1、塑料模具設計與制造課 程 設 計題目：機油蓋注塑模具設計姓名： 李靜云 學號： 20124580 . 學院：材料科學與工程 專業：材料成型及控制工程日期： 2015年12月14日 目 錄第一章 塑件成型工藝分析與設計1.1 塑件的成型工藝性分析11.2 塑件材料的使用性能21.3 塑件材料的加工特性21.4 塑件的成型工藝參數確定3第二章 塑件在模具中的位置2.1 型腔數目的確定42.2 型腔的布置42.3 分型面的選擇52.4 注射機型號的確定6第三章 澆注系統設計3.1 澆口的設計103.2 澆口套的設計11第四章 成形零件設計4.1 成形零件的結構設計134.2 成形零件的工作尺寸計算1

2、4第五章 模架的確定和標準件選擇5.1 各模板尺寸的確定165.2 模架各尺寸的校核17第六章 排氣槽的設計18第七章 合模導向和定位機構7.1 導柱導向機構設計197.2 導套設計19第八章 脫模機構設計8.1 推出方式的確定208.2 脫模力計算21第九章 模具的溫度調節系統9.1 冷卻系統的計算和設計229.2 模具加熱系統設計24第十章 模具各零部件材料的選用10.1 塑料模具零件的主要性能要求2410.2 塑料模具零件的材料及熱處理選擇25第11章 模具主要零件加工工藝規程11.1 定模型腔鑲套加工圖2611.2 定模板加工圖27第十二章 模具總裝圖及模具的裝配.試模12.1 模具總

3、裝圖2812.2 模具的安裝試模2912.3 試模前的準備2912.4 模具的安裝及調試2912.5 試模3012.6 檢驗30第十三章 小結參考文獻31 課程設計說明書 第1章 塑件成型工藝分析與設計1.1 塑件的成型工藝性分析塑件如圖1.1所示。圖1.1塑件圖產品名稱：機油蓋產品材料：PA1010產品數量：批量生產塑件尺寸：如圖1.1所示塑件重量：12.83g塑件要求：塑件外側表面光滑，塑件允許最大脫模斜度1°1.2 塑件材料PA1010的使用性能PA1010（尼龍1010）塑料是半透明、輕而硬、表面光亮的結晶形白色或微黃色顆粒，相對密度和吸水性比尼龍6和尼龍66低，機械強度高，

4、沖擊韌性、耐磨性和自潤滑性好，耐寒性比尼龍6好，熔體流動性好，易于成型加工。 1.3 塑件材料PA1010的加工特性1、 結晶型塑料，熔點較高，熔化溫度范圍較窄，熔融狀態熱穩定性差，料溫超過300，滯留時間超過30min易分解2、 較易吸濕，成型前應預熱干燥，并應防止再吸濕，含水量不得超過0.3%，吸濕后流動性下降，易出現氣泡，銀絲等弊病，高精度塑件應經調濕處理，處理后發生尺寸脹大3、 流動性極好，溢邊值一般為0.02mm，易溢料，要發生“流涎現象”用螺桿式注射機注射時噴嘴宜用自鎖式結構，并應加熱，螺桿應帶止回環4、 成型收縮率范圍大，收縮率大，取向性明顯，易發生縮孔，凹痕，變形等弊病，成型條

5、件應穩定5、 融料冷卻速度對結晶度影響較大，對塑件結構及性能有明顯影響，故應正確控制模溫，一般為6090，按壁厚選定，模溫低易產生縮孔，結晶度低等現象，對要求伸長率高，透明度高，柔軟性較好的薄壁塑件宜取低模溫。對要求硬度高，耐磨性好，以及在使用時變形小的厚壁塑件宜取高模溫6、 成型條件對塑件成型收縮，縮孔凹痕影響較大，料筒溫度按尼龍品種，塑件形狀及注射機類型而異，柱塞式注射機宜取高溫，但一般料溫不超過300。受熱時間不得宜過30min，料溫高則收縮大，易出飛邊。注射壓力應隨注射機類型，料溫，塑件形狀尺寸模具澆注系統而異，注射壓力高，易出飛邊，收縮小，取向性強。注射壓力低宜發生凹痕，波紋成型周期

6、按塑件壁厚而定，厚則取長，薄則取短，注射時間及高壓時間對塑件收縮率，凹痕，變形，縮孔影響較大，為了防止收縮，凹痕，縮孔，一般易取低模溫，低料溫，高注射壓力的成型條件以及采用白油做脫模劑7、 模具澆注系統形式及尺寸與加工聚苯乙烯時相似，但增大流道及進料口截面尺寸，可改善縮孔及凹痕現象。收縮率一般視壁厚而異，厚壁取大值，薄壁取小值，模溫分布應均勻，應注意防止出飛邊，設置排氣措施8、 塑料壁不宜取厚，并應均勻脫模斜度不宜取小，尤其對厚壁及深高塑件更應取大1.4 塑件的成型工藝參數確定查手冊得到PA1010的成型工藝參數；適用注射機類型 螺桿式密度 1.04 1.05 g/cm3；收縮率 1.02.3

7、%；預熱溫度 100 oC 110 oC，預熱時間 12 16h ；料筒溫度 后段190 oC210 oC，中段200 oC220 oC，前段210 oC230 oC；噴嘴溫度 200 oC 210 oC；模具溫度 40oC 80 oC； 注射壓力 40 100MPa ；成型時間 注射時間20 90s ，保壓時間0 5s ，冷卻時間20 120s；總周期 45 220S螺桿轉速 48r·min-1；后處理方法 油，水，鹽水；后處理溫度 90 oC 100 oC；后處理時間 4h ；第2章 塑件在模具中的位置2.1 型腔數目的確定1.每一副模具中，型腔的數目的多少與下列條件有關2.塑件

8、的尺寸精度 型腔越多時，精度也相對降低。3.模具的制造成本 多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數比。4.注塑成型的生產效益 從最經濟的條件上考慮一模的腔數5.制造難度 多型腔的制造男隊比單型腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機6.維修，影響生產。但現在每一模腔數的決定，原則上由需方決定。這副模具有廠方考慮設定為一模一型腔，他們已考慮了本產品的生產批量和自己注射機的型號。因此，設計的模具為單型腔模。2.2 型腔的布置由于采取一模一腔的模具形式，所以型腔毫無疑問被擺在模具正中位置，如下圖2.1所示圖2.1型腔布置2.3分型面的選擇如何確定分型，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件

9、在模具中的成型位置、澆注系統的設計、塑件結構工藝性及精度、推出方式、模具的制造、操作工藝等多種因素的影響。因此在選擇分型面時應注意綜合比較分析。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：分型面應選在塑件外形最大輪廓處;1.便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊；2.保證塑件的精度要求；塑件的密度=1.04 g/cm3；3.滿足塑件的外觀質量要求；4.便于模具加工制造；5.對成型面積的影響；6.對排氣效果的影響；7.對側向抽芯的影響。其中最重要的是第2、5點，為了便于模具的加工制造，應盡量選擇平直分型面，即易于加工的分型面。如圖2.2所示，B-B分型面為整個模具的主分型面。分型面的選擇應盡量使

10、塑件留在動模一邊，由于塑件收縮會包在動模鑲塊上，依靠注射機的頂出裝置和模具推出機構推出塑件。圖2.2分型面2.4注射機型號的確定2.4.1 注射量的計算塑件的體積： 球頂體積： 圓環體積（1）： 圓環體積（2）：總注射體積：塑件的密度=1.04 g/cm3； 塑件的質量 此時流道凝料的體積未知，可按塑件質量的0.6倍進行估算，所以注射量為 則注射機的額定注射量2.4.2 鎖模力的計算計算鎖模力公式為 其中：K-安全系數，通常取K=1.11.2；A- 單個塑件在模具分型面上的投影面積-型腔的平均計算壓力,本例取30MP。F-注射機額定鎖模力（KN）； F1457.17KN 2.4.3 選擇注塑機

11、雖然此件注射量不大，可選小型注射機，但它的鎖模力很大，為滿足其鎖模力，可選注射機型號為SZY-300。注 射 量 為 ：320；鎖 模 力 為 ：1500KN;頂 出 形 式 ：中心及上、下兩側設有頂桿、機械頂出；最大開模距離：3402.4.4 注射機有關參數的校核1、 型腔數量的校核由注射機的額定注射量校核模具的型腔數量：型腔數目校核合格，式中為Vj注系統凝料和飛邊所需的體積，Vz為每個塑件的體積，Vg為注射機的額定注射量。2、 注射壓力的校核 注射壓力校核合格，式中K為注射壓力安全系數，一般為1.251.4。3、 鎖模力的校核 F1457.17KN<1500KN 鎖模力校核合格，式中

12、K 為鎖模力安全系數，一般取1.11.2，其它尺寸的校核只有待模架選定，結構尺寸確定以后才可進行。第3章 澆注系統的選擇和設計澆注系統一般分為普通澆注系統和無流道兩大系統。普通澆注系統由主流道、分流道、澆口、反料槽或冷料穴組成；無流道澆注系統適利用加熱或絕熱方法，使從注射機噴嘴起到型腔入口為止這一段澆道中的溶料，在生產期間始終保持熔融狀態，從而開模時只需取出塑件，不必清理澆道凝料。目前精密注塑模具中，無流道模具以熱流道模具應用最廣，熱流道模具有點很多，比較適合精密注塑制件成型。但熱流道價格昂貴，增加模具制造成本，并且通過對該制件的分析，使用普通澆注系統就能滿足生產需要，保證塑件質量，因此本設計

13、使用普通澆注系統即可。3.1澆口的設計澆口亦稱為進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、形狀以及尺寸對塑件的性能和質量的影響很大澆口可分為限制性澆口和非限制性澆口兩大類。限制性澆口是整個澆注系統中截面尺寸最小的部位，通過截面積的變化，使分流道送來的塑料熔體產生突變的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成為理想的流道狀態，從而迅速均衡地充滿型腔，對于多型腔模具，調節澆口尺寸，還可以使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的，提高塑件的質量。另外，限制性澆口還起著較早固化防止型腔中熔體倒流的作用。非限制性澆口是整個澆注系統中截

14、面尺寸最大的部位，它主要對中大型的筒類、殼類塑件型腔起引料和進料后的旋壓作用。在此處選用了點澆口，點澆口又稱針點澆口或菱形澆口，是一種截面尺寸很小的澆口，俗稱小澆口（如圖4-2所示），在這里的點澆口的底部有一個小凸臺的形式，其作用是保證脫模時澆口斷裂在凸臺小端處，使塑件表面質量不受損傷，但塑件表面遺留有高起的凸臺，影響表面質量，為防止這種缺陷，可在設計時讓小凸臺低于塑件表面。點澆口的各尺寸如圖4-2所示：d=0.51.5mm，最大不超過2mmI=0.52mm，常取1.01.5mm，I0=0.51.5mm，I1=1.02.5mm，=615，；點澆口直徑計算經驗公式：d=（0.140.20） 式中

15、：d點澆口直徑，mm； 塑件在澆口處壁厚，mm； A型腔表面積，；d=（0.140.20）=（1.612.31）mm可取d=2mm采用點澆口進料的澆注系統，在定模部分必須增加一個分型面，用于取出澆注系統的凝料。點澆口的形式圖4-23.2澆口套的設計3.2.1 主流道尺寸主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與澆口相連的一段帶有錐度的流動通道，主流道小端儲存為3.5，在此處選用了3.2.2主流道澆口套的形式主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道澆口形式，以便有效的選用優質鋼材單獨進行加工和熱處理。澆口套用于裝配定位圈。澆口套

16、的規格有但由于注射機噴嘴球頭直徑 ,主流道的入口凹坑球面半徑略大于注射機噴嘴球頭直徑12故： 此處選取主流道入口凹坑球面半徑;主流道出口端圓角；主流道的半錐角12°3.2.3主流道澆口套的固定因為采用的為有肩澆口套，所以用定位圈配合在模具的面板上。定位圈為標準件，外徑為，內徑為，具體固定形式如圖4-1所示1、 定位圈2、定模板3、澆口套澆口套形式及其固定方式第四章 成型零件設計4.1 成形零件的結構設計本套模具的成型零件包括：型腔、動模板、型芯鑲塊（1）、型芯鑲塊（2）。 圖4.1塑件圖4.1.1 型腔采用整體嵌入式型腔和局部鑲嵌式型腔的組合，這樣加工和安裝容易；熱處理變形小；便于型

17、腔損壞時的更換和維修。4.1.2 型芯由于該塑件的內形比較簡單，故直接采用整體式型芯，這樣的型芯結構牢固；成型塑件的質量好。但模具的加工量大，耗材多，熱處理變形大。4.2 成形零件的工作尺寸計算4.2.1 型芯的工作尺寸計算此件材料為PA1010，它的收縮率為1.02.3%；平均收縮率為=0.65%0.007由于塑件未標注公差，按8級精度選取。型腔徑向尺寸計算按公式=） 式中模具成型零件在常溫下的實際尺寸；塑件在常溫下的實際尺寸； 模具成型零件制造誤差； 制造公差。75與SR50查表注塑成型零件的標準公差數值的分別為0.016、0.054。取X取0.75；=） =mm =） =mm4.2.2

18、型腔的工作尺寸計算型芯徑向尺寸計算公式：=） 54： 56： 60： SR48： 10=） =mm =） =mm =） =mm =） =mm =） =mm型腔深度和型芯高度的計算型腔深度計算公式：）型芯深度計算公式：=）上兩式鐘修正系數，即當塑件尺寸較大、精度要求較低時取小值，反之取大值。8 ） =mm） =mm第5章 模架的確定和標準件選擇5.1 各模板尺寸的確定如圖5.1所示。圖5.1模架A板尺寸。A板是定模型腔板，考慮到需要在模板上開設冷卻水道，故A板厚度取30mm。B板尺寸。B板是動模型芯板，塑件高度為20mm，由于還有齒形型腔嵌套和動模型腔嵌套，故板厚取60mm。C板尺寸。墊塊=推出

19、行程+推板厚度+推桿固定板厚度+（5-10）mm=22+20+16+(5-10)mm=63-68mm,初步選定C為63mm。經上述尺寸的計算，模架選取圓形模架，板面為200mmX200mm,5.2 模架各尺寸的校核5.2.1 型邊緣距離的校核校核合格。為模腔材料45#的許用應力，查45#的許用應力為600MPa，為型腔的平均壓力30Mpa。5.2.2 腔底板厚度的校核5.2.3 模具閉合高度的校核計算模具的閉合高度為：H=80+25+63+30+11+25=234mm 查G54-S-200得，即模具滿足的安裝要求。5.2.4 模具的外形的校核本模具的外形的尺寸為：200X200X234mm，查

20、SZY-300注射機的模板的最安裝尺寸為428X458mm，故能滿足模的安裝要求。第6章 排氣槽的設計 在塑料填充的過程中，模架型腔內除了原有的空氣外，還有塑料中吸附的水分在受熱后蒸發為水蒸氣，以及塑料受熱局部分解，放出某些低分子揮發性氣體等。此外，有些塑料在凝固過程中，由于體積收縮也會放出氣體，這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出型腔，將會影響塑件的成型以及脫模后的質量。在許多情況下，可利用模具的分型面間的間隙自然排氣。例如，小型制品的排氣槽不大，如果排氣點正好在分型面上，就可利用分型面間的微小間隙排氣，而不必再專門開設排氣槽。但若制品在成形時產生的氣體較多，型腔最后充滿的部分不在分型面上，

21、或者制品上具有局部薄壁，就要考慮開設排氣槽。此塑件為中型塑件，由于該模具為鑲拼結構，含有多個鑲件，故可以利用鑲件與鑲件之間的間隙、鑲件與模板之間的間隙進行排氣，這樣不但有利于氣體排出，還可以改善原有的加工難度和便于維修。第7章 合模導向和定位機構7.1 導柱導向機構設計 導柱的結構形式有：帶頭導柱和帶肩導柱在此處采用了帶肩導柱，除安裝部分的帶肩外，安裝部分直徑比外伸工作部分直徑大，一般與導套外徑一致。本設計中導柱與導套之間的配合采用H7/h6,導套與安裝孔之間的配合采用H7/k6，導柱的尺寸計算如圖7.1所示。圖7.1導柱7.2 導套設計導套的尺寸計算如圖 圖7.2導套第8章 脫模機構設計8.

22、1 推出方式的確定由于本塑件對于精度要求比較高，故采用雙推管的推出方式。這種推出脫模機構適用于環形帶孔的塑件，特點是推管的整個周邊與塑件接觸，故塑件受力均勻，推出時平衡可靠，制品不容易變形，也不會在塑件上留下明顯的接觸痕跡，此外還有利于提高內外表面的同軸度。推出機構的設計1） 在這副模具中，選擇推桿作為推出機構，由于設置推桿自由度較大，而且，推桿截面大部分為圓形，制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。因此，推桿推出機構是推出機構中最簡單、最常見的形式。2） 推桿的形狀在此處采用了如圖7-1所示，圖中所示為頂盤式

23、推桿，亦稱錐面推桿，它加工比較困難，裝配時與其他推桿不同，需要從動模型腔插入，端部用螺釘固定在推桿固定板上，適合于深筒形塑件推出。推桿工作部分與模板或型芯上推桿孔的配合常用H7/f7H8/f8的間隙配合。視推桿直徑的大小與不同的塑料品種而定。它的材料常用T8A、T10A等碳素工具鋼或65Mn彈簧鋼等。前者的熱處理要求硬度為5054HRC，自制推桿采用前者，而市場上出售的推桿標準件后者居多。推桿工作端配合部分的粗糙度Ra一般取0.8。3）推桿的位置選擇應注意以下幾點：當塑件各處的脫模阻力相同時需均勻布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出平穩不變形；應選擇在脫模力最大的地方；應注意塑件本身的強度

24、和剛度；應考慮推桿本身的剛性。圖7-1推桿的形式8.2脫模力的計算由于型腔型芯不規則，故省去了脫模力的計算第9章 模具的溫度調節系統冷卻系統的計算很麻煩，在此只進行簡單的計算。設計時忽略模具因空氣對流、輻射以及與注射機接觸所散發的熱量，按單位時間內塑料熔體凝固時所放出的熱量等于冷卻水所帶走的熱量進行計算。9.1 模具冷卻系統設計9.1.1冷卻介質PA1010屬中等黏度材料，模具溫度分別為和40 oC 80 oC。所以，模具溫度初步選定為60 oC。9.1.2冷卻系統的簡單計算51. 單位時間內注入模具中的塑料熔體的總質量（1）塑料制品的體積V=12.34CM（2）塑料制品的質量M=12.83g

25、（3） 單位時間塑料熔體的注射次數塑件壁厚為4mm,查表的。取注射時間，脫模時間，則注射周期：。由此得每小時注射次數：（4） 單位時間內注入模具中的塑料熔體的總質量2. 確定單位質量的塑件在凝固時所放出的熱量查表直接可知PA1010的單位熱流量的值為。3. 計算冷卻水的體積流量設冷卻水道入口的水溫為,出水口的溫度為，取水的密度，水的比熱容,則根據公式可得4. 確定冷卻水路的直徑d當時，查表可知，為了使冷卻水處于湍流狀態，取模具冷卻水孔的直徑。5. 冷卻水在管內的速度v6. 求冷卻管壁與水交界面的膜傳熱系數h因為平均水溫為,查表可得，則有7.計算冷卻水通道的導熱總面積A8.計算模具所需冷卻水管的

26、總長度L9.冷卻水路的根數X設每條水路的長度為，則冷卻水路的根數為有上述計算可以看出，一條冷卻水道可以滿足模具冷卻系統的要求。但是，在計算過程中忽略了很多其它因素，所以在實際設計中我采用了兩根冷卻水道，以滿足實際生產中的冷卻要求。9.2 模具加熱系統設計由于PA1010的成型要求模具溫度在40-80之間，所以模具不需要加熱裝置第10章 模具各零部件材料的選用10.1塑料模具零件的主要性能要求10.1.1成形零件的主要性能要求塑料模具的成形零件時直接成型制品內外表面的組成零件，包括型腔、型芯、成型鑲件、成型頂桿等。由于這些零件直接與塑料接觸，因此要求具有一定的強度、表面耐磨性好、熱處理性能好、淬

27、火變形小、對帶腐蝕性添加劑塑料成型的模具，還應具有抗蝕能力好。10.1.2導向零件的主要性能要求導向零件包括導向柱、導向套、限位導柱、頂板導柱及導套、銷釘等。這類零件在使用中起導向作用。開合模具時相對運動，成型過程中要承受一定的壓力，或偏載負荷。因此要求表面耐磨性好，芯部具有一定的韌性。10.1.3澆注系統零件包括澆口套、拉料桿、分流錐等。這類零件的工作條件與成形零件相近，要求具有良好的耐磨表面、耐蝕性和熱硬性。10.1.4頂出機構和抽芯機構零件這類零件要求表面耐磨性好，并具有足夠的機械強度。10.1.5模體零件包括各種模板、頂出板、固定板、模架墊板等。這些零件是成型制品中主要承力零件，因此要

28、求具有足夠的機械強度。10.2塑料模具零件的材料及熱處理選擇10.2.1成型零件1. 定模型腔鑲套：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為淬火，4348HRC。2. 型芯：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為淬火，4348HRC。3. 動模鑲套：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為淬火，4348HRC。4. 齒形型腔鑲套：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為淬火，4348HRC。5. 動模型腔鑲套：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為淬火，4348HRC。10.2.2模板零件 1. 動、定模板：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為調質，230270HRC。2. 動、定模底板：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為調質，230

29、270HRC。3. 推板：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為調質，230270HRC。4. 澆口套:選擇牌號為T8A鋼，熱處理方法為淬火，5055HRC。10.2.3導向零件1. 導柱：選擇牌號為20#鋼，熱處理方法為滲碳、淬火，5660HRC。2. 導套：選擇牌號為T8A鋼，熱處理方法為淬火，5055HRC。3. 推板導柱、導套：選擇牌號為T8A鋼，熱處理方法為淬火，5055HRC。10.2.4頂出機構零件1. 推桿：選擇牌號為T10A鋼，熱處理方法為淬火，5055HRC。2. 推桿固定板：選擇牌號為45#鋼，熱處理方法為淬火，4348HRC。10.2.5定位零件1. 定位螺釘：選擇牌號為45

30、#鋼，熱處理方法為淬火，4348HRC。2. 定位圈：選擇牌號為45#鋼。第11章 模具主要零件圖及加工工藝規程11.1定模型腔鑲套零件圖定模型腔鑲套的加工工藝（1） 備料：選用直徑為190mm，高為30mm的45#鋼圓柱坯料。（2） 車：車外圓、肩臺、圓弧面、端面、圓錐面（3） 線切割：切內孔（4） 鉗：按圖樣要求鉆通孔（5） 銑：銑平面、端面（6） 熱處理：淬火，硬度達到43-48HRC（7） 鉗：研光各孔至要求（8） 磨：磨端面、圓弧面、圓錐面至要求（9） 檢驗定模型腔鑲套尺寸如圖11.1所示。 圖11.1型腔尺寸11.2 定模板零件圖 定模板的加工工藝（1） 備料：45#鋼錠（2） 鍛

31、：鍛成140mm X 140mm X 16mm（3） 熱處理：退火（4） 線切割：切內孔（5） 銑：銑平面、臺階孔（6） 鉗：鉆螺紋孔和通孔達到圖樣要求（7） 熱處理：淬火回火硬度至230-270HRC（8） 磨：磨平面至要求（9） 檢驗定模板尺寸如圖11.2所示 圖11.2定模板尺寸第12章 模具總裝圖及模具的裝配、試模12.1模具總裝圖模具裝配如圖12.1所示 圖12.1 模具總裝圖12.2 模具的安裝試模試模是模具制造中的一個重要環節，試模中的修改.補充和調整是對于模具設計的補充。12.3 試模前的準備試模前要對模具及試模用的設備進行檢驗。模具的閉合高度，安裝與.于注射機的各個配合尺寸.推出形式.開模距.模具工作要求等要符合所選設備的技術條件。檢查模具各滑動零件配合間隙適當，無卡住及緊澀現象。活動要靈活.可靠，起止位置的定位要正確。各鑲嵌件.緊固件要牢固，無松動現象。各種水管接頭.閥門.附件.備件要齊全。對于試模設備也要進行全面檢查，即對設備的油路.水路.電路.機械運動部位.各操縱件和顯示信號要檢查