1、精選文檔東風汽車有限公司技術標準化委員會 發布2013-04-30實施2013-04-15發布東風前頂自卸車液壓件Q/DFCVCJ XXXX-2013Q/DFCV東風汽車有限公司標準精選文檔目 次前 言II1 適用范圍22 規范性引用文件23 液壓油缸的技術要求及主要規格24 液壓油箱的技術要求及主要規格115 液壓換向閥的技術要求及主要規格156 液壓油泵的技術要求及主要規格207 液壓油管的技術要求及主要規格23附錄A：TG液壓油缸系列25附錄B：TG液壓油缸限位固定支架尺寸27附錄C：TG液壓油缸上支座的尺寸、規格28附錄D：TG液壓油缸下支座的尺寸、規格29附錄E：液壓油箱主要規格參數

2、30附錄F：液壓油泵主要規格參數31附錄G：東風大力神前頂自卸車液壓系統匹配推薦表32附錄H：生產廠商代號34 精選文檔前 言本標準按GB/T 1.1-2009給出的規則起草。本標準由東風汽車有限公司東風商用車技術中心提出。本標準由東風汽車有限公司東風商用車技術中心開發管理部歸口。本標準由東風汽車有限公司東風商用車技術中心商品開發部負責解釋。本標準起草單位：東風汽車有限公司東風商用車技術中心商品開發部車型開發二室。本標準參加起草單位：東風汽車有限公司商用車制造技術部專用車技術科、東風汽車貿易公司、十堰市馳田汽車有限公司、湖北神河汽車改裝（集團）有限公司、湖北神鷹汽車有限責任公司、東風特汽（十堰

3、）專用車有限公司、東風專用汽車有限公司。本標準主要起草人：趙晶、嚴利群、唐全豐、徐洪波、杜紅雷、閆偉偉、張祖明、王民、許建、費云峰、孟國平、夏路、楊帆、江坤等。東風前頂自卸車液壓件1 適用范圍本標準規定了液壓油缸、液壓油箱、液壓換向閥、液壓油泵、液壓油管的要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸與貯存。本標準界定了自卸車液壓件的相關術語。本標準適用于東風汽車有限公司委改的前頂自卸車液壓件。2 規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB 985 氣焊、手工電弧焊

4、及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式及與尺寸 GB/T 2828.1 計數抽樣檢驗程序 第1部分:按接收質量限檢索的逐批檢驗抽樣計劃JB/T 5943 工程機械 焊接件通用技術條件JB/T 7041 液壓齒輪泵JB/T 10205 液壓油缸QC/T 222 自卸汽車通用技術條件 QC/T 223 自卸汽車性能試驗方法 QC/T 460 自卸汽車液壓油缸技術條件QC/T 461 自卸汽車換向閥技術條件QC/T 484 汽車油漆涂層QC/T 572 汽車清潔度工作導則 測定方法QC/T 625 汽車用涂鍍層和化學處理層QC/T 825 自卸汽車液壓系統技術條件QC/T 29104 專用汽車液壓系統液壓油

5、固體污染度限值 EQY-2 東風載貨汽車油漆涂層質量標準3 液壓油缸的技術要求及主要規格3.1 相關術語 ： 額定壓力：能連續使用的最高壓力。泄油：從液壓元件中的通道（或管道），向油箱或集流器等返回的油液或這種油液返回現象。漏油：從正常狀態下應該密封的部位流出來的少量油液。油口，連接口：元件上傳導流體的通道的開口處。TG缸的閉合尺寸：指油缸壓縮到極限位置時，上下支耳的中心距。TG缸的最小安裝尺寸：指油缸安裝時，不會對油缸的性能產生影響的最小上下支耳的中心距。3.2技術要求。3.2.1 液壓油缸的型號命名規則3.2.1.1級數代號表示液壓油缸的伸出級數，用一位阿拉伯數字1、2、3表示，1級可省略

6、不寫。3.2.1.2液壓油缸的類別代號液壓油缸的類別代號用兩位大寫漢語拼音字母表示，液壓油缸的類別代號見表1。表1液壓油缸的類別代號代 號類 別 代 號 類 別 ZG單作用柱塞式液壓油缸 SG雙作用單活塞式液壓油缸 HG單作用活塞式液壓油缸 MG末級雙作用伸縮式套筒液壓油缸 TG單作用伸縮式套筒液壓油缸 3.2.1.3壓力等級代號壓力等級代號用一位大寫漢語拼音字母組成，單位為MPa，壓力等級代號見表2。表2壓力等級代號代 號 DEFG壓力等級 101620253.2.1.4缸徑活塞缸缸徑指缸的內徑，柱塞缸缸徑指柱塞直徑，套筒缸缸徑指伸出第一級套筒直徑，單位為mm。3.2.1.5 行程行程指油缸

7、完全伸出后的總行程，單位為mm。3.2.1.6連接和安裝方式代號連接和安裝方式代號由兩位大寫漢語拼音字母組成，第一位字母表示上部安裝方式，第二個字母表示下部安裝方式，具體代號見表3。表3液壓油缸連接和安裝方式代號代 號ELQRZ連接和安裝方式耳環式螺紋式球鉸式插入式鉸軸式3.2.1.7廠商代號廠商代號由兩位大寫漢語拼音字母組成，具體代號見附錄H。3.2.1.8序列號序列號由1、2、3、4A、B、C依次使用。 注：廠商代號、序列號為訂貨用代號。3.2.2 液壓油缸的技術要求3.2.2.1液壓油缸裝配3.2.2.1.1液壓油缸元件須經質量檢驗部門檢查合格后方能進行裝配使用，不得使用有缺陷及超過有效

8、使用期限的密封件。3.2.2.1.2液壓油缸元件裝配前必須清洗干凈，不應帶有任何雜物（如鐵屑、毛刺、纖維狀雜質等）。3.2.2.1.3裝配后應保證液壓油缸運動自如，所有對外連接螺紋、油口邊緣等無損傷。3.2.2.1.4液壓油缸所有外露油口應用堵塞封口。3.2.2.1.5液壓油缸上頂軸須采用自鎖螺母。3.2.2.2 清潔度要求3.2.2.2.1所有零部件從制造到安裝過程的清潔度指標值應滿足表4的規定。表4液壓油缸清潔度指標產品類別產品規格（mm）行程為1m時的清潔度指標值（mg）說明活塞式單作用液壓油缸缸筒內徑8011060多級套筒缸的外徑為最終一級柱塞直徑與各級套筒外徑之和的平均值。12516

9、090180250135多級套筒式單作用液壓油缸套筒外徑1101501101602001503.2.2.2.2液壓油缸內液壓油固體污染度限值應符合QC/T 29104的規定。3.2.2.3液壓油缸焊接質量應符合JB/T 5943的規定。3.2.2.4液壓油缸表面鍍層應符合QC/T 625的規定。3.2.2.5當使用內置緩沖器時，液壓油缸末端擋塊的設計應考慮負載減速的影響。3.2.2.6行程長度公差液壓油缸的行程長度公差應符合表5的規定。表5 液壓油缸行程長度公差行程L（mm）公差值（mm）160500±2.0500800±2.58001100±3.01100160

10、0±3.5注：表中油缸公差值為單級油缸行程長度的公差值，多級套筒缸的總行程長度公差值為表中數值乘以級數。3.2.2.7 油漆 液壓油缸外露非加工表面應按EQY-2中QC-4中的規定涂漆，顏色為海狼蘭或黑色。3.2.2.8液壓油缸應能在-4070的環境溫度下正常工作。3.2.2.9 密封及泄漏要求3.2.2.9.1密封件的耐溫范圍須達到：-40110。3.2.2.9.2液壓油缸在進行耐壓試驗時，不得產生松動、永久變形、零件損壞和外滲漏等異常現象；3.2.2.9.3液壓油缸在耐壓性能試驗后，應不得出現脫節、失效現象；3.2.2.9.4在進行外滲漏試驗時，結合面出不得有外滲漏現象；3.2.

11、2.9.5在進行內滲漏試驗及耐壓試驗時，液壓油缸不得有外滲漏現象；3.2.2.10限位閥固定支架布置在油口下方120mm處；3.2.2.11油缸上下支座必須設置滑脂嘴。3.3液壓油缸的試驗及檢驗。3.3.1 液壓油缸的試驗方法3.3.1.1試驗條件3.3.1.1.1油溫：a)進行出廠試驗和型式試驗中的耐久試驗時，進入被試液壓油缸的油液溫度為1555。b)進行型式試驗時，進入被試液壓油缸的油溫為50±5。3.3.1.1.2粘度：在液壓油溫度為50時，其運動粘度為17×10-6m2/S43×10-6m2/S。3.3.1.1.3過濾精度：液壓油的過濾精度不得低于25m。

12、3.3.1.1.4試驗用儀器、儀表精度：試驗用儀器、儀表精度應符合表6的規定。出廠試驗時不得低于C級測量精度，型式試驗時不得低于B級測量精度。表6試驗用儀器、儀表精度測量精度等級ABC壓力表精度，%±0.5±1.5±2.5溫度計精度，±0.5±1.5±2.5測力儀精度，%±0.5±1.03.3.1.2試運轉試驗調整試驗系統壓力，使被試液壓油缸在無負載工況下起動，并全行程往復運動數次，完全排除液壓油缸內的空氣。3.3.1.3啟動壓力試驗試運轉后，液壓油缸在無負載工況下，調整溢流閥，使液壓系統逐步升壓至液壓油缸平穩運動

13、為止，用壓力表測量液壓油缸啟動時的壓力值，應符合表7、表8的規定。表7活塞式單作用液壓油缸最低起動壓力 單位：MPa公稱壓力活塞密封型式活塞桿密封型式除V型外V型16V型0.50.75除V型外0.350.50>16V型公稱壓力×3.5%公稱壓力×9%除V型外公稱壓力×3.4%公稱壓力×6%表8多級套筒式單作用液壓油缸最低起動壓力 單位：MPa公稱壓力套筒密封型式0、Y型V型16公稱壓力×3.5%公稱壓力×5%>16公稱壓力×4%公稱壓力×6%3.3.1.4耐壓試驗耐壓試驗按表9的規定進行。表9耐壓試驗液

14、壓油缸類別試驗方法額定壓力小于16MPa額定壓力大于或等于16MPa單作用活塞式液壓油缸從液壓油缸無桿端施加額定壓力的1.5倍壓力，保壓2min，加壓時將活塞固定于離起始端150mm200mm距離位置進行試驗從液壓油缸無桿端施加額定壓力的1.25倍壓力，保壓2min，加壓時將活塞固定于離起始端150mm200mm距離位置進行試驗伸縮式套筒液壓油缸使液壓油缸處于接近全伸位置，施加額定壓力的1.5倍壓力，保壓2min使液壓油缸處于接近全伸位置，施加額定壓力的1.25倍壓力，保壓2min3.3.1.5漏油試驗3.3.1.5.1外滲漏試驗3.3.1.5.1.1檢測條件檢測前將被檢液壓油缸擦凈，由于某部

15、位不能一次擦凈，運轉5次后允許再次擦凈。3.3.1.5.1.2檢測方法3.3.1.5.1.2.1固定密封處和外殼等部位，檢測時用吸濕紙擦凈，若吸濕紙上有油的痕跡視為滲油。3.3.1.5.1.2.2在動密封部位下放白紙，在進行外滲漏、內泄露、耐壓試驗時，在紙上有油的則為漏油。3.3.1.5.1.2.3在進行可靠性試驗時，使用容器收集動密封處滲漏的油，測量其數量。3.3.1.5.1.3液壓油缸在額定壓力工況下，全行程往復運動（型式檢驗時20次，出廠檢驗時3次以上），檢查外滲漏量。3.3.1.5.1.4在進行內泄漏、耐壓和耐久試驗時，檢查外滲漏情況。3.3.1.5.2內泄漏試驗：在額定壓力下，使液壓

16、油缸的活塞固定在靠近行程起始端或末端的位置處，保壓30s，測量其內泄漏量。 表10活塞式單作用液壓油缸的內泄漏量液壓油缸內徑D (mm)內泄漏量qv(mL/min)液壓油缸內徑D (mm)內泄漏量qv(mL/min)400.061100.50500.101250.64630.181400.84800.261601.20900.321801.401000.402001.80使用滑環式組合密封時，允許內泄漏量為規定值的2倍。液壓油缸采用活塞環密封時的內泄漏量要求由制造商與用戶協商確定。采用沉降量檢查內泄漏時，沉降量不超過0.05 mm/min。3.3.1.6全行程試驗使液壓油缸的活塞桿、柱塞或套筒

17、分別停留在始端和最大行程終端的位置，測量其全行程長度。3.3.1.7緩沖效果試驗將被試液壓油缸工作腔的緩沖閥全部松開，調節試驗壓力為公稱壓力的50%，以設計的最高速度運行，當運行至緩沖閥全部關閉時，試驗緩沖效果。3.3.1.8限位效果試驗在額定壓力下，液壓油缸以50mm/s70mm/s的速度伸出，當液壓油缸自動停止時，測量其行程長度。3.3.1.9負載效率試驗將測力儀安裝在液壓油缸的伸出端上，使液壓油缸工作腔的壓力，由零壓力逐漸升高至額定壓力，從中至少取4點實際輸出力，計算各點的負載效率，并繪制出液壓油缸的負載效率曲線。負載效率按式3-1計算，負載效率曲線如圖1所示。=W/pA×10

18、0% (3-1) 式中： 負載效率； W實際輸出力，N； P活塞運動時油壓力，Pa； A活塞或柱塞的有效面積，m2。圖1液壓油缸的負載效率3.3.1.10可靠性試驗3.3.1.10.1 在額定壓力下，液壓油缸能全行程往復運動5萬次或全行程往復移動50km。液壓油缸全行程往復運動1萬次或全行程往復移動l0km之前，不得有外滲漏，此后每往復運動100次或全行程往復移動l00m，對于活塞桿、柱塞及套簡直徑小于或等于50mm的液壓油缸，外滲漏量應小于或等于0.1mL；對于活塞桿及套簡直徑大于50mm的液壓油缸，外滲漏量應小于或等于0.002 dmL(d直徑，mm)。注：多級套筒式單作用液壓油缸，直徑d

19、為最終一級柱塞直徑和各級套筒外徑之和的平均值。3.3.1.10.2按3.3.1.10.1的規定進行試驗，一次連續運轉4h以上，試驗中不得調整液壓油缸的各部位。出現異常現象，試驗中止。3.3.2 液壓油缸的檢驗液壓油缸的檢驗分型式檢驗和出廠檢驗，其型式檢驗和出廠檢驗的項目見表11所示。表11型式檢驗和出廠檢驗的項目檢驗項目型式檢驗出廠檢驗試運轉試驗啟動壓力試驗耐壓試驗內泄漏試驗（僅活塞缸需要）外滲漏試驗緩沖效果試驗*限位效果試驗*全行程試驗*負載效率試驗可靠性試驗注：加“*”的項目為抽檢項目。3.3.2.1出廠檢驗每臺產品在出廠前均應進行出廠檢驗，經制造廠質量檢驗部門檢驗合格并簽發產品合格證后方

20、可出廠。3.3.2.2型式檢驗3.3.2.2.1凡屬下列情況之一者，必須進行型式檢驗：a)新產品或老產品轉廠生產的試制定型鑒定；b)正式生產后，當液壓油缸的設計、工藝或材料有較大改變而影響到產品主要性能時；c)出廠檢驗和以前所進行的型式檢驗結果有重大差異時；d)產品長期停產后，恢復生產時；e)國家質量監督機構提出進行型式檢驗要求時；f)對批量生產的液壓油缸每五年應進行一次型式檢驗。3.3.2.2.2型式檢驗的液壓油缸為3臺，其中1臺做全項目檢驗，其余只做性能檢驗。檢驗中有不合格項目時，對此項目應以加倍的數量進行復檢。如仍有不合格項目時，則該液壓油缸型式檢驗為不合格。3.3.2.3有特殊訂貨要求

21、的液壓油缸，其試驗條件與規則由設計、制造及需方單位共同制定。3.3.2.4液壓油缸出廠檢驗項目分必檢和抽檢兩類，抽樣方法按GB/T 2828.1的規定。3.3.2.5用戶有權按出廠檢驗項目和要求對液壓油缸進行復檢，但不得拆卸檢查，復檢方法按GB/T 2828.1的規定。3.4產品標牌、使用說明書。3.4.1產品標牌液壓油缸出廠必須有產品標牌，液壓油缸產品標牌應標明以下內容：a)產品名稱、型號、生產編號；b)產品主要技術參數：安裝距、軸頭直徑、執行技術標準、額定壓力；c)出廠日期；d)售后服務電話。可參照圖2。圖2產品標牌的示意圖及尺寸圖3產品標牌的安裝位置示意圖 圖4產品合格證的安裝位置示意圖

22、3.4.2使用說明書使用說明書的編制應符合GB/T 9969.1的規定。3.5附件、包裝、運輸、儲存。3.5.1附件附件包括以下內容：a)產品合格證；b)產品使用說明書；c)裝箱清單d)提醒警示標識。3.5.2包裝應對液壓油缸外露螺紋予以保護，油口采用合適的防護堵或防護蓋板等保護措施，并根據要求裝入合適的包裝架或包裝箱，包裝應有防銹、防碰等措施，包裝材料應具有防潮能力，包裝箱應牢固可靠，其外包裝明顯處應清晰、整齊地標明下列內容：a)產品名稱、型號及數量；b)凈質量，kg；c)總質量，kg；d)裝箱日期。3.5.3運輸液壓油缸運輸時應固定牢固，并采取必要的防碰撞、防塵、防雨淋、防暴曬、防凍、防銹

23、等措施。液壓油缸在運輸時應輕裝輕放，堆放高度嚴禁超過2m；嚴禁立放，以免摔壞包裝箱等。3.5.4儲存液壓油缸儲存時應放在通風、干燥的室內，嚴禁與化學品混儲。液壓油缸儲存時應防止相互碰撞，并有防凍、防雨淋、防暴曬、防潮、防銹等措施。3.6尺寸規格。3.6.1 TG液壓油缸系列見附錄A。3.6.2 TG液壓油缸限位固定支架尺寸見附錄B。3.6.3 TG液壓油缸上支座的尺寸規格見附錄C。3.6.4 TG液壓油缸下支座的尺寸規格見附錄D。4 液壓油箱的技術要求及主要規格4.1 相關術語 ： 液壓油箱的工作容積：當液面位于液位計中間刻度線時，從吸油口能吸出的所有液壓油體積。4.2技術要求。4.2.1 液

24、壓油箱的型號命名規則4.2.1.1安裝方式代號安裝方式代號由一位大寫漢語拼音字母組成，Q代表前置、C代表側置。4.2.1.2工作容積代號工作容積代號由三位數字組成，單位為：L。4.2.1.2廠商代號廠商代號由兩位大寫漢語拼音字母組成，具體代號見附錄H。4.2.1.3序列號序列號由1、2、3、4A、B、C依次使用。 注：廠商代號、序列號為訂貨用代號。4.2.2液壓油箱應符合本標準的規定，并按經規定程序批準的產品圖樣和技術文件制造。4.2.3 液壓油箱所用的材料為08AL，應有生產廠材料檢驗合格證明，或按材料標準規定檢驗合格后方準使用。4.2.4 液壓油箱各焊接處應牢靠、平整、無夾渣及漏焊現象。4

25、.2.5 液壓油箱的內表面處理要求：4.2.5.1所有內表面必須徹底清洗并除去水分、灰塵、溶劑、銹蝕物、碎渣、纖維和其它雜質等；液壓油箱內表面清潔度為每升容量的雜質按質量計不大于6mg。4.2.5.2 內表面必須采取防銹措施，但不得污染液壓油。4.2.6油漆涂層4.2.6.1液壓油箱外露非加工表面按EQY-2中QC-1丁 中的規定涂漆，顏色為海狼蘭或黑色。4.2.6.2油漆涂層應平整、光滑，外表面不允許露底，涂層總厚度不得低于45µm。4.2.6.3油箱外表面漆層打磨后必須補漆，補漆面與原涂層不得存在明顯色差。4.2.6.4油漆機械強度、耐候性、耐鹽霧性、耐水性、耐濕熱性、耐機油性、

26、耐酸堿性、耐循環腐蝕性能參見EQY-2中QC-1丁 中的規定。4.2.7 液壓油箱在150KPa氣壓下經1min的密封性能試驗不應有滲漏現象(或作煤油滲漏試驗合格)。4.2.8 裝配及清洗完畢的液壓油箱，進、出油口必須密封，防止灰塵、雜物進入。4.2.9 液壓油箱通氣口應設空氣濾清裝置，通氣口大小在最大吸油量與回油量時能保證在正常氣壓下供油。4.2.10 液壓油箱中應設置濾油器，安裝位置要便于裝卸和清洗濾油器，過濾精度為6080µm。4.2.11液壓油箱出油口須安裝截止閥。4.2.12液壓油箱應設置磁性放油裝置。4.2.13液壓油箱應有液位指示器，并設有系統要求允許的最低永久液位刻度

27、標識。4.2.14吸油管及回油管口應設置在最低液面以下，以防止吸空和回油飛濺產生氣泡。4.2.15管口與端蓋距離不小于管徑的3倍。4.2.16回油管口要斜切45°角并面向端蓋，以防止回油沖擊油箱底部的沉積物，同時也有利于散熱。4.2.17吸油管和回油管之間必須設置隔板，隔板厚度不低于端蓋料厚，以加大液流循環的途徑，這樣能提高散熱、分離空氣及沉淀雜質的效果。4.2.18液壓油箱的安裝4.2.18.1安裝油箱之前，請仔細檢查油箱開口及接頭是否存在殘余的包裝物、污物或微小的顆粒。4.2.18.2油箱支架需保證足夠強度，行駛中不得有晃動現象，并確保油箱安裝好后：a油箱油位計側朝外；b不與車輛

28、其他零部件干涉，不妨礙高壓油管的安裝，不妨礙油箱下部截止閥的操作。4.2.18.3將油箱墊塊連同螺栓、墊圈及自鎖螺母一起使用，確保四只螺栓均勻鎖緊，以防油箱變形。4.2.18.4將截止閥及接頭螺紋正確密封，不得出現滲漏現象。4.3液壓油箱的試驗及檢驗。4.3.1 液壓油箱的試驗4.3.1.1液壓油箱的振動耐久性試驗。4.3.1.2液壓油箱的耐腐蝕性試驗。4.3.1.3液壓油箱的氣密性試驗。4.3.1.3.1試驗條件：壓縮空氣150KPa。4.3.1.3.2試驗裝置：干凈水槽，水槽空間尺寸應大于貯油箱外形尺寸。4.3.1.3.2試驗方法：將貯油箱進回油口及放油口堵住并密封，從加油口充入壓縮空氣，

29、整個貯油箱浸入水槽的水中1min，檢查是否有氣泡冒出，沒有氣泡冒出為合格，有氣泡冒出為不合格。4.3.2 液壓油箱的檢驗液壓油箱的檢驗分型式檢驗和出廠檢驗，其型式檢驗和出廠檢驗的項目見表12所示。表12液壓油箱型式檢驗和出廠檢驗的項目檢驗項目型式檢驗出廠檢驗油漆外觀檢驗氣密性試驗漆膜厚度檢驗*液壓油箱的耐腐蝕性試驗*液壓油箱內腔清潔度*振動耐久性試驗*注：加“*”的項目為抽檢項目。4.3.2.1 型式試驗4.3.2.1.1 型式試驗系指全面檢驗液壓油箱的質量、性能的試驗。4.3.2.1.2 凡屬下列情況之一者，必須進行型式試驗： a.試制的液壓油箱（包括老產品轉廠）； b.當液壓油箱的設計、工

30、藝或材料的改變，影響到液壓油箱的性能時； c.出廠檢驗和以前所進行的型式試驗結果發生不能容許的偏差時。4.3.2.1.3 型式試驗的貯油箱為3件。檢驗中有不合格項目時，對此項目應以加倍的數量進行復檢。如仍有不合格項目時，則該液壓油箱型式試驗為不合格。4.3.2.2 出廠檢驗4.3.2.2.1產品出廠前進行出廠檢驗，為全數檢驗。4.3.2.2.2特殊訂貨要求的液壓油箱，其試驗條件與規則由設計制造與需方單位共同制定。4.3.2.2.3訂貨單位有權按出廠檢驗項目和要求對液壓油箱進行復檢。4.3.3 液壓油箱的檢驗方法4.3.3.1 液壓油箱外觀用目測法檢驗。4.3.3.2 內表面清潔度的檢驗方法按Q

31、C/T 572汽車清潔度工作導則 測定方法中的規定檢驗。4.3.3.3 油漆涂層按EQY-2中QC-1中丁的規定檢驗。4.3.3.4 氣密性試驗4.3.1.3的規定檢驗。4.4產品標牌、使用說明書。4.4.1產品標牌液壓油箱出廠必須有產品標牌，產品標牌應標明以下內容：a)產品名稱、型號、生產編號；b)產品主要技術參數：工作容積；c)出廠日期。可參照圖5。圖5產品標牌的示意圖及尺寸產品標牌的安裝位置見圖6。圖6產品標牌的安裝位置示意圖4.4.2使用說明書使用說明書的編制應符合GB/T 9969.1的規定。4.5附件、包裝、運輸、儲存。4.5.1附件附件包括以下內容：a)產品使用說明書；b)提醒警

32、示標識。4.5.2包裝應對液壓油箱外露接口采用合適的防護堵或防護蓋板等保護措施，并根據要求裝入合適的包裝架或包裝箱，包裝應有防潮、防銹、防碰等措施，包裝箱應牢固可靠，其外包裝明顯處應清晰、整齊地標明下列內容：a)產品名稱、型號及數量；b)凈質量，kg；c)總質量，kg；d)裝箱日期。4.5.3運輸液壓油箱運輸時應固定牢固，并采取必要的防碰撞、防塵、防雨淋、防暴曬、防凍、防銹等措施。液壓油箱在運輸時應輕裝輕放。4.5.4儲存液壓油箱儲存時應放在通風、干燥的室內，嚴禁與化學品混儲。液壓油箱儲存時應有防凍、防雨淋、防暴曬、防潮、防銹等措施。4.6尺寸規格。4.6.1 液壓油箱系列規格見附錄E。5 液

33、壓換向閥的技術要求及主要規格5.1 相關術語 ： 額定壓力：能連續使用的最高壓力。5.2技術要求。5.2.1 液壓換向閥的型號命名規則5.2.2.1 液壓換向閥類別代號液壓閥的類別代號用三位大寫漢語拼音字母表示，液壓換向閥的類別代號用“HXF”表示。5.2.1.2壓力等級代號壓力等級代號用一位大寫漢語拼音字母組成，單位為MPa，壓力等級代號見表2。5.2.1.3廠商代號廠商代號由兩位大寫漢語拼音字母組成，具體代號見附錄H。5.2.1.4序列號序列號由1、2、3、4A、B、C依次使用。 注：廠商代號、序列號為訂貨用代號。5.2.2 液壓換向閥的一般要求5.2.2.1換向閥應符合本標準的規定，并按

34、照經規定程序批準的圖樣及技術文件制造。5.2.2.2所有零件須經質量檢驗部門檢驗合格后方能進行裝配。5.2.2.3閥的公稱壓力的選擇須參照QC/T460自卸汽車液壓油缸技術條件的有關規定。5.2.2.4閥的進、出油口等結合部位，應采取防銹、防塵等保護措施。液壓換向閥外露閥體表面應按EQY-2中QC-4中的規定涂漆，顏色為海狼蘭或黑色；氣缸部分做表面氧化處理。5.2.2.5所有密封件、防塵件在裝配時應涂以機油或薄層潤滑脂，并應保證不損壞密封件。5.2.2.6鑄造件表面應光潔，不得有粘砂、龜裂、毛刺等有害缺陷。5.2.2.7換向閥在裝配之前應清洗。5.2.2.8換向閥的結構如圖7。圖7換向閥的結構

35、示意圖5.2.2.9液壓管接頭為“G1”的管接頭。5.2.2.10氣源壓力為0.51MPa，氣接頭為6mm的快插接頭。5.2.2.11氣管的外徑為6mm，壁厚不小于1mm。與換向閥連接的各氣管顏色：手控氣閥舉升口與限位閥的進氣口連接氣管顏色為紅色，限位閥的出氣口與液壓分配閥舉升口連接氣管采用黃色氣管，手控氣閥下降口與液壓分配閥的下降口連接的氣管采用藍色氣管。手控氣閥與氣源連接的氣管采用黃色氣管。5.2.2.12氣控分配閥為分體式三口分配閥，帶比例慢降功能，通徑不小于20mm，額定工作壓力為20Mpa；閥體上應單獨裝有溢流閥，溢流閥開啟壓力為25Mpa；在閥體上應有永久的接口標示。5.2.2.1

36、3控制氣閥需采用帶比例慢降功能可自復位的手控氣閥。5.2.3 液壓換向閥的性能要求5.2.3.1試運轉換向閥在公稱壓力、額定流量的條件下應換向靈活，不得出現異常的聲響，壓力油的轉換方向應準確無誤。5.2.3.2壓力損失在額定流量條件下，閥各通道的壓力損失不得大于0.3MPa。5.2.3.3內泄漏進行內泄漏試驗時，閥的每分鐘內泄漏量不得超過額定流量的0.6%。注：內泄漏量規定值為任一工作位置時各測量口泄漏量的總和。5.2.3.4耐壓性進行耐壓試驗時，閥不得出現破裂，各部位不得出現滴油等異常現象。5.2.3.5耐久性進行耐久性試驗后，應滿足5.2.3.2和5.2.3.3的要求。5.3液壓換向閥的試

37、驗及檢驗。5.3.1試驗條件5.3.1.1油溫試驗時進入被試閥的油液溫度為50，其穩態容許變化范圍應符合表5-2的規定。表13 容許油溫變化范圍測量等級ABC容許油溫變化范圍±1.0±2.0±5.05.3.1.2粘度在50時，油液的運動粘度為17×l0-643×10-6m2s。5.3.1.3過濾精度油液的過濾精度不得低于25m。5.3.1.4測試儀器、儀表精度5.3.1.4.1根據A、B、C三個測量等級來選擇合適的測試儀器、儀表，型式試驗應不低于B級測量等級，出廠試驗應不低于C級測量等級。5.3.1.4.2當被控參數指示值變化范圍在表5-3規定

38、的范圍內時，則允許記錄試驗參數測量值。表14被控參數指示值容許變化范圍測量等級ABC流量%±0.5±1.5±2.5壓力%±0.5±1.5±2.5溫度±1.0±2.0±5.0粘度%±5±10.0±155.3.1.4.3試驗用的測試儀器、儀表其測量誤差不得超過表3的規定。表15儀器、儀表測量容許誤差測量等級ABC流量%±0.5±1.5±2.5壓力%±0.5±1.5±2.5溫度±0.5±1.0±

39、;2.0注：表15中給出的范圍是所選擇的儀器、儀表在實際使用的量程范圍內容許的誤差范圍。5.3.1.4.4編寫試驗報告時，應注明該試驗的測量等級。5.3.2試驗裝置5.3.2.1測壓點位置5.3.2.1.1近口測壓點位置處在擾動源(如閥、彎頭)的下游和被試閥的上游之間，與擾動源的距離不小于10d，與被試閥的距離應不小于5d(d為管道內徑)。5.3.2.1.2出口測壓點位置在被試閥下游，與被試閥的距離應不小于10d。5.3.2.2測溫點位置在出口測壓點的下游，且與出口測壓點的距離應不小于5d。5.3.2.3測流量點位置在測溫點下游，且與測溫點的距離應不小于5d。5.3.2.4所使用的油管應平直并

40、且沿軸線方向其孔的直徑應基本相同。5.3.2.5所使用的油管和有關配件的尺寸應和閥的進出油口尺寸相適應，并應盡量水平方向安裝油管。5.3.2.6測壓孔5.3.2.6.1測壓孔直徑應不小于1mm，且不大于6mm。5.3.2.6.2測壓孔的長度應不小于測壓孔直徑的2倍。5.3.2.6.3測壓孔中心線應和油管中心線垂直，油管內表面與測壓孔的交角處應保持銳邊，但不得有毛刺。5.3.2.6.4測壓點與測量儀表之間的連接管道內徑應不小于3mm。5.3.2.6.5測壓點與測量儀表連接時，應排除連接管道的空氣。5.3.3試驗方法5.3.3.1試運轉在公稱壓力、額定流量下，閥連續換向20次，應滿足5.2.3.1

41、的要求。5.3.3.2壓力損失試驗5.3.3.2.1全流量范圍壓力損失試驗調節試驗系統使之由零流量至額定流量，從中至少取4點以測量由進油口至出油口的壓力損失，繪制流量、壓力損失曲線。5.3.3.2.2額定流量下壓力損失試驗流量閥在額定流量下，由進油口至出油口，進油口至工作油口和工作油口至出油口的壓力損失。注：在壓力損失試驗中其出油口壓力必須在0.1MPa以上。5.3.3.3內泄漏試驗調節試驗系統使閥的進油口壓力為公稱壓力，按照被試閥的滑閥機能和結構，分別從工作油口和回油口測量被試閥在任一工作位置時的內泄漏量，應滿足5.2.3.3條的要求。注：在進行內泄漏試驗時，流出側的壓力為大氣壓。壓力必須在

42、15s內從大氣壓增至公稱壓力。5.3.3.4耐壓試驗將工作油口堵死，從進油口對閥的各動作位置施加壓力，施加公稱壓力的1.5倍壓力，持續3min考核各部的漏油情況等。在試驗時，出油口的壓力為大氣壓，試驗結果應滿足5.2.3.4的要求。5.3.3.5耐久試驗滑閥在公稱壓力、額定流量下，連續換向10萬次后，考核其壓力損失和內泄漏性能指標。5.3.4檢驗規則5.3.4.1型式試驗5.3.4.1.1型式試驗系指全面檢驗換向閥的質量、性能的試驗。5.3.4.1.2凡屬下列情況之一，必須進行型式試驗：a)試制的換向閥(包括老產品轉廠)；b)當換向閥的設計、工藝或材料的改變影響到產品的性能時；c)己定型的換向

43、閥在出廠試驗和以前所進行的型式試驗結果發生不能允許的偏差時；d)成批生產的換向閥每三年應進行一次型式試驗。試驗與檢測項目：a)試運轉試驗；b)全流量范圍壓力損失試驗；c)內泄漏試驗；d)耐壓試驗；e)耐久試驗。5.3.4.1.3型式試驗的樣品數量規定為3臺(件)，其中一臺做全項目試驗，其余只作性能試驗，試驗中有不合格項目時，對此項目應以加倍的數量進行復試，如該項目仍不合格，則該樣品型式試驗為不合格。5.3.4.2出廠試驗產品在出廠前均應做出廠試驗，經檢查合格后方能出廠。試驗與檢測項目：a)試運轉試驗；b)額定流量下壓力損失試驗；c)內泄漏試驗；d)耐壓試驗。5.3.4.3判定準則5.3.4.3

44、.1換向閥出廠試驗項目分必試和抽試兩類，抽樣方法按GBT2828進行。5.3.4.3.2訂貨單位有權按出廠試驗項目和要求對換向閥進行復檢，復檢抽樣方法按GB/T2828進行。5.3.4.3.3特殊訂貨要求的換向閥，其試驗條件與規則由設計、制造及需方單位共同制定。5.3.5標志、包裝、運輸、貯存5.3.5.1標志換向閥產品上應有銘牌，并標明以下內容：a)產品名稱、型號及圖形符號；b)產品主要技術參數；c)制造廠名稱；d)出廠日期。5.3.5.2包裝換向閥的包裝材料應具有防潮能力。包裝箱應牢固可靠，其外壁明顯處應清晰整齊地標明下列內容：a)產品名稱、型號及數量；b)總質量，kg； c)收貨單位名稱

45、、地址及到站站名；d)裝箱日期。5.3.5.3運輸換向閥在運輸時應輕裝輕放，并應防潮、防雨。5.3.5.4貯存。換向閥貯存時應放在通風、干燥的室內，嚴禁和化學藥品混貯。5.3.5.5附件附件包括以下內容：a)產品合格證；b)產品使用說明書；c)備用密封件及防塵件；d)裝箱清單。6 液壓油泵的技術要求及主要規格6.1 相關術語 ： 油泵排量：油泵每轉輸出的液壓油體積。6.2技術要求。6.2.1 液壓油泵的型號命名規則6.2.2.1 液壓油泵類別代號液壓油泵的類別代號用兩位大寫漢語拼音字母表示，液壓齒輪油泵的類別代號用“CB”表示。6.2.1.2壓力等級代號壓力等級代號用一位大寫漢語拼音字母組成，

46、單位為MPa，壓力等級代號見表2。6.2.1.3系列號系列號由一位數字組成，具體尺寸見附錄F，例：5、2。6.2.1.43油泵排量油泵排量由三位數字組成，單位為ml/r，例：080、100。6.2.1.5廠商代號廠商代號由兩位大寫漢語拼音字母組成，具體代號見附錄H。6.2.1.6序列號序列號由1、2、3、4A、B、C依次使用。 注：廠商代號、序列號為訂貨用代號。6.2.2 液壓油泵的一般要求6.2.2.1液壓油泵應符合本標準的規定，并按照經規定程序批準的圖樣及技術文件制造。6.2.2.2所有零件須經質量檢驗部門檢驗合格后方能進行裝配。6.2.2.3液壓油泵的公稱壓力的選擇須參照QC/T460自

47、卸汽車液壓油缸技術條件的有關規定。6.2.2.4液壓油泵的進、出油口等結合部位，應采取防銹、防塵等保護措施。液壓油泵外露非加工表面應按EQY-2中QC-4中的規定涂漆，顏色為海狼蘭或黑色。6.2.2.5所有密封件、防塵件在裝配時應涂以機油或薄層潤滑脂，并應保證不損壞密封件。6.2.2.6鑄造件表面應光潔，不得有粘砂、龜裂、毛刺等有害缺陷。6.2.2.7液壓油泵在裝配之前應清洗。6.2.2.8油泵系列的選用規則見表16。表16 油泵系列的推薦選用箱長范圍（mm）使用工況參考型號輕量化重載48005300“5”系列“5”系列506354006800“5”系列“2”系列5080、2080700080

48、00“5”系列“2”系列5080、20808000“2”系列“2”系列2100油泵的規格參數見附錄F。6.2.3 液壓油泵的性能要求6.2.3.1自吸性能自吸能力不低于16kPa真空度。6.2.3.2低溫性能在環境溫度和進口油液溫度為-20或設計規定低溫條件下，齒輪泵應能夠在額定轉速、空載壓力工況下正常起動5次以上。6.2.3.3高溫性能在額定工況下，齒輪泵進口油液溫度達到90或設計規定高溫條件下，齒輪泵應連續正常運轉1h以上。6.2.3.4低速性能額定壓力為10MPa25MPa的齒輪泵，在轉速為800r/min或設計規定的最低轉速條件下，應能夠保持輸出額定壓力，且容積效率不低于60%。6.2

49、.3.5超速性能在齒輪泵的驅動轉速達到115%額定轉速或設計規定的最高轉速下，齒輪泵正常工作時間應超過15min。6.2.3.6密封性能a )靜密封：各靜密封部位在任何工況條件下，不應滲油；b )動密封：各動密封部位在齒輪泵運轉4h內，不應滲油。6.2.3.7超載性能在額定轉速及150%額定壓力或設計規定的最高壓力下，齒輪泵正常工作時間應超過1min。6.2.3.8耐久性能6.2.3.8.1耐久性試驗可在下列方案中任選一種：a )持續試驗3000h；b )超載試驗100h，沖擊試驗40萬次（在兩臺泵上分別進行）。6.2.3.8.2耐久性試驗后，零件不得有異常磨損和其它形式的損壞。6.3液壓油泵

50、的試驗及檢驗。6.3.1 液壓油泵的試驗裝置、試驗條件、試驗項目和試驗方法參見JB/T 7041液壓齒輪泵中7的規定。6.3.2 液壓油泵的檢驗液壓油泵的檢驗分型式檢驗和出廠檢驗，其型式檢驗和出廠檢驗的項目見表17所示。表17 型式檢驗和出廠檢驗的項目檢驗項目型式檢驗出廠檢驗排量試驗容積效率試驗效率試驗*外泄漏試驗超載試驗自吸試驗低溫試驗高溫試驗低速試驗超速試驗沖擊試驗滿載試驗效率檢查密封性試驗內部清潔度外觀質量注：加“*”的項目為抽檢項目。7 液壓油管的技術要求及主要規格7.1技術要求。7.1.1 液壓油管的型號命名規則7.1.1.1 液壓油管類別代號液壓油管的類別代號用一位大寫漢語拼音字母

51、表示，吸油管用“X”表示，（回油管用“H” 表示，）高壓管用“G” 表示。7.1.1.2油管內徑油管內徑由2位數字組成，單位為mm。7.1.1.3壓力等級代號壓力等級代號用一位大寫漢語拼音字母組成，單位為MPa，壓力等級代號見表2。7.1.1.4油管長度油管長度由3位數字組成，單位為cm。7.1.1.5廠商代號廠商代號由兩位大寫漢語拼音字母組成，具體代號見附錄H。7.1.1.6序列號序列號由1、2、3、4A、B、C依次使用。 注：廠商代號、序列號為訂貨用代號。7.1.2 液壓油管的一般要求7.1.2.1液壓油管應符合本標準的規定，并按照經規定程序批準的圖樣及技術文件制造。7.1.2.2所有零件須經質量檢驗部門檢驗合格后方能進行裝配。7.1.2.3液壓油管在裝配之前應清洗。7.1.2.4液壓油管的進、出油口應采取防銹、防塵等保護措施。7.1.2.5吸油管夾層至少含一層鋼絲，在管內流速不大于1.5m/s時，不得被吸癟。7.1.2.6高壓油管夾層至少含三層鋼絲層，額定工作壓力為22MPa，在150%額定壓力或設計規定的最高壓力下，試壓 1min不得有泄漏