1、精選優質文檔-傾情為你奉上題目：鑄造工藝學課程設計學院： 專業： 班級： 學號： 姓名：指導老師：     前 言現代科學技術的發展，要求金屬鑄件具有高的力學性能、尺寸精度和低的表面粗糙度，要求具有某些特殊性能，同時還要求生產周期短，成本低。因此，鑄件在生產之前，首先應進行組造工藝設計，使鑄件在整個工藝過程中都能實現科學操作，才能有效地控制鑄件的形成過程，達到優質高產的效果。鑄造工藝設計就是根據鑄造零件的結構特點、技術要求、生產批量和生產條件等，確定鑄造方案和工藝參數，繪制鑄造工藝圖，編制工藝卡等技術文件的過程。鑄造工藝設計的有關文件，是生產準

2、備、管理和鑄件驗收的依據，并用于直接指導生產操作。因此，鑄造工藝設計的好壞對鑄件品質、生產率和成本起著重要作用。通過制定和合理選擇工藝方案，正確計算零件結構的工作能力，確定尺寸，掌握了澆冒口的作用及其原理，具有正確設計澆冒口系統的初步能力，掌握鑄造工藝和工裝設計的基本技能。熟悉型砂必須具備的性能要求，原材料的基本規格及作用，并初步具備分析和解決型砂有關問題的能力。熟悉涂料的作用、基本組成及質量的控制，了解提高鑄件表面質量和尺寸精度的途徑。了解合金在鑄造過程中容易產生的鑄造缺陷以及采取相關的防止途徑，并初步具備分析、解決這類缺陷的基本解決途徑。學習進行設計基礎技能的訓練，例如：計算、繪圖、查閱設

3、計資料和手冊等。鑄造工藝課程設計是我們的專業基礎課，這是我們進行畢業設計前對未來將要從事的工作進行一次全面、系統地適應性訓練，從中鍛煉分析問題的能力，提高解決問題的能力，為今后打下基礎。目錄第一章 零件鑄造工藝分析 1.1 零件基本信息 零件名稱：泵體鑄件零件材料：HT28-48產品生產綱領：成批量生產結構：屬承壓件，厚、薄相差懸殊的小型回轉體結構泵體零件圖： 圖1.1 泵體零件圖1.2 材料成分要求根據相關資料查得HT28-48具體成分及其含量如表1.2.1所示。表1.2.1 HT28-48化學成分表（質量分數，%）CSiMnPSCr3.03.21.41.70.700.900.20.10.1

4、50.301.3 鑄造工藝參數的確定1.3.1鑄造尺寸公差和重量公差該鑄件材質為HT28-48，手工造型，經查得，鑄件的尺寸公差等級為13級；重量公差等級為13級，該鑄件的重量公差為7。1.3.2 機械加工余量機械加工余量（簡稱加工余量），是指在鑄件加工表面上留下來的，準備用機械加工方法切削掉的金屬層厚度，借以獲得零件需要的精度和光潔度。加工余量大小與鑄造金屬種類、鑄造方法、加工表面處的教主位置（上面、側面、底面）及鑄件的結構、公稱尺寸等有關，應合理的選擇。過大，不僅浪費金屬，增加機械加工工作量，有時還會因截面變厚、熱結變大、使鑄件晶粒粗大，甚至造成縮孔、縮松。過小，使鑄件在機械加工時，達不到

5、零件所需要的精度和光潔度。該鑄件為灰鑄鐵件，砂型人工造型，經查GBT6414-2008（見下圖）知基本尺寸加工余量等級為G，雙側余量3.0mm，該鑄件法蘭端面以及孔的加工余量等級為H，雙側余量為3.0mm。圖1.2 鑄件表面加工余量的確定及說明1.3.3 鑄造收縮率由于鑄件的固態收縮(線收縮)將使鑄件各部分尺寸小于模樣原來的尺寸，因此，為了使鑄件冷卻后的尺寸與鑄件圖示尺寸一致，則需要在模樣或芯盒上加上其收縮的尺寸。加大的這部分尺寸為鑄件的收縮量，一般用鑄造收縮率表示。實際生產中，影響鑄造收縮率的因素很多，除了本身的性質外，還與鑄件結構、壁厚、型砂和芯砂的潰散性、澆冒口系統的結構和砂箱等有關。經

6、查鑄工實用手冊P279表5-19可知該錐體鑄件的長度方向收縮率為0.8，直徑方向收縮率為0.5%。1.3.4拔模斜度為了方便起模和從芯盒內取出砂芯，要把摸樣的垂直壁做成向分型面擴大的斜度，以避免起模時破壞砂型和砂芯。這噶在鑄造工藝設計時所規定的斜度稱為拔模斜度。拔模斜度的取法有三種：a.增加厚度法。b.加減厚度法.c.減少厚度法.拔模斜度大小依模樣的拔模高度，光潔度及造型造芯方法而定。由于該鑄件有圓形部分，易于拔模，因此圓形部分不設拔模斜度，而在立壁處可設置3mm的起模斜度以便拔模。拔模斜度的示意如圖1.3和圖1.4。 圖1.3 上立壁拔模斜度示意圖 圖1.4 下立壁拔模斜度示意圖1.4 其他

7、工藝參數的確定1.4.1 工藝補正量在中小批量生產的鑄件中，由于選用的收縮尺寸與實際的收縮率不符，或由于鑄件產生變形或操作中不可避免的誤差等原因，使加工后鑄件的某些部分的厚度小于圖紙要求尺寸，嚴重時會因強度不夠而報廢，為此，工藝上要在鑄件相應的非加工表面上增加金屬層厚度來彌補,但由于該件在垂直分型面的立壁上都設有較大的拔模斜度,故不放工藝補正量。1.4.2 分型負數干砂型、表面烘干型、自硬砂型以及砂型尺寸超過2m以上的濕型才應用分型負數。而此鑄件采用樹脂自硬砂造型且砂箱尺寸小于2m，故不留分型負數。1.4.3 非加工壁厚的負余量由于該鑄件采用木模，手工造型、造芯過程中，為取出木模要進行敲模，同

8、時木模受潮時會膨脹，這些情況會使型腔尺寸增大，從而造成非加工壁厚增加，為保證鑄件尺寸的準確性應該減小厚度尺寸，但由于該件在無拔模斜度，且該件不是很大故不放非加工壁厚的負余量。1.4.4 反變形量鑄造較大的平板類、床身等類鑄件時由于冷卻速度的不均勻性，鑄件冷卻后常出現變形。為了解決撓曲變形問題，在制作模樣時，按鑄件可能產生變形的相反方向做出反變形模樣，使鑄件冷卻后變形的結果正好將反變形抵消，得到符合設計要求的鑄件。一般中小型壁厚差別不大且結構上剛度較大時，不必留反變形量。由于該鑄件為中小型鑄件，所以不需留反變形量。1.4.5 分芯負數對于分段制造的長砂芯或分開制造的大砂芯，在接縫處應留出分芯間隙

9、量，即在砂芯的分開面處，將砂芯尺寸減去間隙尺寸，被減去的尺寸即為分型負數。此鑄件沒有分段制造的長砂芯，故可不設分芯負數。第二章 鑄件三維實體造型2.1 泵體鑄件圖紙技術要求 （1）鑄件不準有砂眼，縮孔及縮松，泥心孔不準有泥沙附著及披風； （2）非加工表面必須經仔細清理后涂耐油防銹漆； （3）.未標注處鑄造圓角尺3-5mm； （4）.未注孔口倒角.×°； （5）未注加工余量mm；（6）未注拔模斜度°。2.2 泵體鑄件結構工藝分析泵體鑄件屬壁厚相差懸殊的回轉體結構，其主要壁厚為20mm，最小壁厚為9mm，最大壁厚為50mm，零件的外形輪廓尺寸為上法蘭直徑145，另一端

10、是邊長為130的方形端蓋，該件質量為13.9kg。由零件圖可知，該零件外形比較復雜，內腔結構也復雜，壁厚不均勻，材料為灰鐵，流動性較好，收縮大，在澆注時容易產生澆不足、冷隔、縮孔和縮松、熱裂、內應力以及變性和冷裂等缺陷。該件為小型鑄件，可采用砂型鑄造中濕型鑄造，操作方便，勞動量較小。2.3 基于Solidworks零件的三維造型2.3.1 軟件簡介在目前市場上所見到的三維CAD解決方案中，Solidworks是設計過程比較簡便而方便的軟件之一。美國著名咨詢公司Daratech所評論：“在基于Windows平臺的三維CAD軟件中，Solidworks是最著名的品牌，是市場快速增長的領導者。”在強

11、大的設計功能和易學易用的操作（包括Windows風格的拖/放、點/擊、剪切/粘貼）協同下，使用Solidworks ，整個產品設計是可百分之百可編輯的，零件設計、裝配設計和工程圖之間的是全相關的。同時增強了的詳圖操作和剖視圖，包括生成剖中剖視圖、部件的支持、熟悉的二維草圖功能、以及詳圖中的屬性。本件采用Solidworks進行三維立體建模使工藝設計直觀形象，便于后續分析、模擬及加工等過程的管理與控制。2.3.2 零件的三維造型圖通過運用Solidworks對零件進行立體建模得到如圖2.1、2.2所示三維圖。圖2.1零件的三維造型圖圖2.2零件的剖視圖第三章 鑄造工藝方案設計3.1 工藝方案的確

12、定3.1.1 鑄造方法 濕型砂鑄造的基本特點是：砂型和砂芯無需烘干，不存在硬化過程，其主要優點是生產靈活性大，生產率高，生產周期短，便于組織流水生產，易于實現生產過程的機械化和自動化；材料成本低。因生產綱領為成批量生產可采用濕型鑄造，鑄型和型芯都采用呋喃樹脂自硬砂，每箱一件，乙醇涂料，造型時按模型材質選擇合適的脫模劑。采用樹脂砂的優點有：強度高，可自硬，精度高，鑄件易清理，生產效率高等特點。 3.1.2 型（芯）砂配比鑄鐵件用原砂按表“3-1造型用砂分類表”選擇（鑄造工藝問答P72）。應注意的是，鑄鐵件的熔點低于鑄鋼，澆注溫度一般在1200-1400，因此，對原砂耐火度的要求比鑄鋼低，粒度也可

13、以細一點，鑄鐵用原砂種類范圍較寬：一般用SC石英-長石英，小件可用1N粘土砂，根據零件結構及生產要求，原砂選擇SC石英-長石英。 鑄鐵件芯砂的配比及性能參考表3-8（鑄造工藝問答P86），各成分的含量如表3.1：表3.1砂芯各成分的含量適用范圍新 砂30/50目舊 砂(%）粘 土 (%）膨潤土水 分 (%）透氣性中 小 件 -704-6-7-8>100 該鑄件采用呋喃樹脂自硬砂造型、造芯即可，具體數值參考型、芯砂配比如表3.2和表3.3所示。表3.2 型砂配比（配比重量Wt%）成 分新砂再生砂F700呋喃樹脂固化劑附加物氧化鐵粉百分比10901.6% 2.0%15%0 1.5%表3.3芯

14、砂配比（配比重量Wt%）成 分新砂再生砂F700呋喃樹脂固化劑附加物氧化鐵粉百分比60402.3% 2.5%100 1.5%表中催化劑含量為占樹脂砂的百分比。3.1.3 混砂工藝合理地選用混砂機，采用正確的加料順序和恰當的混砂時間有助于得到高質量的樹脂砂。樹脂砂各種原料稱量要準確，其混砂工藝如下：砂+催化劑加樹脂出砂 上述順序不可顛倒，否則局部發生劇烈的硬化反應，縮短可使用時間，影響到樹脂砂的使用性能。砂和催化劑的混合時間應以催化劑能均勻的覆蓋住沙粒表面所需的時間為準。3.1.4 鑄造用涂料、分型劑及修補材料鑄造涂料在鑄型和砂芯的表面上形成耐火的保護層，避免鑄件產生表面粗糙、機械粘砂、化學粘砂

15、以及減少鑄件產生與砂子有關的其它鑄造缺陷，是改善鑄件表面質量的重要手段之一。雖然采用涂料增加了工序和費用，但使用涂料之后，不僅鑄件表面光潔，也減少了缺陷降低了清理費用，增加了鑄件在市場上的競爭力，綜合效益得以提高。為滿足要求可選水溶性涂料，根據生產綱領選用手工刷涂的方式施涂。鑄造用分型劑可在造型造芯過程中在模樣、芯盒工作表面覆蓋一薄層可以減少或者防止型砂、芯砂對模樣或芯盒的粘附，降低起模力，以便得到表面光潔、輪廓清晰的砂型或砂芯，可手工涂涂柴油。如砂型或砂芯出現裂紋、孔洞、掉角以及不平整等缺陷可用膠補劑進行修補，以提升生產效率。對自硬樹脂砂可用同種自硬砂+修補膏+膠合劑進行修補。3.2 鑄造熔

16、煉3.2.1 熔煉設備 為保證獲得化學成分均勻、穩定且溫度較高的鐵液，滿足生產需要這一前提，在大批量流水生產中，宜采用沖天爐-電爐雙聯熔煉工藝。它可以保證出爐鐵液溫度在1500以上，溫度波動范圍小于等于（-）10，化學成分（質量分數）精度達到C小于等于（-）0.05%，Si小于等于（-）0.10%。3.2.2 熔煉工藝 （1）廢鋼：加廢鋼可明顯提高灰鑄鐵基體中D型石墨和初生奧氏體的數量；加廢鋼能促進初生奧氏體的形核及長大；可增加鑄件的強度和孕育。（2）出爐溫度和澆注溫度：出爐溫度一般都控制在1300左右，澆注溫度一般控制在12501250。（3）孕育處理：為改善石墨形態和材質的均勻性，孕育處理

17、是十分重要的。孕育的作用為消除白口、改善加工性能，細化共晶團、獲得A型石墨，使石墨細化及分布均勻，改善基體組織、提高力學性能，減小斷面敏感性。綜合孕育劑選擇的主要兩個因素：滿足工藝性及性能、金相組織的需要；避免鑄件產生氣孔、縮松、滲漏等缺陷。由于75SiFe瞬時孕育效果好，溶解性能優良，故此鑄鐵熔煉采用此方法。3.3 分型面的選擇分型面是鑄型的上型與下型之間的接合面，除了熔模鑄造和實型鑄造外，都要選擇分型面。一般應以保證鑄件質量來確定澆注位置，然后以操作方便確定分型面。分型面的選擇是否合理對鑄件質量、成本和生產率都有很大影響。分型面的選取原則為：分型面應選擇最大截面處；分型面的選擇應盡量簡化工

18、序；分型面應盡量平直；基準面放在同一個砂箱中；盡量減少分型面；使型腔和主要芯位于下箱。根據分型面的選擇原則，分型面的選擇位置如下三種：圖3.1 分型面選擇方案示意圖方案一： 特點：選擇最大截面1、有利于順序凝固和充型以及易于保證鑄件的精度； 2、有利于鑄件的補縮；3、鐵液在鑄型中的流動不穩定；4、由于該件外形為復雜，這樣分型不便于于起模； 5、主要缺點是基準面朝上，使該面較易產生氣孔和夾渣等缺陷，且型芯的數量較多。方案二：特點：1、重要面放在側面和下面，有利于重要面得到致密的組織；2、避免了吊芯；3、利于順序凝固和補縮；4、對上下箱的合箱、造型精度要求很高。方案三：特點： 1、減小了砂箱尺寸；

19、 2、有利于下芯； 3、鐵液在鑄型中的流動平穩； 4、便于合箱； 5、主要優點是適于鑄出軸孔，鑄后軸孔飛邊少，便于清理。根據三種方案的對比，選擇方案三比較合理。3.4 砂箱大小及砂箱中鑄件數目的確定砂箱是構成鑄型的一部分，容納和支承砂型的剛性框。砂箱的結構和尺寸是否合理，對提高生產效率，提高鑄件質量和減輕勞動強度有很大影響。由于鑄件較小，結構對稱，因此采用兩箱一件的生產方式。設計砂箱的基本原則：（1） 滿足鑄造工藝要求；（2） 尺寸和結構應符合造型機、起重設備、烘干設備的要求；（3） 有足夠的強度和剛度，使用中保證不斷裂或發生過大變形；（4） 對砂型要有足夠的附著力，使用中不掉砂或塌箱，但要便

20、于落砂。另外，查鑄造工藝學課本P345知，所設計的砂箱長度和寬度應是50或100mm的倍數，高度應是20或50mm的倍數。砂箱的尺寸計算：砂箱寬16+25+145+22+180=388mm, 取砂箱寬度為400mm。砂箱長42+121+35+180=378mm,取砂箱長度為400mm。砂箱高度的計算：上砂箱高73+75+750=298mm，冒口高度為75mm，故取上箱350mm下砂箱高73+20+180=273mm，下砂箱取300mm。砂箱各部位的尺寸如表3.4所列。表3.4 砂箱的外形尺寸砂箱長（mm）砂箱寬（mm）砂箱高（mm）上箱400400350下箱400400300如工廠有尺寸相近砂

21、箱也可選用。下圖3.2為砂箱外形示意圖：圖3.2 砂箱外形圖3.5砂芯設計及排氣 為了獲得鑄件的內孔或局部外形、用芯砂或其他材料制成的，安放在型腔內部的鑄型組元，稱為砂芯，俗稱芯子。砂芯的功用是形成鑄件的內腔、孔和鑄件外形不能出砂的部位。砂芯應滿足以下要求：砂芯的形狀、尺寸以及在砂型中的位置應符合鑄件要求，具有足夠的強度和剛度，在鑄件形成過程中砂芯所產生的氣體能及時排出型外，鑄件收縮時阻力小和容易取砂。3.5.1芯頭的基本尺寸芯頭是芯子的外伸部分，不形成鑄件輪廓，只落入芯座內，用作定位和支承芯子，并排出砂芯在澆注過程中產生的氣體。定位作用：通過芯頭與芯座的配合，便于將砂芯準確地安放在砂型中。支

22、撐作用：砂芯通過芯頭支撐在鑄型中，保證砂芯在它本身的重力及金屬液體的浮力作用下位置不變。排氣作用：在澆注凝固過程中，砂芯中產生的大量氣體能夠及時地從芯頭排出鑄型。芯頭能否滿足定位、支承和排氣的作用，主要取決于它的型式、個數、形狀和尺寸。芯頭是芯子的外伸部分，垂直芯頭長度通常稱為芯頭高度。只要滿足芯頭的要求，芯頭不宜太長。根據工廠經驗，對于直徑小于150mm和長度小于1000mm的砂芯，水平芯頭長度一般在20-100mm之間。垂直芯頭的高度，根據砂芯總高度和橫截面的大小，一般芯頭高度取15-50mm。為下芯方便，根據課本可留垂直心頭與芯座之間的間隙s=1mm，芯頭高度：h=42mm，斜度，h=3

23、5mm。芯頭各部分尺寸及形狀見圖3.1。圖3.3 芯頭的形狀3.5.2 芯撐、芯骨的設計由于砂芯較小，且位于內澆道附近，因此不用芯撐。為了保證砂芯在制芯、搬運、配芯和澆注過程中不易開裂、不易變形、不被金屬液沖擊折斷，生產中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其剛度和強度。由于該鑄件為小型鑄件，且砂芯尺寸不大，故可以采用細鋼管做芯骨，防止砂芯變形、開裂，同時在鋼管上鉆若干小孔利于砂芯排氣。3.5.3 砂芯的排氣砂芯在澆注過程中，其粘結劑及砂芯中的有機物要燃燒（氧化反應）放出氣體，砂芯中的殘余水分受熱蒸發放出氣體，如果這些氣體排不出型外，則要引起鑄件產生氣孔。芯骨有小孔利于砂芯排氣，還可用通氣針扎出排氣孔

24、的方法排氣。3.5.4 芯盒的設計芯盒的優劣直接影響砂芯質量及制芯生產率。芯盒本體的結構包括壁厚、加強筋、邊緣、活塊、鑲塊等。外圍結構包括定位、夾緊裝置、手柄、吊軸、同造芯機連接的耳子等。附件有氣孔針、通氣板和填砂板等。1.壁厚、加強肋和邊緣可參照有關手冊選取壁厚、肋和邊緣尺寸。肋可加強芯盒厚度和剛度，增加芯盒高度，以便安放手柄，還利用肋使芯盒在工作臺上放置平穩。2.活塊、鑲塊妨礙砂芯取出的部分應制成活塊。活塊同芯盒本體之間可用定位銷、燕尾槽等位。應使活塊重心落入芯盒窩座之內，以保持穩定。一般先加工窩座，然后鉗工用涂色法修配活塊，使之松緊適度。3.定位、夾緊結構對開芯盒都有定位結構，常用定位銷

25、、鉸鏈及止口。定位銷是標準件，精度高，應用廣。銷子、銷套用工具鋼制造，工作部分淬火，40-45HRC，銷子直徑一般為8mm、10mm、12mm，以適應芯盒大小。4.手柄、吊軸小芯盒可利用突耳當做手柄。為了搬運、翻轉方便。中、大芯盒上應有手柄或吊軸。手柄、吊軸可采用鑄接式或整體式、裝配式。位置應使芯盒搬運時保持平衡。為了便于取出型芯，采用兩次分型方式制造芯盒，如下圖3.4為所選芯盒裝配圖：圖3.4 芯盒第四章 澆冒系統的設計及計算4.1 澆注系統的類型及選擇該鑄件為鑄鐵小型鑄件，壁厚不均勻，根據鑄鐵件生產要求及特點及鑄工實用手冊P301表5-37注釋選擇半封閉式中間澆注系統。以橫澆道截面最大，阻

26、渣效果較好，可防止金屬液卷入氣體，消耗金屬少，清理方便；但缺點是內澆道為阻流，充型不平穩。S內：S橫：S直=1:1.5:1.15。4.2 澆注位置的選擇 當鑄件高度較高時，若采用頂注，有沖刷產生沖砂缺陷而且金屬液氧化嚴重；若采用底注，由于金屬液從鑄件底部注入，所以不利于鑄件自上而下的順序凝固。因而采用頂注或底注都不合適。此時可以采用中注式澆口。采用中間式澆注系統澆注位置設在分型面上，設置兩個內澆口分別位于兩個圓形筒壁上，冒口設在鑄件頂端兩個平臺處，如圖所示：圖4.1 澆注系統示意圖此澆注系統的優點：（1）冒口位于鑄件頂部，便于實現補縮、集渣、排氣；（2）便于清理，易于加工。（3）澆道位于該件的

27、中心位置充型平穩，而且鑄件的質量均一。由于鑄鐵具有良好的流動性，容易填充形狀復雜的薄壁鑄件，且不易產生氣孔、澆不足、冷隔等缺陷，且澆注溫度較低，充型能力好，因此采用此方案。4.3 澆注系統各部分尺寸的計算4.3.1 合金鑄造性能分析 灰鑄鐵具有良好的鑄造性能：（1） 流動性。灰鑄鐵的熔點較低，結晶溫度范圍較小，在適宜的澆注溫度下， 具有良好的流動性，容易填充形狀復雜的薄壁鑄件，且不易產生氣孔、澆 不足、冷隔等缺陷。（2） 收縮性。灰鑄鐵的澆注溫度較低，凝固中發生共析石墨化轉變，使其線收縮小，產生的鑄造應力也較小，所以鑄件出現翹曲變形和開裂的傾向以及 形成縮孔、縮松的傾向都較小。（3） 灰鐵充型

28、能力好，強度較高，耐磨、耐熱性好，減振性良好，鑄造性較好， 但需人工時效。4.3.2 鐵液在型內的上升速度 根據澆注系統的鐵液上升速度計算法，查鑄工實用手冊P311知鑄件質量小于等于5t時鐵液在型中上升速度為V（mm/s）=20mm/s-30 mm/s之間，取V=25mm/s。4.3.3 澆注系統截面尺寸及長度設計由于采用澆注系統為半封閉式澆注系統，因此不必考慮阻流截面尺寸。查助攻使用手冊P298知，內澆道的經驗公式: -內澆道最小總截面積，；-經驗系數，可根據表5-33選取；-助興重金屬液總質量，；-平均壓力頭，。當中間注入時， -內澆道至鑄件最高點的距離，；-澆口杯液面至內澆道的距離，；-

29、鑄件在鑄型中的總高度，。可根據表5-33查得經驗系數 =4.3，查P300表5-36得灰鑄鐵的內澆道數目為2和截面積為0.8。由得=100.39，=107.64。根據S內：S橫：S直=1:1.5:1.15可得=0.82=1.6，=0.821.5=2.4，=0.821.15=1.84.內澆道長度取為=25.查鑄造工藝手冊，所選內澆口截面形狀為梯形，如下圖4.2所示，其中，圖4.2 內澆口形狀示意圖澆注時間 查鑄造工藝學表3-4-3 對于鑄鐵件 t=1030s 取t=30s澆注速度 V =m/t=13.9/30=0.463kg/s 澆注溫度 1250-1260 4.4 冒口設計計算 根據補縮液量法

30、：已知該件體積約為7440.61mm3,查課本P299可得鑄鐵體收縮率取1.9，冒口的補縮效率12%-15%取14%，鑄件壁厚取主要壁厚20mm。d=30.0mm式中：V-鑄件被補縮部分體積； -鑄件金屬的凝固收縮率理論上需要用以補縮部分液體的體積V； d-補縮球直徑。Dr=T+d=30+20=50mmH=1.5Dr=1.5×50=75mmDr:冒口直徑。該件采用兩個同形狀不同尺寸圓形冒口，冒口的高度取為75mm.另一個冒口補縮體積為442×/4×20=3082mm3，查課本P299可得鑄鐵體收縮率取1.9，冒口的補縮效率12%-15%取14%，鑄件壁厚取主要壁厚

31、20mm。d=17.6mmDr=T+d=17.6+20=37.6mmH=1.5Dr=1.5×37.6=56.4mm因此，該部分采用的圓形冒口高度取為56.4mm.由于該件為灰鑄鐵，采用保溫冒口可提高鑄件工藝出品率1015%，能夠很顯著地節約材料和降低成本。為了冒口的易于切割，降低后續機加工難度，在冒口底部可放置帶孔隔板或易切片便于冒口的切割。4.4.1 鑄件工藝出品率鑄件工藝出品率=×100%因此，該鑄件工藝出品率=4.4.2 出氣孔開始澆注的瞬間，型腔內的空氣即被加熱膨脹，型內壓力迅速增加，有些空氣可從型砂的空隙逸出，但型砂的透氣性常不足以防止壓力的顯著增高。當澆注系統完全充滿時，壓力可以高到使液態合金倒流，再周期性地返回，并降低澆注速度。壓力過大可能瞬時拾起上箱，引起“跑火”，甚至從直澆道中噴濺，造成事故。道氣不良還會造成氣孔、澆不足和冷隔等缺陷。所以要用出氣孔，將型內氣體引至砂型之外出氣孔除排出型腔的空氣和氣體之外，