1、全氧窯超白壓延光伏玻璃生產線建設方案說明(一窯二線250T/D)國內首條全氧燃氣焰窯250T/d級超白壓延光伏玻璃生產線是由日本旭硝子全投資在蘇州工業園區內06年投產之今,其產品全部銷售國外,其產品質量,綜合生產本錢,總本錢率,均遠遠超過國內同類型的燃氣橫火焰窯的超白壓延光伏玻璃生產線,充分表達了全氧窯的優勢和特點.由于我公司原是日本旭硝子在國內唯一的合資公司,參與了包括該園區內700噸級的浮法生產線和超白壓延光伏玻璃生產線的建設.具包攬了該窯的鋼結構,工藝設施的各類使用國內材料的轉化設計其包括所有的配套的工藝設施設計,窯爐磚結構的全套砌筑工程,鋼結構的制作工程,熱風烤窯工程,全方位地掌握了該

2、全氧窯設計的特點和該窯中與國內常規設計單位就是設計的橫火焰窯超白壓延光伏玻璃生產線中在從卡脖至成型通路的結構上差異很大的設計技巧,充分表達出國內行業內從理論上一直在討論和探索問題的解答.充分表達了當今世界上全氧窯組建和先進的設計理念.在此根底上彩虹集團對其進行了充分的論證和現場考察組建了由國內工程公司首條自行設計的同類型全氧窯超白壓延光伏玻璃生產線即將投入生產.對國內目前在使用全氧燃燒的玻璃窯爐的推廣起到了積極作用.現日本旭硝子(AGC)在蘇州投資的超白壓延光伏玻璃生產線的全氧窯.熔化面積為161mm2,全氧窯窯型結構是為單元窯型結構.因超白壓延光伏玻璃是與平板建筑玻璃性能完全不同的特種玻璃,

3、根據行業標準要求在原有的壓延玻璃標準中增加了透光率要求大于91%,含鐵量小于0.015%.經現場的實際投入生產情況和各種有關我們掌握的全氧窯數據參數資料來看與理論上看和實際投入生產中其反映的能耗、熔化率等,均反映出玻璃窯爐全氧燃燒其優點：1、排放的煙塵量減少,特別是煙氣中的NO2含量要比空氣助燃減少85%以上,符合環保要求；2、窯內熔化率可以在同樣的生產水平條件下保證熔化質量的前提下提升產量約1015%左右；3、節能,煙氣量少,帶走熱量少,可節能12.522%左右；根據現超白壓延光伏玻璃生產線為全氧燃燒窯.為250噸/日的國內只有日本旭硝子蘇州特種玻璃.和根據現彩虹集團即將投產的全氧窯具主體全

4、氧窯爐的總體方案如下：一、主體方案:1,以現窯的寬度7200mm,至卡脖位置24000mm左右.總的熔化面積為172.8平方米.按250t/d.熔化率為1.44左右比蘇州旭硝子小一點,保證其熔化質量提升其成品率更為有利.2、池深為1500mm3、全窯按長度方向范圍內兩側交叉布置7對14支全氧燃燒噴嘴,冷卻部設置一對明焰噴嘴,二通路每通路分二段無焰燃燒溫度自動限制,供設16支無焰燃噴嘴.4、窯前段兩側投料后分別設置水平和垂直煙道經"T"總煙道匯攏進入煙囪排放.5、全窯硝頂用AZS和aa-B傳組合和砌筑.6、高殖和高胸墻(1500mm左右)結構.7、設置窄長卡脖結構和相應冷卻部

5、,8、冷卻部設置兩條平行的具辦特有結構特點的淺池分隔式通路提供玻璃液供成型機組使用.9、特有的唇傳形式設計,保證超白壓延光伏玻璃的高質量的成型.10,成型機組采用德國RUREX專為生產高質量超白壓延光伏玻璃的壓延機組.RUREX壓延機是世界上最早為生產壓延超白光優玻璃配套的主機設備之一,由于該工藝設備是超白壓延玻璃生產工藝中的關鍵設備,直接影響到玻璃產品質量和成品率,在國內各大著名的壓延超白光伏玻璃生產廠家均首選RUREX壓延機為成型中主體工藝設備.其包括蘇旭硝子,常熟耀華皮爾金頓,太侖皮爾金頓,深玻,信義,南京圣韓等等國內主要生產光伏玻璃廠家.該壓延機主要特點有如下幾點：1） .該壓延機是專

6、為生產太陽能基板玻璃的性能要求進行了結構調整.2） .由于是常期生產3.2MM玻璃其設備均要高速運行對壓延機綜合結構要求很高,其調整精確度要求很高,一般國內的壓延機是無法到達其運行要求.3） .為符合光伏玻璃的生產厚度和產量要求,拉引速度范圍能做到0.5米/分至9米/分.4） .所有的驅動均為獨立驅動便于更好的和更精確的調節速度,以及提升玻璃質量.國內目前較好的機組均無能到達所需的配置.5） .該機上輻和下輻帶有額外的同步限制裝置,便于根據需要,通過園周速度進行更換,能有效預防高速運行中輻子的變異.6） .在轉動輯子中均配有自身的DU軸承,安裝在軸上這樣可以保證軸承處于最正確狀態.11,由于生

7、產原板寬2400MM合格板寬2200MM3.2MM的光伏玻璃,拉引速度需要200多米,退火窯內采用國內生產配套的長度為66875MM的退火窯保證玻璃的退火質量.12,冷端設備根據其功能要求長度為47000MM左右,其中在線缺陷檢測設備需要引進設備為好.13,主廠房即聯合生產車間二層設置標高,主操作面樓層標高為7000MM,主廠房寬度設計為48000MM,跨度為10000MM跨,主廠房長度根據工藝設備設置要求總長度設計要求300000MM.14,窯內玻璃液水平標高設計標高為8300MM.垂直煙道高度至地面標高±0.000排列"T"煙道和總煙道至煙囪.可看提供的方案圖

8、.但由于煙氣溫度較高與廢氣處理裝置連接全部用金屬管道配裝.二、全氧窯主要配置：1、全氧燃燒系統:1.1 全氧燃燒器,要求選用火焰覆蓋面積大,可以用低壓氧低于0.05Mpa,高調節比,不需水冷,低噪聲,分段供氧燃燒器.并根據其窯爐結構和流量正常生產時的使用量和最大使用量合理配置不同燃燒規格的燃燒器.1.2 專配的預組裝氧氣和燃氣限制管道組件,具有快速平安開關限制和高精度的流量調節閥到達氧氣和燃氣比值限制.1.3 系統限制.具有高精度流量限制回路,可按預設定的流量和氧氣/燃的比例對氧氣和燃氣進行流量自動限制.2、專用噴嘴傳與燃燒器配套使用.由于該窯是用成熟的全氧窯超白壓延光伏玻璃生產線設計,在設計

9、中仍用AIRLIQUIDE公司提供的全氧燃燒器和全套的限制系統和限制管道過渡管道由建設單位根據設計要求自行配置.3、氧氣的供給：全氧燃燒帶來的熱效率提升,降低了窯的能耗,但需要一定量的氧氣,如按天然氣的熱值為8500Kcal/NM3計算每燃燒一立方天然氣需要用2.1立方米的氧氣左右95%以上含氧量供給,按每熔化一公斤玻璃液按該窯的生產規模常規是1800Kcal/Kg左右計算,全氧窯能降低能耗以15%-25%計1300Kcal/Kg,按生產量每小時為10417Kg需用1600立方米左右天然氣,按上配置氧化用量,一小時需要3400立方米左右氧氣.按現供氧氣的幾種價格分析,根據現市場信息分析,假設用

10、蘇州旭硝子公司由AIRLIQUIDE氣體供給公司提供給氧設備以租賃經營形式具供氧設備投資和日常維修及設備臨時故障需液態氧供氣設置均有AIRLIQUIDE氣體供給公司投資建設,弁按該窯要求提供全套燃燒設備費用另計.根據AIRLIQUIDE氣體供給公司的意見,該公司提供相關的燃燒設備.供氧的方式適宜玻璃廠使用的主要為三種：3.1 真空變吸收法VPSA:可安裝在生產現場使用,是目前玻璃廠全氧窯窯用氧氣的設備.最大的設備可供氧到達6000m3/h.但其純度小于95%.3.2 低溫氧氣別離法TCO:純度可達98%.低壓氧.3.3 液氧:能供給純度達99.5%的高壓,成品高,每噸液氧產生700NM3的氧氣

11、.按目前專業的氣體供給商合作和組建方法也不同,各地方也有差異,直接影響到其氣本錢.三、全氧窯的主體結構投資估算：廳P工程名稱單位數量投資估算備注1耐火材料總用量噸2000噸4400萬元1.1各類電熔材料41#33#為主噸3006001.2a-B磚噸3005001.3其他粘土,硅磚,保溫磚等噸14008002鋼結構包括不銹鋼等材料噸7007003氧站M33500M3/h2200萬元4燃燒器,流量限制管道,自動控制儀表套12600萬元5氧氣與天然氣車間內配裝管道套12250萬元合計：9350萬元上述為初步估算,僅供參考.三:其他設施要求：1主要原、燃材料及水電供給1.1 原料石英砂：年需石英砂41

12、500噸,合格粉料袋裝火車或運輸.石灰石：年需用量12500噸左右,合格粉料袋裝火車或汽車進廠.純堿：年需用量12500噸左右,由彩虹集團采購部統一采購,合格粉料袋裝火車或汽車進廠.硝酸鈉：年需用量1125噸左右,合格粉料袋裝汽車運輸進廠.氧化鋁：年用量為930噸,合格粉料袋裝汽車運輸進廠.芒硝：年需要量為600噸,合格粉料袋裝汽車運輸進廠.其他：年用量120噸,合格粉料汽車運輸進廠.1.2 燃料高壓天然氣年需用量1383萬m3左右,低壓天然氣年需用量262.8萬m3左右,由咸陽本地供給.熱值：高位熱值33.858MJ/m3.1.3供電光伏工程需要水平12872KW,1.4給排水1.4.1 給

13、水該生產線生產生活用給水主要為城市自來水和工業循環水直供.本工程最高日用水量27305t/d,其中：循環用水量為26500t/d;生產直流水量為690t/d;生活用水量為115t/d,循環使用率97.1%.1.4.2排水排水采用雨污分流的方式.各車間生活污水及生產廢水經相應處理后排入廠區污水排水管網,雨水排入廠區雨水管.2 .池爐內容玻璃窯爐是玻璃廠的心臟,窯爐設計的先進性的很大程度上決定了以后玻璃熔化的質量和產量.借鑒國內目前較為成熟的窯型,并結合國際先進的技術,根本上確定了窯爐技術參數.確定方案為采用全氧燃燒爐2.1 窯爐主要技術采用全氧燃燒技術.采用卡脖結構.采用聯動式薄層投料設備.采用

14、熔窯池底鼓泡助熔技術.2.2 主要技術參數： 窯爐面積：23.9X7.2=172.8m2長寬比：3.32熔化率：1.45卡脖長度3.7m,寬度0.8m 冷卻部長度：3.6m,寬度8.6m; 通道長度：5m 投料口至壓延機長度約：32.65m; 熔化部液面高度：1425mm池墻高度1500mm;澄清部池墻高度：960mm;供料通道部池墻高度：341mm;3 .主要技術應用：采用全氧燃燒全氧燃燒熔化率高、無煙道交換、無助燃裝置,池爐面積最小土建工程量最小,且無換向擾動,熔化質量和成品率高,節能環保,為未來窯爐開展趨勢.采用鼓泡技術優點：a、改善玻璃液均勻性,提升產品質量；b、提升玻璃熔窯的熔化率,

15、增大出料量；c、降低燃料消耗,實現節能減排;d縮短熔窯換料時間.采用卡脖結構卡脖的設計是平板玻璃窯爐的通用結構,采用聯動式薄層投料機這種投料方式最大的優點是原料覆蓋面寬,有利于原料的熔化,在光伏玻璃中還能減少鐵雜質的引入.具缺點是投料口的粉塵較大,在設計上可以采用雙宿配合吊磚結構實現投料口的密封,以減少投料口的粉塵.3.2工藝流程簡述原料系統制備好的配合料經皮帶機運至窯頭料倉上方的可逆皮帶機上.在輸送途中經稱量的碎玻璃均勻撒到料層上,與配合料同時卸入窯頭料倉.窯頭料倉下設兩臺傾斜式投料機將混合料推入熔窯進行熔化.投料機與液面聯鎖,自動限制液面高度.料層厚度和推送速度可以調節,使投料機盡可能處于

16、連續平穩工作狀態熔窯以天然氣為燃料,燃料和助燃氧氣總量定值比例調節.助燃氧氣、廢氣支管換向,經各支管供各支煙道進入蓄熱室,水汽利用特殊磚才處理.窯溫、窯壓等由計算機巡回檢測和限制.熔窯設電視監視系統,監視窯內工況及投料情況火焰、泡界線等.熔窯冷卻通路設玻璃液溫度冷風微調裝置,調節限制玻璃液溫度,使流液道出口的玻璃液溫度限制在成型所需溫度范圍內.同時限制冷卻通道空間呈微正壓加手調設施.混合料經熔化成玻璃液,再經澄清、均化、冷卻后,經流液道流入壓延機形成玻璃帶.在流液道上設平安閘板.從壓延機出來的玻璃帶經過渡輻臺進入退火窯.玻璃帶進入退火窯,按一定的溫度曲線退火.玻璃經加熱、均熱、保溫、徐冷及速冷

17、等處理,減少成型、冷卻過程中產生的內應力,使應力降到切割和使用所要求的范圍.玻璃帶出退火窯之后,玻璃帶進入應急處理系統,可將退火時產生的不合格玻璃板,落板進入碎玻璃系統.合格板通過發訊裝置,將玻璃帶的拉引速度、測量長度的信號送入計算機,來實現自動限制切割、掰斷等設備的操作.掰斷后的玻璃板進入加速別離輻道.當玻璃板進入掰邊工序時,掰邊寬度可根據切裁規格要求,通過手動按鈕加以調節.切割后不合格板經過欠板落板裝置進入碎玻璃系統,切裁好的合格玻璃板經縱掰縱分,再經過氣流清掃進入取板臺、人工或機械裝箱,成品玻璃通過叉車運至成品庫.碎玻璃系統：生產線上應急落板、掰邊、欠板落板等處下面設攪碎機,將碎玻璃處理

18、成50mm以內的塊度,然后通過下料溜子導入皮帶機上,再運至廠房外碎玻璃倉內,由皮帶機倒運到原料系統,再經電子秤稱量,均勻地撒到混合料皮帶機上,送入窯頭料倉.皮帶機上方設置除鐵裝置,預防機械鐵混入窯內.4車間布置聯合車間由熔化工段、成型退火工段、切裁裝箱工段、碎玻璃系統和成品庫組成.所提供的退火窯由兩個獨立局部組成：退火區和冷卻區.退火局部分別由A、B、C三個區域組成.冷卻局部分別由D、Ret、E、F四個區組成.退火局部的熱工工藝基于熱輻射原理.間接冷卻是通過位于板上和板下的熱交換器獲得的.位于板上的交換器用集束矩形管制造,位于板下的交換器用矩形管制造.冷卻局部的熱工工藝基于強制對流原理.通過位

19、于板上和板下的風嘴吹出的冷風進行直接冷卻.為了降低玻璃的剩余應力,使空氣流向在A區與玻璃走向平行,在B、C區與玻璃走向逆行.A區：由4節殼體組成,長12375mm.殼體和鋼結構：每節殼體由鋼板和型鋼焊接而成.內殼體用不銹鋼(1Cr18Ni9Ti)制作.每節殼體底部的兩側布置有清渣門,可以去除碎玻璃.為了觀察玻璃帶的運行情況,每一節設有檢查窗口.保溫：殼體的側面、上部、底部的保溫用不同材質的礦物棉氈,內外殼之間(上下左右)采用硅酸鋁纖維氈和巖棉進行保溫,填充時各層之間錯縫、沒有空洞.退火輻子軸頭、清渣門、檢查窗、加熱組件插頭以及風管引出口周圍均要用各種保溫棉氈填實.保溫層厚度340mm.冷卻：兩

20、臺風機向A區提供冷風,一用一備.冷風流向與玻璃走向方向相同.玻璃板上方：冷風工藝上部采用四組集束矩形風管(1Cr18Ni9Ti)作為熱交換器,空氣在熱交換器內流動,實現冷卻.為了便于限制玻璃帶的橫向溫差,每區交換器的空氣流量由一個調節閥自動限制.玻璃板下方：冷風工藝.在板下,空氣通過4個不銹鋼矩形風管(1Cr18Ni9Ti)內流動,實現冷卻.橫向分3區,中間兩個為一區,每區交換器的空氣流量由一個調節閥自動限制.A區板上邊部、次邊部、板下邊部設有活動電加熱器.A區前端設有紅外測溫儀1個,板上板下共有12個熱電偶,進行玻璃板溫度的測定,以便對板上板下實現風量比例調節.B區:由6節殼體組成,長157

21、50mm.殼體和鋼結構：每節殼體由鋼板和型鋼焊接而成.內殼體用不銹鋼(1Cr18Ni9Ti)制作.每節殼體底部的兩側布置有清渣門,可以去除碎玻璃.為了觀察玻璃帶的運行情況,每一節設有檢查窗口.保溫：殼體的側面、上部、底部的保溫用不同材質的礦物棉氈,內外殼之間(上下左右)采用硅酸鋁纖維氈和巖棉進行保溫,填充時各層之間錯縫、沒有空洞.退火輻子軸頭、清渣門、檢查窗、加熱組件插頭以及風管引出口周圍均要用各種保溫棉氈填實.保溫層厚度340mm.冷卻：兩臺風機向B區提供冷風,一用一備.冷風流向與玻璃走向方向相反.玻璃板上方：冷風工藝上部采用四組集束矩形風管(1Cr18Ni9T)作為熱交換器,空氣在熱交換器

22、內流動,實現冷卻.為了便于限制玻璃帶的橫向溫差,每區交換器的空氣流量由一個調節閥自動限制.玻璃板下方：冷風工藝.在板下,空氣通過4個不銹鋼矩形風管(1Cr18Ni9Ti)內流動,實現冷卻.橫向分3區,中間兩個為一區,每區交換器的空氣流量由一個調節閥自動限制.B區板上邊部、次邊部設有活動電加熱器.B區后部設有紅外測溫儀3個,板上板下共有6個熱電偶,進行玻璃板溫度的測定,以便對板上板下實現風量比例調節.C區:由3節殼體組成,長9000mm.殼體和鋼結構：每節殼體由鋼板和型鋼焊接而成,內外殼體均采用普通低碳鋼制作.每節殼體底部的兩側布置有清渣門,可以去除碎玻璃.為了觀察玻璃帶的運行情況,每一節設有檢

23、查窗口.保溫：殼體的側面、上部、底部的保溫用不同材質的礦物棉氈,內外殼之間(上下左右)采用硅酸鋁纖維氈和巖棉進行保溫,填充時各層之間錯縫、沒有空洞.退火輻子軸頭、清渣門、檢查窗、加熱組件插頭以及風管引出口周圍均要用各種保溫棉氈填實.保溫層厚度340mm.冷卻：兩臺風機向C區提供冷風,一用一備.冷風流向與玻璃走向方向相反.玻璃板上方：冷風工藝上部采用四組集束矩形風管低碳鋼作為熱交換器,空氣在熱交換器內流動,實現冷卻.為了便于限制玻璃帶的橫向溫差,每區交換器的空氣流量由一個調節閥自動限制.玻璃板下方：冷風工藝.在板下,空氣通過4個不銹鋼矩形風管低碳鋼內流動,實現冷卻.橫向分3區,中間兩個為一區,每

24、區交換器的空氣流量由一個調節閥自動限制.C區板上邊部、次邊部設有活動電加熱器.C區板上板下共有6個熱電偶,進行玻璃板溫度的測定,以便對板上板下實現風量比例調節.隔離區：一個2100mm的加熱隔離區安裝在退火與冷卻區之間,這個區域作為隔離區,在上、下局部、入口與出口局部設有隔板.下部的兩側布置有清渣門,可以去除碎玻璃.Ret區：殼體：外殼用鋼板焊接制造,用標準結構加固.可調隔板可保證該區域的入口與出口處的封閉每個側面的底部有扒渣門,以去除玻璃渣.保溫：這個區屬低溫區,在兩個垂直的墻上裝有防輻射的鋼屏蔽板,用來保護工人免受傷害.冷卻：該區的作用是在一個封閉的環境里,利用循環空氣和溫度調節,加快玻璃

25、板的冷卻速度.該區配備有分布在玻璃板上下兩側的管狀噴嘴,空氣由一臺風機提供.該區的上部被橫向分成4個可獨立調節的區.該區的下部未做橫向分區,但總氣流可手動調節.熱風循環進氣口位于爐前區進口附近,并在吹風機吸氣側與總管相連接.F1、F2區：冷卻:在F區裝有2套風機,向板上和板下提供冷卻空氣,通過向玻璃直接吹室溫空氣實現冷卻.板上:4個縱向管把冷空氣分送到垂直在玻璃板上方的風嘴中.每個管子內的氣流速率通過手動閥可調節.板下:2個縱向管把冷空氣分送到垂直在玻璃板下方的噴嘴中.每個管子內的氣流速率通過手動閥進行調節.傳動機構：退火窯傳動是借助于玻璃帶與輸送輻道之間的摩擦力,把來自壓延機的連續玻璃帶,經

26、活動輻臺送入退火窯.玻璃帶順序通過退火窯的各區,由不同區段的溫度限制,使連續玻璃帶內應力有限制地逐步降低,從而到達退火的目的,同時把玻璃帶輸送到該生產線冷端.傳動站：傳動系統共設有兩個傳動站,每個傳動站由支架、電機、初級減速箱、次級減速箱和聯軸器組成.輯道傳動：電機的動力經初級、次級減速后傳遞到傳動軸,通過傳動軸上的螺旋齒輪帶動輻子旋轉.齒輪與輻子、傳動軸的連接是用鍵或脹套連接.假設干個傳動軸用聯接套筒連成一個整體.每個局部固定在兩個軸承座上,一個軸承座上裝固定式軸承上,另一個軸承座裝活動軸承上,允許有伸縮.所有輯子都可以降低到退火窯輻道標高之下20mm,以便安裝和拆卸.5.7冷端設備5.1

27、主要技術參數如下：玻璃原板寬2400mm玻璃合格板最大寬度2200mm玻璃板厚度2.54.0mm玻璃最高溫度85C室溫10C45C供電電壓限制電壓壓縮空氣最小壓力AC230/400V(50Hz)24V(DC)6bar5.2 輸送輻道輸送輻道由拉引段和加速段兩局部組成.從退火窯出口至橫向掰斷裝置間的輻道稱為拉引段,其余直至主線末端的輻道稱為加速段,加速段由局部跨越設備和假設干標準段輻道組成,該段輻道采用分段傳動,其線速度設計為拉引段輻道線速度的3倍,采用交流調頻調速.5.3 應急系統為保證冷端設備在生產不正常時特別是在生產初期的平安運行,同時也為冷端設備維修的需要,在退火窯出口處設置應急系統.該

28、系統由落板機、斜置接板輻道及玻璃破碎機組成.應急落板系統將從退火窯出來的不合格玻璃帶經落板、破碎后送入碎玻璃系統.5.4 切割系統切割系統由發訊裝置、縱切機、隨動橫切機、橫向掰斷裝置、掰邊裝置、落板裝置、取板裝置等組成.5.4.1 測速測長發訊裝置用于精確測量玻璃帶的速度和走過的長度,并將檢測結果送至計算機.該裝置共設兩個測量輪,其中一個測量輪用于正常工作,另一個測量輪處于對工作測量輪的校正狀態,預防因玻璃外表或測量輪表面不潔導致不正確的測量結果的產生.發訊裝置的分辨率為土0.025mm.5.4.2 縱切機用于玻璃的縱向切割.在縱切機的上、下游各裝有六個切割頭.各切割頭的位置可單獨調節,以適應

29、切割不同寬度玻璃的需要,上游或下游的切割頭也可同時橫向移動,在優化計算機限制下根據玻璃帶最外緣和最內壓痕,實現切割頭對玻璃帶橫向跑偏的最正確跟蹤.為了保證玻璃對角線精度,提升切割質量和切割輪壽命,跑偏跟蹤是通過上、下游切割頭交替移動實現的,即一排切割頭工作,另一排切割頭移動,交換工作狀態后,再移動原處于工作狀態的切割頭.切割頭的升降由汽缸驅動,切割頭落下后保護輪首先與玻璃接觸,當玻璃斷裂時保護切割刀輪.切割刀輪由比例電磁鐵加壓,切割壓力可在1015N之間調節.縱切機裝有集中油罐為每一切割頭提供用于潤滑和冷卻的潤滑油.5.4.3 橫切機用于玻璃的橫向切割.在輻道兩側門形架之間裝有三條橫梁,每一條

30、橫梁的導軌上裝有一臺橫切小車.橫梁導軌與生產線成固定角度,裝有切割頭的橫切小車沿導軌運行完成玻璃的橫向切割.計算機根據測速測長發訊裝置的測量結果限制橫切小車的起動過程和運行速度,可精確的保證玻璃的切割長度和對角線精度.當最初運行時,如存在切割誤差,可將切割樣品實際測得尺寸輸入計算機,計算機將自動修正這一誤差.切割頭的升降由汽缸驅動,切割刀輪由比例電磁鐵加壓,切割壓力可在1015N之間調節.每一切割車有隨動的供油裝置,提供用于潤滑和冷卻的潤滑油.三個切割頭可單獨工作,也可同時工作,以適應超短玻璃的切割.5.4.4 橫掰裝置用于玻璃的橫向掰斷.當橫切線到達掰斷輻,氣缸將掰斷輻推起,從而實現玻璃的掰

31、斷.為了輔助掰斷過程,輻道上方有兩排壓力輪.為了適應不同厚度玻璃的掰斷,掰斷輻升起高度、兩排壓力輪的間距及高度均是可調的.掰斷輻下方裝有一排刷子對掰斷輯進行清潔,防止附著在掰斷輻上的玻璃渣對玻璃造成劃傷.5.4.5 加速別離輻道加速別離輻道設置在拉引段和加速段之間.用于協調拉引段和加速段輻道速度,加速別離輻道由兩臺交流變頻電機驅動.當玻璃板進入時,其輻道線速度與拉引段輻道線速度一致,當玻璃板離開時其輻道線速度與加速段輻道線速度一致.5.4,6掰邊輻道掰邊輻道用于掰去玻璃板的自然邊.采用被動式滾輪壓斷機構實現掰邊.掰邊寬度可根據玻璃板的寬度變化在一定范圍內進行調節.當玻璃板發生橫向“跑偏時可調整

32、掰邊輻道的橫向位置以保證掰邊的正常進行.上述調節均采用電機驅動人工限制.5.4.7 縱掰縱分裝置本裝置由縱掰機構和縱分機構兩局部組成.其作用是將玻璃板沿縱向掰斷,且將掰斷后的玻璃板在橫向別離一定的距離.5.4.8 落板系統該系統由落板機、斜置接板輻道及玻璃破碎機組成.用于處理生產過程中產生的不合格板.本冷端輻道采用別離傳動自動限制,當落板系統以后的輻道由于各種因素發生故障而堵塞時落板系統會自動投入工作,以保證冷端設備平安正常地運行.5.4.9 取板裝置在主線的尾端設置取板裝置以便人工取板.5.5 燃料系統本生產線的熔窯采用天燃氣作為燃料,以氧氣為助燃氣.燃料系統包括天燃氣配氣站及聯合車間內的燃

33、燒系統.天燃氣的用量及要求：高壓天然氣用量：正常37882m3/d天然氣噴槍要求：噴槍前壓力R.IMPa氧氣用量：3500m3/h氧氣噴槍要求：噴槍前壓力R.IMPa5.6 鋼化工藝本工程主要產品品種為平鋼化光伏玻璃,初步確定購進兩條水平連續式鋼化玻璃生產線.其主要生產技術指標和設備選型情況如下：5.6.1 主要生產技術指標,詳見下表；序號指標名稱技術指標內容水平連續式鋼化玻璃生產線1設備型號GTL-22122設備數量二條3生產水平678.8萬m2/a4產品規格最大2200mmX1250mm最小450mmX150mm5產品厚度3.24mm6產品品種光伏壓延平鋼化玻璃5.6.2 生產工藝流程首先

34、對要進行鋼化加工的玻璃原片進行人工視檢,視檢合格后進行鋼化前處理.其中包括：改裁、切形、磨邊、鉆孔、清洗枯燥等過經過鋼化前處理的玻璃原片由人工或機械方式送至鋼化玻璃生產線的上片按所需生產的規格上,入片輯臺啟動,此時電加熱爐傳動與入片輻臺線速度同步,把玻璃輸送進電加熱爐,玻璃在加熱爐內勻速前進加熱,玻璃按各區溫度設置不同,加熱至所需溫度,當玻璃運行到加熱爐加速別離段時,玻璃加速別離,同時玻璃被加熱到鋼化溫度,高溫玻璃快速出爐進入淬冷鋼化風柵進行連續鋼化,然后進入冷卻風柵進行連續冷卻；冷卻后的玻璃被輸送至出片輻臺上,進行人工或機械卸片,再經檢驗,合格后包裝入庫.完成一個鋼化玻璃的加工周期.整個生產

35、過程是通過計算機自動限制連續進行的.工藝流程框圖如下：玻璃原片一人工視檢一切裁一磨邊加熱一f卸片f檢驗一I品庫5.6.3 設備選型本工程鋼化設備主要是用于太陽能光伏玻璃加工,國產優質鋼化玻璃生產線完全可以滿足其產品規模及質量要求,因此本工程鋼化玻璃生產線擬從國內采購鋼化玻璃生產設備具有以下幾方面的特點：(1)采用較為密集的溫度限制區分布,橫向12個、縱向11個、總計264個.此布置可充分提升溫度場調節的可操作性,縮小溫度場在熱負載作用下的波動幅度,減少沖擊性,使玻璃均勻受熱.(2)電加熱爐內采用空氣注入式的對流輔助加熱系統,可減少或預防玻璃初始入電加熱爐時由于玻璃上、下外表吸收熱量不均勻而產生

36、的翹曲對玻璃下外表的影響,從而提升玻璃的外表質量.(3)電加熱系統由計算機一可控硅限制系統完成并采用加熱補償式及脈沖式限制模式,實現無觸點化,從而縮短了采樣時間,提升系統的靈敏度及可靠性,實現智能化加熱限制.(4)電加熱元件為0Cr25A15線材螺旋式,可靠性及耐久性好；噴管采用陶瓷材料,無氧化,抗熱變形性能好,可長期使用.(5)玻璃的鋼化采用通過式冷卻方式,玻璃淬冷狀態相同,淬冷均勻.采用變頻調速方式對供風參數進行調節,使玻璃的生產參數調節方便且運行穩定,可根據氣溫變化及玻璃品種不同任意調整參數.(6)風柵組的位置采用光電編碼檢測、變頻器調節的限制方式,重復性好,定位精度高.(7)風柵采用均

37、勻送風結構,前后噴嘴風壓力相對誤差小.(8)在風柵結構處與靜壓箱處裝有消音系統以降低現場噪音.(9)電加熱爐傳動采用五段式的傳動結構,二段勻速輸送加熱段,三段加速別離段.驅動裝置采用同步電機動力輸入、變頻器調節,光電編碼器檢測、PLC限制,到達同步響應時間短、同步性高、調速范圍廣、玻璃定位準確的目的.(10)風柵輻臺的鋼化淬冷段及冷卻段采用二臺驅動裝置,以保障傳動的同步性.(11)所有輻道均采用圓形截面皮帶正交式磨擦傳動,滑差小,可靠性高.(12)設置應急的直流傳動系統以保證忽然斷電時石英輻道的安全.(13)爐體上部結構采用兩段獨立電動提升式,以便于爐內的清潔及維修工作；采用分段式型鋼焊接結構

38、以便于安裝就位及運輸；采用無膽式軟質保溫結構以減少金屬氧化物的產生.(14)入出片輯及風柵段輻均采用精撥無縫鋼管包膠式或纏繩式.(15)所有輻道均采用快速拆裝式以便于更換及維修.(16)機組各段均有護板及護罩結構,以保證平安并提升可觀性.5.7供氣及給排水5.7.1 供氣5.7.1.1 壓縮空氣由彩虹總廠提供,要求無油無水5.7.1.2 壓縮空氣量：40m3/min5.7.1.3 壓力：0.6MPa5.7.2 給排水5.7.2.1 水源采用城市自來水作為太陽能光伏玻璃生產線的生產、生活及消防水源.5.10.2.2 給水量本生產線總用水量為27305t/d其中新鮮水用量為805t/d包括生活用水

39、循環用水量為26500t/d,循環使用率97.1%.5.10.2.3 環水系統采用開式循環方式.5.10.2.4 排水生活污水排入廠區原有系統.原料系統地面沖冼水經沉淀池處理,排入廠區排水管網.5.10.2.5 防給水系統消防系統按GBJ16-87?建筑設計防火標準?全線同時火災一次,滅火時間為2h,消防用水量為28L/S,一次消防用水量600t,消防水泵利用原用設施.室內設SN65型消火栓,水帶長25m,水槍口徑19mm,室外設SS100-1,0型地上式消火栓.5.8 通風、除塵5.8.1 車間通風聯合車間熔窯在生產過程中散發大量熱量,為維護工作環境,車間內合理設置門窗及天窗,形成有組織的氣

40、流,以排除余熱.聯合車間的天然氣換向室,為維護車間內的工作環境及事故發生,設防爆軸流風機.5.8.2 冷卻風熔窯是玻璃生產線主要熱工設備,為保證熔窯的平安運行,設機械通風系統.5.8.3 空調車間內儀表室、限制室需維持恒定溫度、濕度,儀表才能平安運行,為此各儀表室分別設空調如下：聯合車間的窯頭儀表室及切裁限制室各設空調器.5.8.4 除塵原料系統原料在轉動過程中,聯合車間的掰邊落板處及碎玻璃轉動過程中,會產生大量粉塵.為創造良好的工作環境,保護工人的身體健康,需要各產塵設備密閉,并在以下各點設除塵系統.原料系統的配料倉頂.混合房內設置集中除塵系統一套.聯合車間的窯頭料倉及原熔皮帶機頭處設置一套

41、集中收塵系統.切裁工段的掰邊落板處設三套集中收塵系統.5.9 電氣5.9.1 動力供配電5.9.1.1 根據壓延玻璃生產線連續生產的特殊需要,本工程壓延玻璃生產線聯合車間局部供電電源采用單回路獨立的10kV供電,電源取自彩虹集團咸陽工廠內的自有變電站,當線路故障或線路檢修時由備用UPS電源承當該生產線全部或局部的負荷；原料局部及鋼化部分,根據其生產設備工藝性質的要求,亦采用單回路獨立供電；所有10kV電源均引自彩虹集團咸陽工廠內的自有變電站.5.9.1.2 用電負荷本工程的設計用電負荷：用電設備裝機功率約12872kW,正常生產時生產工藝設備的計算負荷約8380kW,年耗電量7341X104k

42、W.h.5.9.1.3 供配電系統根據本工程用電設備裝機總功率12872kW,本工程用電負荷電壓等級均為380V及以下低壓負荷.5.9.1.4 車間電氣限制及供配電線路車間內的配電以放射式為主.對單臺設備容量較大且設備成套備用的一類負荷,由相對獨立的低壓母線段分別配電,對設備進行一對一供電.設計時,對30kW及其以上的電機傳動設備采用減壓啟動或軟起動限制方式,便于調整起動電流,以減小對電網的沖擊.對于需要調速的設備和長期負載率偏低的設備,采用交流變頻調速技術進行限制,以提升限制精度、節約能源.原料系統與熔窯窯頭料倉崗位設置聲光聯絡信號.主要生產設備均設置現場限制按鈕,用于單體設備解鎖調試、檢修

43、及應急停車.計算機系統DCS/PLC均設置有相應的UPS電源保證系統.對于風機等大型設備設置有故障報警聲光信號系統.車間內的動力及限制布線以電纜沿橋架敷設為主,局部配合導線或電力電纜穿金屬保護管沿設備明敷設或沿地面暗敷.具有防爆要求的車間或局部區域,按國家有關標準和標準敷設電纜線路.在廠區內敷設的電力電纜采用防水防腐電纜橋架沿廠區的動力桁架架設或局部穿金屬保護管埋地敷設.5.9.2 過程檢測與自動限制系統5.9.2.1 原料配料限制系統采用計算機限制的電子稱量系統.該系統由稱重傳感器、配料控制顯示器、工控機、PLC可編程邏輯限制器、模擬信號屏及計算機軟件等組成,實現入料、稱量、混合、輸送等全過

44、程的自動限制和監視,具有性能穩定、監控靈活、配料精度高等特點.該系統采用可實現199種原料配方任選,進行自動配料或鼠標器擊點屏幕手動配料功能,在計算機發生故障時,可以直接在模擬屏上通過按鈕開關進行手動配料.所有配料過程可以在動態畫面上監視,故障和配料發生錯誤時通過聲光信號報警,并可打印錯誤信息和生產報表,該系統擁有分布式限制系統的各種靈活特點.碎玻璃系統的設計實現硬件聯鎖限制,在模擬屏上經開關選擇可實現自動或手動限制,PLC系統實時監控整個生產狀態和工作過程,配有故障時的聲光報警.5.9.2 2熔化熱工限制采用分布式計算機限制系統DCS.克服熔窯多變量、大慣性、純滯后對限制系統的影響,優化生產

45、指標.工作站設置在中央限制室,窯頭儀表室可設置操作員站.除常規溫度、壓力等工藝參數的檢測外,系統設有熔窯壓力、玻璃液面、燃氣壓力、燃氣流量、流液道溫度限制等工藝參數的自動限制系統.熔窯壓力采用澄清部兩側胸墻取壓,設置熔窯壓力定值限制系統.玻璃液面采用定值限制,設計選用高精度激光液面計,用以實現連續自動投料限制.燃料設有總管壓力定值限制系統和總管流量計量限制.助燃風采用總風管流量與總燃料量比值限制.設置火焰換向故障和風機故障集中報警系統.5.9.3 3退熾熱工限制主要設有溫度檢測、退火輻道速度檢測及溫度自動限制系統.殼體保溫區設有溫度冷風單程定值限制和溫度冷風/電加熱分程定值限制,保證退火曲線的

46、合理與穩定.設有輻道傳動故障和風機故障報警.5.9.4 4冷端切裁自控橫切采用微機自控高精度隨動式切割機,橫掰、加速別離、縱掰、縱分、輸送、分片等一系列設備采用上位計算機PLC限制,配合輸送輻道分段變頻調速傳動實現計算機治理.5.9.5 平安保護與防雷接地本工程供電系統采用接地接零保護方式TN-C-S,變壓器0.4kV側中性點直接接地,接地電阻不大于4歐姆.各車間電纜入戶處做重復接地,接地電阻不大于10歐姆.計算機系統設置單獨的接地裝置.所有用電設備的金屬外殼均應可靠接地,并設置總等電位接地裝置,以保證用電生產設備的平安保護設施的有效可靠.天然氣配氣站按H-1級防火設計,輸送、調壓、配氣限制均

47、應符合上述標準.水塔、煙囪等采用避雷針保護,高度超過15m的三類防雷建筑采用避雷帶保護.5.9.6 照明聯合車間、成品庫、原料庫、鋼化車間等大面積車間采用高效節能金屬鹵素燈,車間內的辦公室、值班室、生產限制室等采用節能型熒光燈照明.廠區道路和堆場采用金屬鹵化物路燈和局部投光燈照明.在低壓配電室、生產限制室以及其它重要場所、疏散通道均設置應急照明.5.10建筑結構設計依據及設計原那么在現有廠房布局、動能管網配置的根底上,結合工藝布局圖,交設計院統一規劃、設計設計中遵循適用、經濟、美觀的原那么.在確定建筑、結構方案時,除滿足工藝生產要求外,針對不同生產車間特點,分別采取通風、散熱、防塵、防腐蝕、保

48、溫、隔熱、隔聲等舉措,為生產創造良好的工作環境.執行建筑統一模數制,盡可能選用國家通用圖集、標準構件,方便施工,縮短施工周期.認真執行國家現行標準、規程.積極采用新技術、新材料,使設計技術先進、經濟、適用、平安.充分考慮本地特點,與本地施工工藝、習慣做法相適應,以最經濟的手段滿足各種使用功能要求.6 .其他6.1 環境保護6.1,1依據及采用標準:大氣污染物綜合排放標準GB162971996工業窯爐大氣污染物排放標準GB9078-96污水綜合排放標準GB89781996工業企業噪聲限制設計標準GBJ87-85工業企業廠界噪聲標準GB12348906.1.2 廠區地理位置本工程擬建于彩虹玻璃廠第

49、二工廠廠區內6.1.3 主要污染源和污染因素污染物種類SO2NOX煙塵粉塵廢水噪聲固體廢物輻射熱原料系統VVV聯合車間VVVVVV碎玻璃系統VV6.1.4 主要污染因素的防治6.1.4.1 廢氣的防治熔窯廢氣的防治：本工程熔窯以天然氣為燃料,由于原料中芒硝受熱分解使廢氣中含有SO2、NOx和煙塵等污染物.本次工程污染物采取有力的處理舉措,工藝流程為：熔窯一煙道一廢氣處理系統一煙囪一畫氣含塵氣體的防治:粉塵主要產生于原料系統的原料輸送、倒料、配料及聯合車間.本工程將在對產塵點采取嚴格的密閉舉措的同時,設置高效的除塵器,使防塵效果更佳.配合料皮帶頭、堿倉倉底下料處及各原料倉頂處各設型號不同的濾筒除

50、塵器,共設置15臺除塵器.聯合車間窯頭料倉密閉小室及碎玻璃轉運點設集中除塵系統一套,選用濾筒除塵器,切裁、掰邊、落板處設集中除塵系統四套,每個系統分別選用濾筒除塵器一臺,碎玻璃系統共設三臺濾筒除塵器.以上除塵器的除塵效率均為99.99%,經過除塵器凈化后外排的含塵氣體濃度符合國家規定的標準.6.1.4.2 廢水的防治廢水的處理：生產線的廢水主要來自設備冷卻水、原料系統沖洗地面水和生活廢水.設備冷卻水中不含有毒的物質,經過冷卻塔冷卻后循環使用,循環使用率為97.1%.原料系統沖洗地面水中主要含無機懸浮物,不含有害物質,經沉淀后排入彩虹集團咸陽工廠廠區原有的排水管網,水質符合排放標生活污水主要來自

51、車間內的洗手間的沖洗水,經化糞池處理后排入廠區管網.6.1.4.3 噪聲的防治噪聲主要來源于聯合車間的助燃風機和動力車間壓縮空氣站新增的空氣壓縮機.由于噪聲較強,需在助燃風機和空氣壓縮機上安裝消聲器,設置減震臺座或減震器,在高噪聲的車間墻面上裝飾吸聲材料、車間周圍種植隔聲林木,從而使廠界噪聲低于55db.6.1.4.4 固體廢棄物的處理固體廢棄物主要來源于生產過程中產生的碎玻璃和熔窯冷熱修時外排的廢耐火材料.碎玻璃作為熟料重新回窯用于生產,廢耐火材料不含有毒物質,因此可外運至環保部門指定的地點.6.1.5 環境綠化為了保護和改善環境,在生產區與非生產區之間種植花木,產生粉塵的車間周圍種植對粉塵

52、有吸附作用的樹木,搞好廠區綠化,增加綠化層次,以到達凈化空氣,美化環境的目的.6.1.6 預期效果本工程為自動化程度高,技術先進的生產線,對可能產生污染的污染源和污染物采取了相應的防治舉措,使各種污染的排放量均限制在國家標準限制目標之內,在生產過程中設有專人維修和治理各種環保設備,不會對周圍環境產生不良影響.6.2 職業平安與衛生6.2.2 職業平安衛生標準及規定：?工業企業設計衛生標準?TJ36-79?玻璃生產配料車間防塵技術規定?GB6528-86?車間空氣中含50%80%游離二氧化硅粉塵衛生標準?GB11724-89?工業企業噪聲設計標準?GBJ87-85?平板玻璃工廠職業平安衛生設計規

53、定?JCJ09-956.2.3 生產過程中職業危害因素的分析：在玻璃掰邊、取片、堆垛、裝箱等生產環節上的操作工人,容易受玻璃的傷害,這是玻璃工廠的一個特殊不平安因素.玻璃工廠有各類機械近千臺,存在著許多機電傷害的可能性.聯合車間的熔化工段和成型工為高溫作業場所,是防暑降溫的重點部位.原料在稱量、混合等生產環節都有不同程度的粉塵產生,是防塵的重點部位.各類風機和壓縮空氣站的空氣壓縮機是主要的高噪聲設備,是防噪聲的重點部位.綜上所述,玻璃廠在生產過程中可能發生的不平安因素主要有火災、爆炸、玻璃傷害、機電傷害,而粉塵、輻射熱和噪聲污染那么是生產過程中存在的主要工業衛生問題.6.2.4 職業危害因素的

54、防治舉措6.2.4.1 粉塵治理隔離塵源：首先從工藝上對產生粉塵的各工序采用密閉舉措、同時設置隔離的限制室進行操作,使工人與塵源隔離,從而有效地減少工人接觸粉塵的時機.濕法除塵：在原料系統設置水沖地面方式,定期沖洗地面,墻面以及設備上的積塵,預防二次揚塵.機械除塵：配料、皮帶頭、堿倉倉底下料處及各原料倉頂處共設15臺型號不同的濾筒除塵器.聯合車間的窯頭料倉密閉小室、碎玻璃轉運點、切裁、掰邊、落板處理系統等共設七臺濾筒除塵器.以上除塵器的效率為99.99%,經過實施上述除塵舉措,能有效地預防粉塵外逸,保證工人操作區的粉塵濃度低于1.5mg/m3.6.2.4.2 噪聲防治首先盡量選用低噪聲設備,其次在壓縮空氣站內設置隔聲的值班室,采取吸聲材料裝飾壓縮空氣站的內墻,在空壓機和各類風機上加裝消聲器,設置減振臺座,降低噪聲,保證車間內的噪聲在75dB(A)以下,操作室內噪聲低于60dB(A).6.2.4.3 防輻射熱輻射熱主要來自熔窯.首先對窯體采用保溫舉措以減少窯體的散熱量,同時在車間屋頂設置天窗,進行自然通風,在工人操作區設置專用噴霧機,從而到達降溫和防輻射熱的目的.6.2.4.4 消防設置本工程消防給水嚴格根據