1、制氫裝置事故匯編24. 制氫氫氣出裝置至壓縮機之間管段因腐蝕而發生氫氣泄漏事故經過：97年5月6日15:50某制氫裝置當班人員接班后發現對壓縮機氫氣管線漏， 立即做減油工作，由3.2噸/小時減至2.0噸/小時，于16:20停止對雙高壓壓縮 機供氫，在本裝置內氫氣部分回罐，部分放空。同時架-22處斷口，用蒸汽置換, 19:30處理完畢。升壓O.IMpa不漏，正常投用。事故原因：泄漏點在管線一排凝閥閥根部，因為管線長期腐蝕導致在其根部斷裂。25. 脫鹽水管線備線凍裂險些造成停工事故經過：97年1月12日17:50某制氫車間崗位人員發現容-204液面報警，室外人員 檢查發現架-21、架-22處跑水，

2、經檢查為泵-205出口線至脫鹽水來水的備線凍 裂跑水。及時開兩臺泵上水，當容-204液面上滿后，通知有關單位進行了處理。 事故原因：96年將中變氣、低變氣取樣冷卻水由脫鹽水改為工業水冷卻時，使脫鹽水 管線備線這段管線成為了盲管，致使冬季因低溫而凍裂。因此，在進行工藝管線 改動時，應對流程進行統一考慮。事故措施：冬季改用原流程，加強低變取樣器的檢查，發現問題及時處理。26. 空氣升溫過高，導致石墨燃燒事故經過：1990年某小型氨廠用空氣升溫中變催化劑達到320C，導致石墨燃燒超溫，催化劑床層超過600r，催化劑嚴重熔結。事故原因：a 某些說明書過于簡單，未注明最高允許溫度。有的用戶認為， 石墨可

3、以制造坩鍋在空氣中熔煉某些金屬，怎么會燃燒？石墨 坩鍋燒到700 r以上遍體通紅也未見燃燒。但忽略了這樣的事 實。石墨純度不夠，常有少量游離碳；更重要的是石墨坩鍋熔 煉金屬常是敞開散熱的，少量游離碳燃燒發生的熱量可向周圍 散發開，催化劑床層是絕熱的，游離碳的燃燒熱只能積累而提 高空氣溫度，不會象石墨坩鍋那樣散熱；b 急于求成。有時某些客觀因素使升溫過程中床層軸向溫差很 大，因急于求成而繼續升溫，造成事故。27. 轉化爐看火孔內保溫掉，停爐處理事故經過：97年8月21日16:50,某制氫裝置檢查發現爐-201/2 層平臺南側端墻處， 一塊約1.5平方米的耐火陶纖氈整塊脫落，致使此處爐墻外壁鐵板超

4、溫變形。爐 -201/1緊急開工，23:00開氫壓機氮氣循環，22日15:00配汽配氫，8月23日 9:50爐-201/1進油，同時停爐-201/2處理。爐-201/1開工后，發現端墻陶纖氈 與耐火磚接縫處間隙變大并翹起。 部分耐火磚脫落，但由于外墻上還有一層保溫 氈，所以當時未對生產立即造成威脅。10月份保溫氈脫落，13日緊急開爐-201/2， 15日投油并停爐-201/1 0事故原因：制氫裝置爐-201/1、爐-201/2近兩年進行了爐墻改造，在施工中側墻主體 采用了保溫磚結構，看火孔采用了整塊陶纖氈結構。由于保溫磚和陶纖氈膨脹系 數不同，在爐開、停工過程中發生相對位移。并且整塊陶纖氈與墻

5、面無固定釘， 貼著力不夠。事故措施：停爐后，對陶纖氈用固定釘進行了加固處理。28. 加氫劑不硫化，引起反應器超溫事故經過：97年8月11日17:30某制氫裝置B列造氣系統點火升溫，8月12日17:30 開始投蒸汽，8月13日5:40開始系統進行配氫還原,8月13日15:40投油,配氫 氫氣由重整氫改成PSA氫。18:30開工壓縮機從循環系統退出停運，系統開始提 負荷、升壓。此時B列加氫反應器（R-201）的運行情況未見異?，F象，進料流 量為1901kg/h，R-201入口溫度284C,上層床層溫度為281T，下層床層溫度 為283E，出口溫度為283C。8月13日22:00R-201出口溫度比

6、入口溫度稍有上升，入口溫度316C，出口溫度為318C。這種情況一直維持到14日11:00，當時進料流量3001kg/h , 配氫流量1439Nm3/h R-201入口溫度330C,出口溫度331T。但至14日12:00 , 反應器（R-201）的出口溫度比入口溫度有了明顯的上升，當時進料流量 3006kg/h，配氫流量1451Nm3/h R-201入口溫度329C，上層床層溫度 326C, 下層床層溫度329r，出口溫度341 T。此后R-201出入口溫差不斷上升。14日 17:00，R-201入口溫度為324C,上層床層溫度 325E，下層床層溫度 328C, 出口溫度367E。至14日1

7、9:00 , R-201入口溫度323C，出口溫度達 411C。 至14日19:50 ,發現R-201下層床層溫度已達771C，出口溫度520C,遂于20:10 將B列造氣切斷進料，進行循環降溫。事故原因：a 技術原因；該公司制氫裝置加氫反應過程采用的是 T203型加氫脫硫催化劑。其主要活 性成份為Co和Mq 般來說加氫催化劑在使用前都需進行硫化，將Co Mo的氧化態轉化成硫化態，以提高加氫活性。但根據有關人員經驗，認為可以不進行硫化步驟。其理由之一，使用這種催 化劑的其它廠家也均未進行硫化。 理由之二，因該廠制氫原料中硫含量極低，即 使硫化，也會在進油后的運行過程中還原而失硫。因此，一致的意

8、見是：不進行 加氫催化劑的硫化。但據有關資料介紹，加氫精制型的 Co- Mo催化劑如不經硫化，經氫氣還原 成金屬形態，則會加劇烴類的氫解反應，引起床層超溫。又據后來的試驗和對催 化劑的分析結果也能肯定在這種催化劑中存在著在臨氫條件下能引起烴類加氫 裂化反應的活性中心。一個證據是 9月7日B列造氣系統再次投油后對 R-201 出口氣體中的甲烷含量作了分析，4天中出口溫升由6C上升至17C，甲烷含量 有1.74%上升至4.94%。出口氣體中如此高的甲烷含量說明在這種催化劑的作用 下確實發生了烴類的加氫裂化（或脫甲基）反應。另一個證據是技術部委托撫順 石化研究院對這種催化劑做了分析，結果發現這種催化

9、劑的酸度很大，表面存在著強酸中心。正是在金屬和酸性中心的作用下，導致了氫解反應的發生。導致這起超溫事故的原因是：沒有對催化劑進行使用前的予硫化。b 操作上的原因；反應器R-201的超溫經歷了一個相當長的過程，其出口溫度的上升是早就被 發覺了的。但容易引起錯覺和麻痹的是溫升不是發生在床層中，而是發生在反應器出口（測溫點在出口管線上）。這樣，就很容易被誤認為出口溫度指示失靈。 但如果是儀表失靈，就不可能有在如此長的時間內所指示的溫度持續上升這種現 象發生。而且也有足夠的時間進行溫度的核對和儀表的調校。所以在操作上一是 缺少經驗卻又犯了經驗主義的錯誤。二是責任心仍不夠強。c 催化劑的原因。超溫事件發

10、生后對反應器內催化劑進行了處理。 發現床層下的瓷環中有不少 催化劑粉末積存。這些粉末有可能是由催化劑強度不夠所造成， 也可能是在氫氣 流下還原時催化劑發生體積變化所造成。由于這些粉末在瓷環層中分布的不均勻 性，甚至造成局面的堵塞，使反應氣流在通過瓷環層時流速不均， 甚至有渦流或 死角，弓I起局部物料停留時間過長，更加劇了溫升的增大。所以在很長時間內， 一直到超溫后期，床層溫度是正常的，與入口溫度相比幾乎沒有上升， 但出口溫 度卻不斷上升，正說明了反應主要發生在床層下部出口以上的瓷環層中。直到后期由于瓷環層溫度過高，由于傳熱的效應使床層（下部）溫度也有較大的上升， 繼而促進了這種加氫裂化反應在床

11、層中的進行。最終導致了下部床層溫度的集聚 上升。事故教訓：從這起事故中，我們看到了在技術工作中的不足，對一些具體的細節問題還 重視不夠。如決定省略硫化步驟時，光考慮了其它廠家的經驗，卻未從更深刻的 意義上去追究硫化的目的和作用，還不夠謹慎。特別是A列造氣系統投料試車成 功后更認為不經硫化不會發生問題了。 其實恰恰是忽視了 A列和B列在開工過程 中的不同之處。A列開工時PSA系統未投用，直到A列造氣系統投油以后的很長 時間內一直用重整氫配氫（總時間有 500多小時）。雖然重整氫中硫含量不高， 約在8ppm左右，但由于時間長，也完成了硫化的過程。而 B列則不同，8月13 日B列造氣系統投油時，PS

12、A已在正常運轉，投油后即切換改用PSAM氫氣配氫， 用重整氫的時間只有40多小時，所以無法完成硫化過程。正是這一點差別造成 了兩列造氣系統試車的不同結果。所以從這起事故中我們得到的重要的教訓即是對技術上的問題必須認真了再認真，慎之又慎；制氫試車時，ARDS裝置也正進入緊張的試車階段，各種工作縱橫交錯，各 項管理工作未走上正軌，未充分落到實處，如當時對車間管理人員對 DCS畫面的 巡檢等尚未作出規定，交接班制度也不夠嚴格等。這起事故的發生正好反映了車 間管理工作上的不足，也提示我們在加強員工技術學習、考核的同時，決不能忽 略員工的思想教育，特別是加強責任心的再教育。29. 某車間制氫裝置“ 8.

13、20 ”設備事故事故發生的時間：1999年8月20日2: 00時事故發生的地點：某車間制氫裝置轉化爐蒸汽過熱段事故發生的經過：1999年8月8日17: 18時，轉化爐開始氮氣循環烘爐點火升溫，經過11天的時間，先后完成了原料預熱爐、轉化爐烘爐及水汽系統煮爐、熱氮試運等過 程，至19日，順利完成烘爐煮爐程序，然后，中壓汽包按煮爐曲線進行要求由 3.0MPa開始降壓，8月20日2: 00時當汽包壓力降至1.1MPa時，發現蒸汽過熱 段有大量蒸汽泄漏并伴有堿液外流。經熄火降溫后檢查，發現如下現象：1、彎頭箱內大部分彎頭和連接短管嚴重斷裂，裂縫達100多處， 均為穿透性裂縫。斷口多數為橫向斷口，外徑無

14、變化。2、裂縫多在焊縫附近，而彎頭多在背彎位置。3、彎頭箱內大部分直管和彎頭表面粘滿濃縮的煮爐堿液。4、中壓汽包內旋風分離器的氣罩有6個偏離，其中1個與主體已 分離。5、爐內翅片管未發現斷裂現象。事故原因分析：a 轉化爐蒸汽過熱段爐管材質設計選用18-8型不銹鋼。當溫度 高于300 C時，18-8型不銹鋼在濃度很低的堿液中，一天即會 發生應力腐蝕開裂。轉化爐烘爐、煮爐的記錄顯示，過熱蒸汽 溫度在200 C以上的時間達78h，其中超過300 C的時間達60 h；而焊縫的熱影響區、彎頭背彎部位必然存在較高的殘余應 力，因此，這是一起堿應力腐蝕開裂（也稱堿脆開裂）的設備事故b 制氫裝置中控室DCS操

15、作記錄顯示，汽包液位單參數自動調 節，液位記錄和現場液位指示是平穩的。然而，現場檢查中壓 汽包內旋風分離器罩偏離甚至分離，爐水的堿煮下面沉積大量 鐵銹和油脂。在此情況下，爐水表面的張力很小，極易起泡， DCS很難判斷泡沫層，因而儀表出現假液位。泡沫在旋風分離 器性能下降甚至失效的情況下，自然隨蒸汽進入蒸汽過熱段， 是發生堿應力開裂（也稱堿脆開裂）的必要條件。應吸取的教訓和采取的防范措施：a 高溫煙氣側（蒸汽出口側）4排爐管材質改為1Cr5Mo，配相應 的急彎彎管。低溫煙氣側（蒸汽進口側）3排爐管改為20#裂 化管，配相應的急彎彎管。b 與集合管相連的短管取消，改為整根爐管，與集合管進行承插 焊

16、。c 進出口集合管與工藝管線的連接仍為法蘭連接，進口集合管材 質改為20#裂化管，配相應的法蘭、墊片；出集合管材質改為 1Cr5Mo，配相應的法蘭、墊片。d 進出口集合管封頭底部安裝排凝管及閘閥。e 將中壓汽包內所有旋風分離器汽點焊固定。30. 某車間制氫裝置“10.19 ”設備事故事故發生的時間：1999年10月19日9: 00時事故發生的地點：某車間制氫裝置轉化爐下集合管外接管事故發生的經過：1999年10月15日制氫裝置建立脫硫、轉化、中變大循環，進行首次開汽。10月19日9： 00時轉化爐達到配氫配汽條件，在進行配氫配汽檢查時，發現轉 化爐下集合管外接管泄漏，裝置被迫停爐檢查。在324

17、根外接管中，先后查出89根帶穿透和未穿透裂紋的接管。事故原因分析：a 制氫裝置轉化爐下集合管外接管在首次開汽過程中的泄漏，主 要是由于內壁焊接接頭附近出現應力腐蝕，并形成穿透性的裂 紋造成的。b 設計選材不當。通過對裂紋多處斷口的腐蝕產物進行分析，發 現cl-含量很高，而在高溫熱氮運行時，下集合管處理320 170 C,外接管在200 C左右，使水蒸汽中含有溶解氧。而由 于設計選用18-8材質，供應材質不良（成份、性能多項指標 不合格，殘余應力過高，實際的熱處理狀態不明），加上焊后 熱處理造成18-8的敏化，使接管內壁在高溫、高含溶氧、高 cl-濃度試車的條件下產生cl-應力腐蝕開裂。同時，也

18、使暴 露在大氣環境中數月的接管外壁出現晶間腐蝕裂紋。這是產生 本次事故的主要原因。c 焊接過程存在存在問題。鎳基焊縫金屬中出現熱裂紋，且有夾 渣和氣孔，這是焊接過程中形成的。應吸取的教訓和采取的防范措施：a 按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進行檢查，及 時處理，避免同類型事故再次發生。b 通過失效分析，將324根不銹鋼外接管全部更換為Cr5Mo鋼管。 c 加強HSE學習，認真落實工作危害因素分析，提高職工危險識 別和防范能力，提高職工安全意識。31 某車間制氫裝置“11.20 ”設備事故事故發生的時間：1999年11月20日0: 05時事故發生的地點：某車間制氫裝置轉化爐下支尾管事故

19、發生的經過：1999年11月17日8： 00時制氫裝置建立脫硫轉化大循環，轉化爐、加熱 爐重新升溫，裝置重新開工，11月19日11： 00時進行配氫配汽，11月20日0： 05時檢查發現轉化爐下支尾管與加強接頭之間連接處漏氫并著火，裝置再次停 爐檢查。接頭上側有3根開裂（1根裂于母材已穿透，2根裂于焊縫）；接頭下側 有9根全部沿焊縫開裂；3根有5伽的氣孔。事故原因分析：a 轉化爐下支尾管與加強接頭之間連接處的泄漏有兩種：一是在 熔合線以外下尾管母材上的穿透性開裂；二是沿角焊縫上的開 裂。b 母材上穿透性能裂紋是由多裂紋源共同作用，從內壁啟裂，沿 周向呈鋸狀擴展。c 金相觀察：母材上的裂紋，無論

20、是穿透還是未穿透的微裂統計 均沿晶擴展。d 裂紋的斷口表面凹凸不平并有臺階特征，屬脆性斷裂。電鏡還 顯示，在一些晶粒的晶面上，有明顯的疲勞渾紋，局部存在二 次裂紋。e 由于結構設計許用壓力過高，變形補償不足以及焊接質量等原 因導致試車過程中，在應力集中和附加彎曲應力高的焊接接頭 區域開裂。應吸取的教訓和采取的防范措施：a 按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進行檢查，及 時處理，避免同類型事故再次發生。b 改變尾管的形狀，增加了三個180。轉角，使下支尾管長度由 1602伽增至5432伽，從而大大增加了變形補償能力。c 與爐管的焊接由角焊縫改為對接焊縫，一方面增強了焊接接頭 的強度，另一

21、方面可對焊縫100%射線和滲透檢查。同時，加 強施焊過程中的焊接工藝控制，確保焊接質量。d 增設下集合管外壁噴淋裝置，用冷卻水降低集合管外壁溫度， 減小集合管的變形。32. 某車間制氫裝置“ 4.11 ”生產事故事故發生的時間：2000年4月11日2: 50時事故發生的地點：某車間制氫裝置PSA事故發生的經過：2000年4月11日2： 50時KS7704D單出報警，經當班人員檢查為該程控閥卡在全開位置，操作人員及時切出 PSA的 D塔，但在切塔過程，PSAg序亂，造 成PSA中工業氫回零以及脫附氣全量進入轉化爐燃燒， 于2: 55時，外操發現轉 化爐底及爐頂已著火，為了保護轉化爐及爐管，當班人

22、員請示值班及調度后，對 裝置進行緊急停工。事故原因分析：a 造成程控閥門KS7704D卡在全開位置的主要原因是油路堵塞， 造成程控閥門無法正常開關。b PSA程序仍有缺陷，當系統壓力紊亂，不能及時選擇切塔時機 切塔時，容易造成脫附氣全量進爐，從而使得轉化爐爐膛正壓， 這是造成轉化爐底及爐頂著火的主要原因，也是本次事故的起 因。c 制氫裝置處于開工初期，當班操作人員對PSA的操作仍至整個 裝置的操作仍不熟悉，沒有處理PSA事故的經驗，是本次生產 事故的主要原因。應吸取的教訓和采取的防范措施：a 按“四不放過”的原則處理事故，組織操作人員對此次事故進 行學習、分析，制訂相應的處理預案。b 要求成都

23、華西所優化PSA運行程序，并制訂出詳細的操作規 程。c 加強職工操作技能培訓，并認真組織職工進行反事故演練，提 高職工應對突發事故的能力，確保將事故消滅在初發狀態中。d 加強HSE學習，認真落實工作危害因素分析，提高職工危險識 別和防范能力，提高職工安全意識。33. 某車間制氫裝置“ 5.28”生產事故事故發生的時間：2000年5月28日22:40時事故發生的地點：某車間制氫裝置中壓給水泵房事故發生的經過：2000年5月28日22:40時，某車間制氫裝置中壓給水泵 P2003A突然跳停， 由于中壓汽包V2015液位急劇下降，汽包液位從50%F降到零液位只有5分鐘， 操作人員在判斷出泵跳停后，立

24、即聯系電工并派外操到現場檢查， 但是備泵無法 啟動。到22: 44時中壓汽包V2015的液位已下降至-6.5%，已呈干鍋狀態，為防 止事故的進一步擴大，當班人員經請示調度同意，啟動緊急停爐按鈕，隨后制氫 裝置按緊急停工處理。事故原因分析：a 根據電工檢查結果，P2003A突然跳停是因為P2003A現場電機 開關柱進水銹蝕造成線路短路。b 而另一臺中壓給水泵P2003B檢修結束后，車間設備員安排制 氫四班副班長將P2003B送電，制氫四班副班長安排外操去送 電，外操由于工作忙而沒有及時送電，并交班說明，而制氫四 班副班長沒有了解清楚，誤將未送電的P2003B當作備用泵交 班，使得P2003B不在

25、備用狀態，造成P2003A突然跳停后，備 泵P2003B無法及時啟動，導致中壓汽包V2015的液位急降， 這是引發事故發生的主要原因。應吸取的教訓和采取的防范措施：a 發生以上生產事故，更加提醒我們，嚴格執行崗位責任制和崗 位交接班制度不是一句空話，是需要我們操作人員實實在在的 執行。b 嚴格執行備用機泵管理制度。c 嚴格執行機泵維修管理制度。d 要加強操作人員的HSE工作意識的培訓，提高操作人員對存在 問題的跟蹤檢查的能力。34. 某車間制氫裝置“ 7.20 ”設備事故事故發生的時間：2000年7月20日0: 30時事故發生的地點：某車間制氫裝置E2002殼程事故發生的經過：2000年7月2

26、0日0:30時，由于E2002殼程側墊片泄漏增大，壓力為5.5MPa 溫度為250C的中壓汽包給水呈汽霧狀噴出，檢修人員無法進行焊接，為避免引 發更大的安全隱患，裝置停工處理 E2002漏點。事故原因分析：a 由于裝置處于開工初期，工藝還不夠成熟，頻繁的開停工對裝 置設備的影響很大，是造成E2002殼程側墊片泄漏的主要原 因。b 原煉油廠機動處對E2002殼程側墊片泄漏問題重視程度不夠， 該漏點車間已多次向廠里反映，并已出單包焊處理。c 原檢修公司預制鋼套尺寸不符重制，延誤了搶修的大好時機， 是引發事故的主要原因。應吸取的教訓和采取的防范措施：a 按“四不放過”的原則處理事故，對類似的問題進行

27、檢查，及 時處理，避免同類型事故再次發生。b 將E2002殼程側墊片的兩側連接管件焊死。c 對有同樣情況的E2003殼程側墊片也采用同樣的方法將E2003 殼程側墊片的兩側連接管件焊死。35某車間制氫裝置“10.8 ”爆燃事故事故發生的時間：2000年10月8日11:45時事故發生的地點：某車間制氫裝置E2002管程出口三通事故發生的經過：2000年10月8日11:45時，某車間制氫裝置 E2002管程出口管線三通 （00X15）底部突然爆裂，2.5MPa 195.4 0的中變氣從爆裂處噴出，引起爆燃 事故。經過調查，事故發生前，裝置操作平穩，正常供氫，石腦油進料量為7.387t/h，進干氣為

28、2500 m3/h,轉化爐入口溫度為500.4 0,配汽量為70.6 t/h，低變入口溫度為195.4 0,氫氣產量為37261m3/h,裝置負荷為75%至11： 45 時E2002出口管線三通突然爆裂，由氫氣（45.6%）、甲烷（3.2%）、水蒸汽（40.0%）、 一氧化碳及二氧化碳組成的混合氣體大量噴出，引起爆燃，并引起附近的輕石腦油泵P2001B發生著火燃燒。爆燃事故發生后，車間操作人員立即報火警，同時切斷裝置進料進行緊急停 工處理，此次事故沒有造成人員傷亡。事故原因分析：a 選材不合理。轉化爐出口至中變反應器出口管線為鉻鉬鋼材質 管線，E2010管程出口后管線為不銹鋼材質，E2002管板為不 銹鋼材質，已考慮到碳酸腐蝕問題，唯有低變反應器出入口管 線采用碳鋼材質，在正常的操作條件下，該段管線很難避免受 稀碳酸腐蝕而減薄。b E2002殼程除氧水從殼程底部進入，與E2002管程出口的中變 氣換熱，在管程出口易產生管壁效應，在E2002管程出口三通 附近管壁內形成稀碳酸，使三通底部受沖刷腐蝕，