1、有限公司文件 【部】發【2017】號 倉庫物流管理規定本公司所屬各部室、倉房、生產車間及各班組：1. 目的：1.1. 規范外購外協件的收貨作業，提高倉庫現場管理水平，保證收發貨作業順暢。1.2. 確保庫存物料符合倉儲要求，準確及時地為生產和銷售提供物料，防止因存儲管理不當而造成物料品質受損。2. 適用范圍：本公司外購外協物料、加工半成品、成品倉儲過程的的管理。3. 名詞解釋呆滯物品：凡入庫時間超過3個月未被領用消耗的物品。4. 職責：4.1. 采購部：負責物料采購、進出庫的協調和管理。4.2. 質管部：負責進出倉庫的物料品質進行檢驗和判定。4.3. 倉 庫：負責物料的收發、貯存和保管。4.4.

2、 車 間：負責物料進出車間的管理。5. 流程圖（附后）6. 內容：6.1. 物料收貨管理：6.1.1. 因特殊原因需在非正常收貨時間內收貨，采購部應通知質管部和倉庫安排值班人員處理檢驗、收貨事務。6.1.2. 倉庫人員必須嚴格按有效的收貨憑證收貨，嚴禁無單收貨或無貨空單簽票。6.1.3. 嚴禁對供應商送的同一批物料，開具不同單號的采購傳遞憑證，辦理報檢入庫手續。6.1.4. 倉庫人員在接收供應商遞交的傳遞憑證后：6.1.4.1. 應確認傳遞憑證上有無質管部的檢驗記錄。對無檢驗合格記錄或最終檢驗結論為退貨的外購外協件，倉庫須拒絕收貨（公司核準不需檢驗的物料除外）。6.1.4.2. 對檢驗結論為合

3、格或同意回用的外購外協件，須核對傳遞憑證上注明的材料編碼、名稱與實物相一致后，方可收貨。6.1.5. 對每一單物料，倉庫人員應抽點整包裝內數量，并于包裝上注明的數量進行核對，不滿整包裝的尾數須全點。6.1.6. 倉庫人員在收貨抽點物料數量時，發現實際數與外包裝上注明的數量不符時，須依所抽點的箱/筐/盒/袋中短少數量最多的差異數量，乘以整批材料的箱/筐/盒/袋數作為該批物料的短缺數，在實收數量時予以扣除。6.1.7. 每次收貨須有兩名倉庫人員同時在現場點數、復核，驗證供應商所送外購外協件的數量，嚴禁單獨一人完成收貨、點數過程。6.1.8. 需稱重/丈量計量的物資，須由一名倉庫人員和一名財務人員同

4、時在現場稱重/丈量，打印電腦稱重記錄/記錄 丈量長度（需有雙方的簽名），分別填寫劃碼單，經核對無誤后方可辦理入庫。6.1.9. 物料驗收完成后，參與點數或稱重/丈量的人員須在采購傳遞憑證上簽名確認，同時要求供應商送貨人對實收數簽名確認后，以不超過采購傳遞憑證上注明交貨數量的實際清點數量或稱重/丈量數量辦理入庫手續，將結算聯交供應商，作為開票結算的依據。采購傳遞憑證的填寫不得涂改，若在填寫時發現出錯，應將該單據的聯次收齊作廢，并報相關部門重新開具后辦理物料入庫手續。6.1.10. 倉庫應將一份采購傳遞憑證上的物料按實際清點或稱重/丈量的數量驗收完畢后，才可再驗收下一份采購傳遞憑證上的物料。6.1

5、.11. 生產下線的合格成品，由各生產車間進行每日下班前開具成品交庫單。倉庫人員按車間開具的交庫單，逐項清點柴油機數量，在成品交庫單上簽名，辦理成品入庫手續。6.2. 物料存儲管理：6.2.1. 倉庫人員清點、核對所收物料的型號、數量無誤后，按先進先出的發料原則定位、定品、定量存放。6.2.2. 同編碼不同進料日期的物料入庫時，倉庫人員需按進料日期，從外到里、從前到后的順序自下而上循環存放，以便做好先進先出。6.2.3. 同編碼不同供應商送的物料入庫時，應分別存放。6.2.4. 物料堆放時應盡量利用空間，少占地方，預留空間供存儲其他物料。6.2.5. 物料定置堆放后，倉庫人員應及時登錄查存卡和

6、手工帳。6.2.6. 物料的堆放原則：堆放整齊有序、橫平豎直、牢固、易于識別和計數，包裝箱上下方向一致。6.2.7. 同一物料應存放在同一區域，以利管理和查找。6.2.8. 合格品與不合格品須分開存放，并標識清楚。6.2.9. 物料堆放存儲時，應預留運輸通道，以免運輸過程中，因相互擦撞而致物料品質受損。6.2.10. 盡量維持物料的原包裝，所有整箱物料應處于封箱狀態，尾數箱不敞口。6.2.11. 物料應輕拿輕放，嚴禁摔、打、擠、扔。6.2.12. 物料不得直接放置于地上，應用木板或其他材料墊高存放或放置于貨架上。6.2.13. 發料后的零頭散件，應置于包裝箱內，不可散置于料架、地面或其他地方，

7、以防污塵、生銹、氧化等。6.2.14. 物料堆放高度，以人直立時可安全拿取為原則，有明確標示限高的物料，依其規定堆放；無明確標示限高的物料，視其耐壓情況和現場管理的要求而定。6.2.15. 嚴禁任何人在存儲的物料上踩踏、坐臥。6.2.16. 倉庫應根據物料不同的材質、屬性、存儲條件設置相應的設施，做好物料的防銹、防塵、防霉、防腐、防蛀、防潮、防凍、防混、防漏和防熱等工作，對因自然環境造成物料品質不明的，及時通知質管部門進行檢驗。6.2.17. 倉庫人員應共同努力，做好庫內物料的防盜工作，對體積小、價值大的銅質、鋁質物料等，應指定專人負責保管、收藏，以保證庫內物料的數量完整。6.3. 倉庫現場管

8、理：6.3.1. 倉庫現場管理的原則：6S管理、先進先出、目視管理原則。6.3.2. 所有工位車應整齊停放在該物料旁邊小通道的一側，扶手一面朝向主干通道。6.3.3. 所有流轉筐、工位器具、電風扇應定期清洗、維護，以保證物料的品質。6.3.4. 倉庫人員應做好倉庫現場的整理、整頓及清潔工作，于日常作業中如發現物料有氧化、生銹等變質情況，應立即通知品質或技術部門進行檢驗。以維護物料的品質。6.3.5. 供應商到公司挑選加工不良品，應由質管部通知供應單位先辦理不良品退庫手續，再將實物移到倉庫外面處理，挑選加工完畢后應重新辦理報檢入庫手續。嚴禁任何單位及任何人同意外協單位在倉庫現場挑選加工不良品（有

9、公司領導書面通知者除外）。6.3.6. 供應商到公司調換不良品，應先辦理不良品退庫手續，再辦理調換良品的報檢入庫手續。嚴禁倉庫人員直接將不良品與供應商調換良品。6.3.7. 嚴禁供應商的車輛進入庫區裝卸物料。6.3.8. 倉庫應根據各項物料的庫存數量情況，于每日下午填寫報警單，向采購部提出報警。6.3.9. 倉庫負責人應每月統計呆滯品明細，報公司總經理進行協調處理。6.3.10. 倉庫負責人應對供應商存放在本公司用于生產周轉的鐵筐、貨架，建立相應的明細臺帳，及時登記每次進、出廠的數量，定期與供應商核對結存數量。6.4. 物料出庫管理：6.4.1. 倉庫人員必須堅持審批手續齊全，見單發貨的原則。

10、6.4.2. 物料出庫時，須以先進先出的原則進行發料。6.4.2.1. 回用的物料，優先發料。6.4.2.2. 車間清線退庫的合格物料，優先發料。6.4.2.3. 技術變更前的剩余物料，優先發料。6.4.2.4. 經質管部判定質量合格的變形、生銹、氧化等出現異常的物料，優先發料。6.4.3. 倉庫人員依大料單和經核準的領料單、補料單（補料單需總經理批準）、報廢單、移庫單等手工填制的單據，按“實發數不得超過請發數”的原則，辦理物料出庫手續。6.4.4. 材料倉庫應依照經權責主管批準生成的大料單，提前4小時備好物料，保證生產順暢。倉庫保管員按大料單發料時，必須及時（可分批）將料單上的物料按生產進度

11、發到各車間。每一份料單上的物料，倉庫人員不得少發、多發、錯發和漏發。各倉庫人員在物料發到車間相應崗位后，應立即登記查存卡；已備好未發到車間的物料，不得登記查存卡，保證卡、物隨時相符。各倉庫人員登記查存卡時，應按日歷順序序時逐筆登記。發現漏記、錯記時，應按發現日期為補記或更正的記卡日期，并在摘要欄內注明補記或更正的原因。不得出現登卡時間前后顛倒的現象。6.4.5. 對未用復寫紙一次完成填制的一式多聯手工領料單據，倉庫不得發料。6.4.6. 所有領料單據的填寫不得涂改，若在實際操作中發現出錯，應將該單據的聯次收齊作廢，重新開具后辦理物料出庫手續。6.4.7. 若在發料時，發現領料單據上某項物料倉庫

12、無庫存良品可發，應在該物料的“實發數量”欄填“零”。6.4.8. 在按大料單發料時，應實行批次管理，每一份料單只能發一家供應商的物料，一家物料數量不足時再發另一家的物料，不允許同時發兩家（含）以上供應商的物料（特殊要求除外）。6.4.9. 每次發料，倉庫人員須在查存卡摘要欄內注明該批物料的供應商名稱及實發數量。以便物料的品質追溯。6.4.10. 車間或其他部門辦理紅沖退庫的物料，倉庫人員在核對紅沖領料單退庫數量與實物不一致時，應拒絕辦理退庫手續。6.4.11. 成品庫依照銷售部計劃科開出的銷售發貨通知單備貨，按實際裝車的成品機型和數量，開具產品發貨憑證和隨車附件清單，辦理出庫手續。6.4.12

13、. 嚴禁倉庫人員無單發料，如遇特殊情況，須經公司領導同意后發料，并于2天內由責任部門、車間補辦物料出庫手續。6.4.13. 各部門、車間到倉庫領料，應與倉庫人員當面清點交接，確認無誤后在領料單據上簽名。6.4.14. 各車間在生產過程中，因特殊原因需補料時，須填制補料用領料單，經車間負責人及總經理批準后到倉庫辦理補料手續。倉庫人員根據實際補料的數量登記查存卡后將補料用領料單交記賬員，記賬員根據該領料單登記手工帳，做好補料臺帳，以便核查原因。6.4.15. 各車間在生產過程中發現的不合格物料，應開具注有材料名稱、供應商名稱、不合格原因的零部件報廢單，待質管部判定工廢和料廢后，連同不合格物料，到倉

14、庫辦理換料手續。6.4.16. 倉庫收到車間換料退回的不合格物料，應分開存放在指定的不合格品區。工廢每月定期評審后由綜合辦開具報廢領料單，辦理出庫手續，料廢由倉庫開具采購退貨單退給供應商。6.4.17. 倉庫人員在拆包裝備料時，發現原包裝短少時，應書面報倉庫負責人請示公司領導同意后向供應商索賠，禁止倉庫人員私自向供應商索賠。6.4.18. 任何部門、車間人員，不得無手續到倉庫拿取物料，否則將被認定為偷竊行為。6.5. 物料退庫管理6.5.1. 各車間生產過程中遇計劃調整，所領未使用的零部件，不需辦理檢驗手續，由車間直接開具紅沖領料單，辦理退庫手續。6.5.2. 各車間為應急銷售或零部件出現批量

15、性質量問題進行返工，更換下來的零部件，由各車間安排專人對零部件進行狀態區分，明顯損壞的與未損壞的分開放在待處理區，并通知質管部人員進行判定，檢驗合格的零部件，由檢驗員在車間開具的紅沖領料單右下角簽字后，車間將實物連同紅沖單，與倉庫人員辦理實物交接和退庫手續，檢驗不合格的零部件，質管部人員在車間開具的報廢單上注明報廢原因，并簽名后，車間開具紅沖領料單，連同不合格物料、報廢單，與倉庫人員辦理實物交接和退庫手續。6.5.3. 公司對庫存成品進行改型或經銷商提出要求需更改的，由公司安排車間人員拆缷、更換相關零部件，換下的零部件由車間專人自查有無明顯損壞或嚴重生銹，無明顯損壞或嚴重生銹的，由車間安排人員

16、作表面清潔、除漆（若油漆無碰傷則不必除漆）、去銹等處理后，通知質管部進行品質判定，合格品由檢驗員在紅沖領料單右下角簽字，車間人員將實物連同紅沖單，與倉庫人員辦理實物交接和退庫手續。檢驗不合格的零部件（若由我方人員造成，且可補救，則采取補救措施后重檢），質管部在車間開具的報廢單上注明原因并簽字后，由車間人員將紅沖領料單和報廢單，連同實物與倉庫人員辦理交接和退庫手續。6.5.4. 倉庫對退庫合格的零部件進行適當防護后，存放在良品區域，并在下次發料時優先發出；報廢品放在報廢區域。不論退回的物料是否合格，倉庫人員均應于退料的當天，登記卡、賬，并結出結存數。6.5.5. 采購部對退庫報廢的零部件導致投料

17、數量不足的，應通知供方送貨，料廢品退回。6.6. 物料盤點管理：6.6.1. 盤點時間：各倉庫每月盤點一次，原則上每月的月底為盤點日，每年的期中和期末各進行一次全公司的靜態盤點。倉庫人員需運用循環盤點的方法，每隔五天，必須對自已保管的物料進行一次全面、徹底的盤點，以便及時追查盤點盈虧的原因。發現有不明原因的短少，應及時向倉庫負責人匯報。6.6.2. 盤點前的準備工作：6.6.2.1. 倉庫負責人對各自倉庫盤點的真實性、準確性、及時性負責。應認真組織、落實各倉庫的盤點工作，如實反映庫存物料的真實情況。6.6.2.2. 倉庫在盤點日之前，將所有單據全部記帳。6.6.2.3. 所有物料的查存卡、手工

18、帳應全部登錄完成。6.6.2.4. 所有入庫、退庫的物料全部歸位，應發的物料全部送出倉庫。工、料廢待判區應沒有物料。6.6.2.5. 嚴禁倉庫人員私藏物料，人為調節庫存數量。6.6.2.6. 嚴禁倉庫人員將物料借給任何人或部門。6.6.3. 盤點：6.6.3.1. 盤點時以實物的存放順序，逐項全數清點。合格品和不合格品應在盤點表中分別列明。6.6.3.2. 盤點期間任何人不得隨意搬移物料，以免重復盤點或漏盤。6.6.3.3. 對于車間退回的總成件，保管總成件的倉庫人員應根據總成件上的物料通知其他倉庫人員進行盤點。6.6.3.4. 倉庫人員盤完后，應檢查各自所負責的區域，確認無漏盤的物料（包括待

19、處理和臨時存放的物料）。6.6.3.5. 物料盤完后，應根據實盤數逐項與查存卡、手工帳進行核對，分析查找原因 ，經核實后，倉庫應列出差異明細和原因，報經公司領導批準后作帳務調整。6.6.3.6. 倉庫盤點完成后，須配合抽盤人員對各自負責的物料進行抽盤復查，并在抽盤記錄表上簽名確認。若在抽盤過程中發現實盤數量與抽盤數量不符或盤點流于形式時，將考核相關責任人和倉庫負責人。6.7. 查存卡、庫帳管理：6.7.1. 倉庫人員應在實物進、出倉庫后立即登錄查存卡，登錄內容包括：日期、摘要（登錄進料或出料單位）、入庫數、出庫數，并結出結存數量。6.7.2. 庫帳的登錄時間原則上為實物進出庫后的4小時之內，若