1、廢橡膠裂解回收目錄 1、研究背景 2、裂解技術革新 3、目前應用研究背景 廢橡膠作為工業垃圾，已被世界所公認。目前我國的廢舊輪胎處理主要發展到現在的輪胎翻新、再生膠、膠粉、熱裂解4 種方式。 再生膠是將廢舊橡膠制品，在增塑劑（軟化劑和活化劑）、氧、熱和機械剪切的綜合作用下使廢舊橡膠的部分分子鏈和交聯點斷裂，還原其橡膠性能的橡膠 （脫硫技術為其中關鍵）。 膠粉：膠粉是指廢舊橡膠制品經粉碎加工處理而得到的粉末狀橡膠材料。 熱裂解：熱裂解為間接加熱高沸點、大分子物質使其裂解為較低分子的物質。研究背景研究背景 與翻新、制造膠粉和再生膠、焚燒等廢舊橡膠制品如輪胎的處理方法相比,熱解法具有對廢橡膠制品處理

2、量大、效益高和環境污染小等特點,更符合廢棄物處理的資源化、無害化和減量化原則。 熱裂解不僅可以回收能源而且可以回收高附加值的產物，如油品、化學品、炭黑及高熱值的燃料氣，被認為是較有前途的處理方法。研究背景 2 0 世紀9 0 年代熱裂解產品是燃料油、炭黑、鋼絲、可燃氣體四種。燃料油作20號料油使用； 炭黑作低檔橡膠制品使用。可燃氣體部分回收自用，多余的燃燒后放空。 現在熱裂解的產品是重油、柴油和輕油三種， 經過后加工工序制成各種牌號的柴油、汽油， 供用戶使用。炭黑為600800目的精品，可再利用于油墨以及輪胎等制品。可燃氣體部分用于民用液化氣。裂解技術 熱解廢橡膠一般要經過粉碎、熱分解、油品回

3、收、尾氣處理、二次污染的防治等工序。裂解技術 工藝革新： 1、熱裂解溫度； 2、熱裂解壓力； 3、對氧氣要求； 4、對小分子烴類物質的利用； 5、油品分餾塔系統的進步提高； 6、對玻璃技術的改進； 7、加熱方式的改進； 8、對環境影響的改善； 1、熱裂解溫度碳氫化合物裂解反應必須達到某一溫度時才能進行，這個溫度稱為熱裂解的臨界溫度。橡膠最大分子鏈的臨界溫度約為380。物料裂解溫度高于420時，為高溫熱解，物料溫度低于420時，為低溫熱裂解。優缺點對比 高溫裂解（之前）：（ 1）熱裂解溫度越高，熱裂解產生的可燃氣體越多，出油率越低；（ 2）熱裂解溫度越高，油品中芳香烴類所占比例越大，導致油品品質

4、降低；（ 3）在高溫熱裂解過程中，形成的高度縮合稠環芳香烴以固態形式附著在炭黑當中， 使炭黑品質降低；（ 4 ） 在高溫熱裂解過程中， 形成的高度縮合稠環芳香烴 以固態形式附著在裂解釜的內壁， 形成結焦， 結焦帶來的 導熱阻力， 降低裂解釜導熱能力， 要想保持熱裂解需的熱 量， 就要提高加熱溫度， 從而加劇了裂解釜的熱損，使設 備壽命縮短，安全性能差；（ 5 ） 高溫熱裂解易產生多環芳烴（ 俗稱“二噁英”）是強致 癌物。優缺點對比低溫催化裂解是在溫度略高于裂解臨界度，及低溫催化劑雙重作用下，進行裂解反應。其優點如下：1）裂解反應迅速、徹底，得的油品質量好；2）氣態生成物少，油品收率高；3）炭黑

5、的品質得到提高；4）裂解設備壽命長；5）裂解設備安全性能得到改善；6）基本上不生產多環芳烴，不危害職工的身體健康。 2、熱裂解壓力：合成橡膠是石油中的烯烴在高壓下催化聚合而成， 裂解是其逆反應，讓橡膠返回到油。改革開放初期引進的技術是高壓裂解技術，其主要缺點是泄漏嚴重，外泄物臭味大，嚴重影響周圍的環境，在環境保護上存在問題，而且油的收率低。現在采用微負壓操作工藝，只允許空氣向反應釜內漏，參與裂解氣循環燃燒。 3、對氧氣要求：熱裂解的進料和出料密封自動操作，改善了爐體的密封性能，廢橡膠在缺氧或無氧的狀態下裂解，減少了熱量損失，增加了裂解設備的安全性能。 4、對小分子烴類物質的利用：生產過程中產生

6、的低炭烴氣（小于C5），過去裝置本身用一部分，而多余部分則直接燃燒放空；現在多數工藝為全部利用或將多余部分制造成液化石油氣； 5、增加油品分餾塔系統增加了該系統， 不但可以加工本裝置生產的油品，還可以承接外來廢油的加工精制。經過分餾塔系統加工，生成了重油、柴油、輕油三種半成品，再經過配制，成為每種牌號的柴油、汽油。 6、對剝離技術的改進：上世紀90年代，廢輪胎先經過抽鋼絲、切塊、粉碎、除纖維、磁選等工序，先制成2 cm左右膠粒， 才能進行熱裂解，被稱有剝離的熱裂解技術。現在不需要橡膠和鋼絲在熱裂解前的分離，甚至部分企業，小胎整體、大胎切成三、四塊進行熱裂解，被稱為無剝離熱裂解技術。 7、加熱方式的改進：20世紀90年代，熱裂解的加熱方式多為直燒熱風式。缺點：導熱慢、空氣使用量大、余熱利用率低；現在熱裂解的加熱方式多為導熱油循環加熱或遠紅外和熱輻射。除對比以上缺點之外，另外很大一個優點即能夠很好控制裂解溫度，實現裂解均勻徹底； 8、對環境影響的改善： 目前，我國的熱裂解技術已達到了無三廢（廢氣、廢水、廢渣）排放和二次污染。目前應用 目前國內對廢舊橡膠制品（輪胎）等進行回收利用的主要地域為山東（濰坊）、江蘇、浙江等地； 對于廢橡膠