1、 不銹鋼焊接工藝技術要點及焊接工藝規程 焊接時，為保證焊接質量，必須選擇合理的工藝參數，所選定的焊接工藝參數總稱為焊接工藝規范。例如，手工電弧焊的焊接工藝規范包括：焊接電流、焊條直徑、焊接速度、電弧長度（電壓）和多層焊焊接層數等，其中電弧長度和焊接速度一般由操作者在操作中視實際情況自行掌握，其他參數均在焊接前確定。1焊條直徑  焊條直徑根據焊件的厚度和焊接位置來選擇。一般，厚焊件用粗焊條，薄焊件用細焊條。立焊、橫焊和仰焊的焊條應比平焊細。平焊對接時焊條直徑的選擇如表4-3所示：        表4-3焊條直徑的選擇（mm）工件厚度 2 3 47

2、 812 13 焊條直徑 1.62.0 2.53.2 3.24.0 4.05.0 4.05.8 2焊接電流和焊接速度  焊接電流是影響焊接接頭質量和生產率的主要因素。電流過大，金屬熔化快，熔深大、金屬飛濺大，同時易產生燒穿、咬邊等缺陷；電流過小，易產生未焊透、夾渣等缺陷，而且生產率低。確定焊接電流時，應考慮到焊條直徑、焊件厚度、接頭型式、焊接位置等因素，其中主要的是焊條直徑。一般，細焊條選小電流，粗焊條選大電流。焊接低碳鋼時，焊接電流和焊條直徑的關系可由下列經驗公式確定：       I=（3060）d       

3、0;                     ( 4-3 )式中：I為焊接電流（A），d為焊條直徑（mm）。  焊接速度是指焊條沿焊縫長度方向單位時間移動的距離，它對焊接質量影響很大。焊速過快，易產生焊縫的熔深淺、熔寬小及未焊透等缺陷；焊速過慢，焊縫熔深、熔寬增加，特別是薄件易燒穿。確定焊接電流和焊接速度的一般原則是：在保證焊接質量的前提下，盡量采用較大的焊接電流值，在保證焊透且焊縫成形良好的前提下盡可能快速施焊，以提高生產率。手工電弧焊重要的工藝及參數1焊條直徑主要依據焊件的厚度，焊

4、接位置，焊道層數及接頭形式來決定。焊接件厚度較大時，選用較大直徑焊條。平焊時，可采用較大電流焊接。焊條直徑也相應選大。橫焊、立焊或仰焊時，因焊接電流比平焊小，焊條直徑也相應小些。多層焊的打底焊，用較小直徑焊條。最后收焊時可選用較大直徑焊條。焊件厚度與焊條直徑推薦值見表（）焊件厚度1.52   2.5 3   3.54.5     58   1012         13焊條直徑1.62   2.5           3.2  

5、60;   3.24   45         562.焊接電流焊接電流大小，主要依據焊件厚度、接頭型式、焊接位置，依據焊條型號、焊條直徑來選擇。立焊、橫焊、仰焊時，焊接電流要比平焊電流小1020不銹鋼焊條、合金鋼焊條因電阻大，熱膨脹系數較高，焊接電流大時，焊條會因發紅使藥皮脫落，影響焊接質量。在施焊中，焊接電流要相應減小。 不銹鋼焊管是在焊管成型機上，由不銹鋼板經若干道模具碾壓成型并經焊接而成。由于不銹鋼的強度較高，且其結構為面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型時：一方面模具要承受較大的摩擦力，使模具容易磨損；另一方面，不銹鋼板

6、料易與模具表面形成粘結（咬合），使焊管及模具表面形成拉傷。因此，好的不銹鋼成型模具必須具備極高的耐磨和抗粘結（咬合）性能。我們對進口焊管模具的分析表明，該類模具的表面處理都是采用超硬金屬碳化物或氮化物覆層處理。   激光焊接、高頻焊接與傳統的熔化焊接相比具有焊接速度快、能量密度高、熱輸入小的特點，因此熱影響區窄、晶粒長大程度小、焊接變形小、冷加工成形性能好，容易實現自動化焊接、厚板單道一次焊透，其中最重要的特點是形坡口對接焊不需要填充材料。   焊接技術主要應用在金屬母材上，常用的有電弧焊，氬弧焊，CO2保護焊，氧氣-乙炔焊，激光焊接，電渣壓力焊等多種，

7、塑料等非金屬材料亦可進行焊接。金屬焊接方法有40種以上，主要分為熔焊、壓焊和釬焊三大類。 熔焊是在焊接過程中將工件接口加熱至熔化狀態，不加壓力完成焊接的方法。熔焊時，熱源將待焊兩工件接口處迅速加熱熔化，形成熔池。熔池隨熱源向前移動，冷卻后形成連續焊縫而將兩工件連接成為一體。   在熔焊過程中，如果大氣與高溫的熔池直接接觸，大氣中的氧就會氧化金屬和各種合金元素。大氣中的氮、水蒸汽等進入熔池，還會在隨后冷卻過程中在焊縫中形成氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，惡化焊縫的質量和性能。 壓焊是在加壓條件下，使兩工件在固態下實現原子間結合，又稱固態焊接。常用的壓焊工藝是電阻對焊，當電流通過兩工件

8、的連接端時，該處因電阻很大而溫度上升，當加熱至塑性狀態時，在軸向壓力作用下連接成為一體。   各種壓焊方法的共同特點是在焊接過程中施加壓力而不加填充材料。多數壓焊方法如擴散焊、高頻焊、冷壓焊等都沒有熔化過程，因而沒有象熔焊那樣的有益合金元素燒損，和有害元素侵入焊縫的問題，從而簡化了焊接過程，也改善了焊接安全衛生條件。同時由于加熱溫度比熔焊低、加熱時間短，因而熱影響區小。許多難以用熔化焊焊接的材料，往往可以用壓焊焊成與母材同等強度的優質接頭。   釬焊是使用比工件熔點低的金屬材料作釬料，將工件和釬料加熱到高于釬料熔點、低于工件熔點的溫度，利用液態釬料潤濕工

9、件，填充接口間隙并與工件實現原子間的相互擴散，從而實現焊接的方法。   焊接時形成的連接兩個被連接體的接縫稱為焊縫。焊縫的兩側在焊接時會受到焊接熱作用，而發生組織和性能變化，這一區域被稱為熱影響區。焊接時因工件材料焊接材料、焊接電流等不同，焊后在焊縫和熱影響區可能產生過熱、脆化、淬硬或軟化現象，也使焊件性能下降，惡化焊接性。這就需要調整焊接條件，焊前對焊件接口處預熱、焊時保溫和焊后熱處理可以改善焊件的焊接質量。不銹鋼管焊接技術種類       采用的焊接工藝：采用小規范可防止晶間腐蝕、熱裂紋及變形的產生，焊接電流比低碳鋼低20%；為保

10、證電弧穩定燃燒，采用直流反接；短弧焊收弧要慢，填滿弧坑，與介質接觸的面最后焊接；多層焊時要控制層間溫度，焊后可采取強制冷卻；不要在坡口以外的地方起弧，地線要接好；焊后變形只能用冷加工矯正。1) 氬弧焊不銹鋼采用氬弧焊時，由于保護作用好，合金元素不易燒損，過渡系數較高，故焊縫成形好，沒有渣殼，表面光潔，因此焊成的接頭具有較高的耐熱性和良好的力學性能。目前在氬弧焊中應用較廣的是手工鎢極氬弧焊，用于焊接0.53mm的不銹鋼薄板，焊絲的成分一般與焊件相同，保護氣體一般采用工業純氬氣，焊接時速度應適當地快些，盡量避免橫向擺動。對于厚度大于3mm的不銹鋼，可采用熔化極氬弧焊。熔化極氬弧焊的優點是生產率高，

11、焊縫的熱影響區小，焊件的變形小和耐腐蝕性好，并易于自動化操作。2) 氣焊   由于氣焊方便靈活，可焊各種空間位置的焊縫，對一些薄板結構和薄壁管等不銹鋼部件，在沒有耐腐蝕要求下有時可采用氣焊。為防止過熱，焊嘴一般比焊接同樣厚度的低碳鋼時要小，氣焊火焰要使用中性焰，焊絲根據焊件成分和性能選擇，氣焊粉用氣劑101，焊接時最好用左焊法，焊接時焊炬焊嘴與焊件傾角成 4050°，焰芯距熔池應不小于2mm，焊絲端頭與熔池接觸，并與火焰一起沿焊縫移動，焊炬不作橫向擺動，焊速要快，并盡量避免中斷。3) 埋弧焊埋弧焊適用于中等厚度以上的不銹鋼板（650mm）的焊接，采用埋弧焊生產率高

12、，焊縫質量好，但易引起合金元素及雜質的偏析。4) 手工焊手工焊是一種非常普遍的、易于使用的焊接方法.電弧的長度靠人的手進行調節，它決定于電焊條和工件之間縫隙的大小.同時，當作為電弧載體時，電焊條也是焊縫填充材料.這種焊接方法很簡單，可以用來焊接幾乎所有材料.對于室外使用，它有很好的適應性，即使在水下使用也沒問題.大多數電焊機可以TIG焊接.在電極焊中，電弧長度決定于人的手：當你改變電極與工件的縫隙時，你也改變了電弧的長度.在大多數情況下，焊接采用直流電，電極既作為電弧載體，同時也作為焊縫填充材料.電極由合金或非合金金屬芯絲和焊條藥皮組成.這層藥皮保護焊縫不受空氣的侵害，同時穩定電弧.

13、它還引起渣層的形成，保護焊縫使它成型.電焊條即可是鈦型焊條，也可是緘性的，這決定于藥皮的厚度和成分.鈦型焊條易于焊接，焊縫扁平美觀.此外，焊渣易于去除.如果焊條貯存時間長，必須重新烘烤.因為來自空氣的潮氣會很快在焊條中積聚.5)  MIG/MAG焊接這是一種自動氣體保護電弧焊接方法.在這種方法中，電弧在保護氣體屏蔽下在電流載體金屬絲和工件之間燒接.機器送入的金屬絲作為焊條，在自身電弧下融化.由于MIG/MAG焊接法的通用性和特殊性的優點，至今她仍然是世界上最為廣泛的焊接方法.它使用于鋼、非合金鋼、低合金鋼和高合金為基的材料.這使得它成為理想的生產和修復的焊接方法.當焊接鋼時，MAG可

14、以滿足只有0.6mm厚的薄規格鋼板的要求.這里使用的保護氣體是活性氣體，如二氧化碳或混合氣體.唯一的限制是當進行室外焊接時，必須保護工件不受潮，以保持氣體的效果.6) TIG焊接電弧在難熔的鎢電焊絲和工件之間產生.這里使用的保護氣體是純氬氣，送入的焊絲不帶電.焊絲既可以手送，也可以機械送.也有一些特定用途不需要送入焊絲.被焊接的材料決定了是采用直流電還是交流電.采用直流電時，鎢電焊絲設定為負極.因為它有很深的焊透能力，對于不同種類的鋼是很合適的，但對焊縫熔池沒有任何“清潔作用”。不銹鋼焊接工藝檢驗方法   焊接檢驗內容包括從圖紙設計到產品制出整個生產過程中所使用的材料、工具

15、、設備、工藝過程和成品質量的檢驗，分為三個階段：焊前檢驗、焊接過程中的檢驗、焊后成品的檢驗。檢驗方法根據對產品是否造成損傷可分為破壞性檢驗和無損探傷兩類。1）焊前檢驗   焊前檢驗包括原材料（如母材、焊條、焊劑等）的檢驗、焊接結構設計的檢查等。2）焊接過程中的檢驗   包括焊接工藝規范的檢驗、焊縫尺寸的檢查、夾具情況和結構裝配質量的檢查等。3）焊后成品的檢驗 焊后成品檢驗的方法很多，常用的有以下幾種：（1）外觀檢驗   焊接接頭的外觀檢驗是一種手續簡便而又應用廣泛的檢驗方法，是成品檢驗的一個重要內容，主要是發現焊縫表面的缺陷和尺寸上的

16、偏差。一般通過肉眼觀察，借助標準樣板、量規和放大鏡等工具進行檢驗。若焊縫表面出現缺陷，焊縫內部便有存在缺陷的可能。（2）致密性檢驗   貯存液體或氣體的焊接容器，其焊縫的不致密缺陷，如貫穿性的裂紋、氣孔、夾渣、未焊透和疏松組織等，可用致密性試驗來發現。致密性檢驗方法有：煤油試驗、載水試驗、水沖試驗等。（3）受壓容器的強度檢驗   受壓容器，除進行密封性試驗外，還要進行強度試驗。常見有水壓試驗和氣壓試驗兩種。它們都能檢驗在壓力下工作的容器和管道的焊縫致密性。氣壓試驗比水壓試驗更為靈敏和迅速，同時試驗后的產品不用排水處理，對于排水困難的產品尤為適用。但試驗的

17、危險性比水壓試驗大。進行試驗時，必須遵守相應的安全技術措施，以防試驗過程中發生事故。（4）物理方法的檢驗   物理的檢驗方法是利用一些物理現象進行測定或檢驗的方法。材料或工件內部缺陷情況的檢查，一般都是采用無損探傷的方法。目前的無損探傷有超聲波探傷、射線探傷、滲透探傷、磁力探傷等 。 射線探傷   射線探傷是利用射線可穿透物質和在物質中有衰減的特性來發現缺陷的一種探傷方法。按探傷所使用的射線不同，可分為X射線探傷、射線探傷、高能射線探傷三種。由于其顯示缺陷的方法不同，每種射線探傷都又分電離法、熒光屏觀察法、照相法和工業電視法。射線檢驗主要用于檢驗焊縫內部

18、的裂紋、未焊透、氣孔、夾渣等缺陷。 超聲波探傷   超聲波在金屬及其它均勻介質傳播中，由于在不同介質的界面上會產生反射，因此可用于內部缺陷的檢驗。超聲波可以檢驗任何焊件材料、任何部位的缺陷，并且能較靈敏地發現缺陷位置，但對缺陷的性質、形狀和大小較難確定。所以超聲波探傷常與射線檢驗配合使用。磁力檢驗   磁力檢驗是利用磁場磁化鐵磁金屬零件所產生的漏磁來發現缺陷的。按測量漏磁方法的不同，可分為磁粉法、磁感應法和磁性記錄法，其中以磁粉法應用最廣。   磁力探傷只能發現磁性金屬表面和近表面的缺陷，而且對缺陷僅能做定量分析，對于缺陷的性質和深度

19、也只能根據經驗來估計。滲透檢驗   滲透檢驗是利用某些液體的滲透性等物理特性來發現和顯示缺陷的，包括著色檢驗和熒光探傷兩種，可用來檢查鐵磁性和非鐵磁性材料表面的缺陷。不銹鋼焊接要點及注意事項 1.采用垂直外特性的電源，直流時采用正極性（焊絲接負極）2.一般適合于6mm以下薄板的焊接，具有焊縫成型美觀，焊接變形量小的特點3.保護氣體為氬氣，純度為99.99%。當焊接電流為50150A時，氬氣流量為810L/min，當電流為150250A時，氬氣流量為1215L/min。4.鎢極從氣體噴嘴突出的長度，以45mm為佳，在角焊等遮蔽性差的地方是23mm，在開槽深的地方是56mm，噴

20、嘴至工作的距離一般不超過15mm。5.為防止焊接氣孔之出現，焊接部位如有鐵銹、油污等務必清理干凈。6.焊接電弧長度，焊接普通鋼時，以24mm為佳，而焊接不銹鋼時，以13mm為佳，過長則保護效果不好。7.對接打底時，為防止底層焊道的背面被氧化，背面也需要實施氣體保護。8.為使氬氣很好地保護焊接熔池，和便于施焊操作，鎢極中心線與焊接處工件一般應保持8085°角,填充焊絲與工件表面夾角應盡可能地小，一般為10°左右。9.防風與換氣。有風的地方，務請采取擋網的措施，而在室內則應采取適當的換氣措施。不銹鋼鋼焊接操作作要求結合多個大型項目的施工實踐。編制過包括管道、儲罐、塔式容器、鋼結

21、構等施工組織設   計或施工方案。通過這些施工組織設計在工程中的實施，使自己積累了一些經驗，并對不銹鋼這種材質的焊接有了進一步認識。現結合管道施工。針對不銹鋼在焊接中的技術管理和質量控制，談幾點體會。1  確定焊接工藝   不銹鋼的牌號非常多。按合金成分可分為鉻系不銹鋼和鉻鎳不銹鋼。按不銹鋼的金屬組織可分為奧氏型、鐵素體型、馬氏體型等。而在施工中最常用的是奧氏體型，如：0Crl9Ni9、1Crl8Ni9Ti等。奧氏體型不銹鋼的焊接性比較好，相對比較容易焊接，焊接接頭即使在焊態也具有較高的韌性。但與普通碳素鋼相比，其導熱率約為碳鋼的1/3，膨脹系數卻比碳鋼

22、大15倍。由于奧氏體不銹鋼具有較低的導熱率和較高的膨脹系數，這樣在焊接過程中會產生較大的變形和應變。所以焊接質量主要取決于焊接工藝是否與母材相適應。為此在確定焊接工藝時。必須從以下方面進行考慮。   焊接方法的選擇不銹鋼常用的焊接方法有手工電弧焊、氣體保護焊及自動埋弧焊。主要是根據設計的介質參數、施工條件和操作環境、以及施工成本等確定。在工藝管道施工中，因管徑大小不等，且管道上閥門、管件較多，使得焊口位置變化較復雜。所以一般均采用手工電弧焊。對于輸送易燃、易爆或介質有一定潔凈度要求的管道，通常采用氬弧焊打底。手工電弧焊蓋面的方式焊接，以提高焊縫的內在質量。焊接材料的選擇不銹

23、鋼焊條分為鉻不銹鋼焊條(牌號為“G”字頭)和鉻鎳不銹鋼焊條(牌號為“A”字頭)。鉻不銹鋼焊條主要用于馬氏體型不銹鋼焊接。焊條的選擇主要從母材的化學成分、管道介質溫度和壓力、焊機電流(交流或直流)、焊接方法以及焊接時的環境溫度等多方面考慮。一般來說，通過選擇確認，會有多個牌號的焊條能夠滿足焊接要求。這時可根據焊條的性價比擇優選用。   焊縫坡口形式的選擇設計單位通常根據焊縫的受力情況。在施工圖中注明坡口形式采用相應的規范或標準。而常用的規范或標準中沒有根據母材和焊材的不同對坡口尺寸進行細分。只是依據母材厚度和焊接方法來確定的。但實際上不同的母材和焊材在焊接時對坡口尺寸的要求是

24、不同的。這是因為，材質的化學成分和物理特性不同，其施焊時的穿透力(熔深)也不盡相同。所以在施工時一定要根據具體的材質，調整坡口的對口間隙、鈍邊、坡口角度。如果坡口尺寸過大，不僅會提高施工成本，還會使焊縫應力過大，易變形和產生裂紋；而坡口尺寸過小，則容易出現未焊透、夾渣等質量缺陷。在采用手工電弧焊進行作業時，因不銹鋼比碳鋼焊條的穿透力小。所以坡口角度及對口間隙應適當增大。可按規范給定的正偏差值進行控制，或通過試焊來確定。焊接電流的選擇奧氏體不銹鋼的比電阻比碳鋼的大了近5倍。因此焊條在施焊時很容易過熱、燒紅。而使用大電流將引起焊條過熱和藥皮中有效成分的燒損，使焊縫保護不良容易引發缺陷，同時也得不到

25、預期的焊縫金屬成分，所以焊接電流不宜過大。一般選用較小的焊接電流為宜。2  要充分做好焊前準備   焊接作業前。要進行有針對性的準備。這種準備是保證焊接質量的重要組成部分。其內容主要從以下三方面考慮：   焊接操作者技能的確認從事焊接作業的焊工必須持證上崗，并要嚴格按操作證上注明的允許施焊項目進行作業。焊工最好有二年以上的不銹鋼或鉻鉬鋼的焊接經驗。焊接材料的管理焊條在使用前，要按使用說明書規定進行烘焙(如無規定，則一般按烘干溫度150200，烘干時間1h進行處理)。烘焙必須使用可控溫的專用烘干箱。用多少烘多少，隨用隨取。烘干后的焊條應放在保溫筒

26、內使用。外露超過2h應重新烘焙。重復不宜超過3次。不銹鋼管坡口可采用機械加工或等離子切割在施焊前。應先清除坡口處的氧化層及毛刺等。為了便于清除焊后飛濺，可先在焊縫兩側50mm范圍內，涂刷白堊粉漿，焊后再將其清除。由于不銹鋼與碳鋼接觸會產生“滲碳”現象，所在焊道及飛濺清理時，必須使用專用砂輪和不銹鋼刷子。3  預防變形和裂紋的產生   預防變形由于奧氏體不銹鋼有大的膨脹系數和小的導熱率，致使不銹鋼在焊接時，容易出現較大的焊接變形。所以在組對時，要根據不同位置的焊縫，使用不同類型的防變形卡具，定位焊和固定焊的位置應比一般碳鋼間距小。焊接人時，應合理確定焊接順序。如大管

27、徑可二人同時按同一方向對稱施焊等。母材大于8mm厚時。焊道應多層施焊，并以小線能量施焊。焊接采用焊件接負極的“反接”法，以降低焊件溫度。   防止裂紋。焊條烘焙后。要使用保溫筒盛裝。施焊環境溫度宜在0以上，且不宜在施焊過程中發生幅度較大的波動。當溫度低于O時焊接應進行預熱處理，預熱溫度為80100。引弧采用后退法在坡13內引弧，切不可在母材上引弧。運條采用向前拉，不擺動的直線運條法。在立焊時如必須進行橫向擺動，擺動幅度應盡量減少，過分的橫向擺動容易造成熱裂紋和保護不良。弧長應盡量保持短弧，長電弧不僅會引起合金成分的燒損，而且可能會由于空氣中氮氣的侵人造成鐵素體的減少引發熱裂

28、紋。收弧時應將弧坑填滿。尤其是定位焊更容易忽視填滿弧坑，凹陷的弧坑是很難避免熱裂紋發生的。一、 焊接方法由于奧氏體不銹鋼具有優良的焊接性，幾乎所有的熔焊方法和部分壓焊方法都可以焊接。但從經濟、實用和技術性能方面考慮，最好采用焊條電弧焊、惰性氣體保護焊、埋弧焊和等離子焊等。1. 焊條電弧焊厚度在2mm以上的不銹鋼板仍以焊條電弧焊為主，因為焊條電弧焊熱量比較集中，熱影響區小，焊接變形小；能適應各種焊接位置與不同板厚工藝要求；所用設備簡單。但是，焊條電弧焊對清渣要求高，易產生氣孔、夾渣等缺陷。合金元素過度系數較小，與氧親和力強的元素，如鈦、硼、鋁等易燒損。2. 氬弧焊有鎢極弧焊和熔化極氬弧焊兩種，是

29、焊接奧氏體不銹鋼較為理想的焊接方法。因氬氣保護效果好，合金元素過度系數高，焊縫成分易于控制；由于熱源較集中，又有氬氣冷卻作用，其焊接熱影響區較窄，晶粒長大傾向小，焊后不需要清渣，可以全位置焊接和機械化焊接。缺點是設備較復雜，一般須使用直流弧焊電源，成本較高。TIG有手工和自動兩種，前者較后者熔敷率低些。TIG最適于3mm以下薄板不銹鋼焊接，在奧氏體不銹鋼壓力容器和管道的對接和封底焊等廣為應用。對于厚度小于0.5mm的超薄板，要求用1015A電流焊接，此時電弧不穩，宜用脈沖TIG焊。厚度大于3mm有時須開坡口和采用多層多道焊，通常厚度大于13mm，考慮制造成本，不宜再用TIG焊。3. 等離子弧焊

30、是焊接厚度在1012mm以下的奧氏體不銹鋼的理想方法。對于0.5mm以下的薄板，采用微束等離子弧焊尤為合適。因為等離子弧熱量集中，利用小孔效應技術可以不開坡口，不加填充金屬單面焊一次成形，很適合于不銹鋼管的縱縫焊接。奧氏體不銹鋼管道焊接工藝規程 （1）范圍 本標準適用于工業管道、公用管道和設備上奧氏體不銹鋼附件焊接施工。本標準也適用于手工氬弧焊（GMAW)和手工電弧焊作業(SMAW)。 （2）規范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于標準，凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 GB5

31、023597 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB/T 98395 不銹鋼焊條 DL/T869-2004 火力發電廠焊接技術規程 勞人部19881號 鍋爐壓力容器焊工考試規則 HYDBP006-2004壓力管道安裝工程焊接、熱處理過程控制程序 HYDBP018-2004壓力管道安裝工程焊接材料管理程序 HYDBP013-2004壓力管道安裝工程材料設備儲存管理程序 HYDBP012-2004壓力管道安裝工程材料設備搬運管理程序 HYDBP008-2004壓力管道安裝工程計量管理手冊 HYDBP007-2004壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序 HYDBP010-2004壓力管道安裝工程不合格品

32、控制程序 勞動部發1996140號壓力管道安全管理與監察規定 （3）先決條件 一. 環境 1. 施工環境應符合下列要求： a) 風速：手工電弧焊小于8M/S，氬弧焊小于2M/S。 b) 焊接電弧在 1m 范圍內的相對濕度小于 90%，環境溫度 大于 0。 c) 非下雨、下雪天氣。 2. 當環境條件不符合上述要求時，必須采取擋風、防雨、防 寒等有效措施。 二. 奧氏體不銹鋼管道焊接控制流程圖 圖1 奧氏體不銹鋼管道焊接控制流程圖 焊接工藝評定 焊接工藝 焊工 (熱處理工)焊接材料 焊接設備焊件準備焊接環境下達任務書工藝規程焊工(熱處理工)培訓考試驗收入庫按制度管理母材管理按要求管理實施評定編制工

33、藝卡焊工資格審核保管計量、儀表定期校驗坡口加工評定報告審批焊接工藝卡焊工上崗資格發放校驗工藝評定報告焊接技術交底焊前檢查焊接組裝施焊焊 接熱處理檢驗進入下工序返修工藝審批不合格項處理 三. 焊接材料 1. 奧氏體不銹鋼管道焊接材料的采購和入庫（一級庫）由公司物資部負責，按物資采購控制程序和焊接材料保管程序執行。 2. 奧氏體不銹鋼管道焊接材料入二級庫的保管、烘干、發放、回收由維修車間負責，按焊接材料保管程序執行。 3. 氬弧焊所用氬氣純度不低于99.95%。 四. 焊接設備 1. 奧氏體不銹鋼管道焊接時的設備可選用逆變焊機和可控硅整流焊機。施工用焊接、熱處理設備由維修車間負責，管理按機械設備維

34、護保養制度執行。 2. 焊接設備、熱處理設備所使用的計量儀表應處于正常工作狀況，并定期校驗，由質檢部門負責，按計量管理手冊執行。 五. 焊工 1. 焊工應經焊接培訓中心培訓，并按國家勞動人事部頒發的鍋爐壓力容器焊工考試規則經考試合格后取得“鍋爐壓力容器焊工合格證”，其合格項目滿足所承擔的奧氏體不銹鋼的焊接工作。 2. 焊工持證的合格項目均要求在有效期內。 六. 技術交底 1. 奧氏體不銹鋼管道焊接施工前由焊接技術人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關人員進行技術交底，并作好技術交底記錄。 2. 技術交底的基本內容 a) 焊接及焊后熱處理工藝、要點及措施。 b) 焊接機工具。 c) 焊接質量要求

35、。 d) 其他有關奧氏體不銹鋼管道焊接工藝的特殊要求、重點和注意事項。 七. 焊前檢查 奧氏體不銹鋼管道焊接前由焊接檢驗員會同焊接技術人員和焊工，檢查焊接技術交底內容的落實情況，確認符合工藝要求后方可組裝、施焊。 （4）焊接基本要求 一. 焊接施工程序 注：虛框表示當要求時。 對口充氬氣點焊充氬氣焊接外觀檢查熱處理無損檢測質量記錄合格存檔（不合格返修） 二. 對口 1. 推薦的坡口形式如下： a) 壁厚d在3d<16mm時，選用V形坡口，其坡口形式按GB50184-2011工業金屬管道工程施工質量驗收規范執行。 b) 壁厚d在d16mm 時，選用 U 形或 V 形坡口按GB50184-2

36、011工業金屬管道工程施工質量驗收規范執行。 2. 對口質量要求 內壁齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求：對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。 3. 對口應將焊口表面及面側15mm母材內，外壁的油、漆、垢、及氧化層等清理干凈，直至露出金屬光澤，并對坡口表面進行檢查，不得有裂紋、重皮、毛刷及坡口損傷等缺陷。若設計有要求時，還應對坡口表面進行滲透探傷。 4. 采用手工電弧焊前，應將焊口坡口兩則 100mm 范圍內包上石棉布，以防飛濺污染母材。 三. 焊接材料選用 焊接材料選用按與母材化學成分相同或相近的原則進行，具體按焊接工藝卡的要求執行。 四. 焊接 1. 管徑小于6

37、0mm或壁厚小于6mm的管道采用全氬弧焊焊接。 2. 管徑大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。氬弧焊打底時最好采用搖擺滾動法工藝，確保根層及蓋面層的質量。 3. 承插焊或角焊采用手工電弧焊焊接。 五. 點焊 1. 點固焊，其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊相同。 2. 在坡口根部點固焊時，點固焊后應檢查各個焊點質量，如有缺陷應立即清除，重新進行點焊。 3. 厚壁大徑管若采用填加物方法點固，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修整。 4. 點焊的焊縫長度、高度及點數，可參照下表的要求執行。 管徑厚度d（mm）d&l

38、t;4d4 點焊長度（mm）6-1010-20 點焊高度（mm）3 0.7d且<6 點數2-44-6六. 因特殊需要焊檔板對口時，對口所用的擋板及卡具應與母材相同或相近，其焊接材料、焊接工藝與正式焊接相同，卡具拆除應用砂輪割除。 七. 工藝要點 1. 焊接工藝規范應嚴格按焊接工藝卡的規定執行。宜采用小電流、短電弧、小擺動、小線能量的焊接方法。 2. 嚴禁在被焊件表面引弧、試電流或隨意焊接臨時支撐物。 3. 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，經自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。 4. 氬弧焊時，斷弧后應滯后關氣，以免焊縫氧化。 5. 氬弧焊打底時薄壁管的次層焊接時，背面應充氬保護，采用

39、可溶紙封堵做成氣室。 6. 直徑大于 194mm 的管子宜采取二人對稱焊，焊前為保證首層氬弧焊道質量，管道內必須充氬氣保護，防止合金元素燒損及氧化，為防止氬氣從對口間隙中大量泄漏，焊前需在坡口間隙中貼一層高溫膠帶，焊接過程中隨時將妨礙焊接操作的那部分高溫膠帶撕去，每次撕去的長度視保護情況而定。內充氬裝置在第一層電焊蓋面檢查合格后方可撤除。 7. 施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊的接頭應錯開。 8. 承插焊嚴禁一次成型，且接頭應錯開。 9. 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應按層間溫度的控制要求進行，當層間溫度過高時，應停止焊接。再焊時，應仔細檢查并確認無

40、裂紋后，方可按照工藝要求繼續施焊。 10. 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經檢驗合格后，方可進行其他工序。 11. 焊口焊完后應進行清理，經自檢合格后在焊縫附近用記號筆寫上焊工的鋼印代號，或其它永久性標記。 12. 層間清理和表面清理采用不銹鋼絲刷。 八. 焊后熱處理 1. 焊后熱處理采用電加熱的方法。 2. 熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。 3. 熱處理的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。 4. 焊縫的焊后熱處理溫度、恒溫時間及升降溫速度，應嚴格按照熱處理工藝卡的規定執行。 5. 熱處理加熱時，力求內外壁和焊縫兩側溫度

41、均勻，恒溫時在加熱范圍內注意兩測點間溫差應低于50。 6. 進行熱處理時，測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側，且不得少于兩點，水平管道的測點應上下對稱布置。 7. 焊接接頭熱處理的過程必須有熱處理曲線記錄圖，并填寫熱處理報告。 九. 操作注意事項 1. 嚴禁在被焊工件的母材表面引燃電弧、試電流、或隨意焊接臨時支撐物。 2. 施焊時應特別注意引弧、接頭、收弧處的質量，收弧時應把弧坑填滿。 3. 多層多道焊的接頭應錯開，并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。 4. 管子焊接時，管內應有防止穿膛風的措施。 5. 必須在風、雨、雪的天氣焊接時，應有相應的防止措施。 6. 焊接完畢焊工應自檢，并標識，焊接施工應

42、做到工完料盡，場地清。（5）質量檢驗 一. 焊接檢驗按技術監督部門或合同規定的技術要求進行。 二. 奧氏體不銹鋼管道的焊接也可按相關驗收標準和合同規定的技術要求進行。 三. 外觀檢驗 1. 焊工對所有焊縫的表面質量必須作 100%的自檢，并填寫焊工自檢記錄表。 2. 焊工外觀的質量須符合下述要求： a) 焊縫表面不允許有裂縫、氣孔、未熔合、超規咬邊等缺陷。 b) 焊縫的外形尺寸應符合設計要求，焊縫邊緣應圓滑過渡至母材。 c) 焊縫不允許有嚴重氧化或過燒（指焊縫的正面或反面發黑、起渣等）。 3. 焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度、光譜、金相試驗、機械性能測試按檢驗和試驗控制程序進行。 4. 焊接組

43、裝的質量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽查。 5. 施焊時的過程外觀檢查由質量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數，外觀成形情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。 （6） 返修 當焊接接頭有超標缺陷時必須進行返修，并應遵守下列規定： 一. 焊縫返修工藝，應有經評定合格的焊接工藝評定。 1. 經無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返修工藝報批單”。 2. 對不合格的焊接接頭，應查明原因，采取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消除后方可返修。 3. 同一部位的返修次數一般不得超過二次，當焊縫進行二次返修或以上者，以及焊縫質量批量不合格者，必須由焊接技術人員會同焊工、焊接檢驗員制

44、定返修工藝及填報“焊接返修工藝報批單”。 4. 返修應由持有相應合格的項目的焊工擔任。 5. 返修工藝報批單須經焊接專職工程師審核批準方可返修施焊。 6. 焊縫返修后仍按(5)質量檢驗中的規定進行檢驗。 （7） 安全事項 一. 電焊機開機前應做好設備的例行保養及安全檢查。 二. 焊工必須正確使用勞動保護用品。 三. 工作場地及附近區域不得有易燃易爆物品。 四. 電焊機應有良好的接地。 五. 不準將通電的焊鉗搭在管子上。 六. 使用電動工具打磨坡口及焊縫時應配帶防護眼鏡。 七. 如進行熱處理時應有專人監護，并掛設醒目的警示牌。 表： 奧氏體不銹鋼管道 焊接普通不合格品處理辦法 序號 缺陷類型處理

45、辦法糾正和預防措施一焊口外觀缺陷類 1表面氣孔 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行清理，如缺陷清除后焊縫表面成型達不到標準的要求時，必須重新進行補焊。補焊可用 GTAW、SMAW兩種方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產生表面氣孔的原因一般為使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未達到要求或操作時焊條角度不對或施工環境未達到要求等而引起的。預防表面氣孔缺陷的產生必須從上述方面進行改正。2焊縫未填滿 必須重新進行補焊。補焊可用 GTAW、SMAW 兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊

46、縫，使之過渡圓滑。 產生焊縫未填滿的原因一般為焊工責任心不強或工件坡口形式不當而引起的。預防焊縫未填滿缺陷的產生必須從上述方面進行改正。3焊縫余高超標 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之過渡圓滑，焊縫達到標準要求。 產生焊縫余高超標缺陷的原因一般為操作方法不當或層間焊道布置不當而引起的。 預防焊縫余高超標缺陷的產生必須從上述方面進行改正。4焊縫寬窄差超標 用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理使之焊縫達到標準要求。必要時應進行補焊。補焊可用 GTAW、SMAW 兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產生

47、焊縫寬窄超標缺陷的原因一般為焊工技能水平不夠或責任心不強或坡口形式不當而引起的。預防焊縫余高超標缺陷的產生必須從上述方面進行改正。5咬邊 用角向磨光機或銼刀對咬邊缺陷進行銼、磨，對輕微咬邊，如缺陷清除后，并且達到圓滑過渡和符合標準要求時則認為合格，對較深咬邊，則應在修磨后進行補焊。 補焊可用GTAW、 SMAW兩種方法進行，補焊時應注意引弧和滅弧、電流略增大，填滿咬邊凹坑。補焊后的焊縫仍需按規定進行打磨，并圓滑過渡至母材。產生咬邊缺陷的原因是焊工操作不當或電流過大，或施焊時焊條、焊槍角度不當，使熔化的母材未被焊縫金屬所填滿。防止措施，正確選擇電流、焊條（槍）角度和焊速，焊縫兩側適當延長停留時間

48、。6裂紋 用角向磨光機對缺陷進行打磨清理，且進行 PT 著色試驗檢查。確保無裂紋后進行補焊。補焊可用 GTAW、SMAW 兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置； 補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。必要時應先對焊口進行光譜檢查以確認焊接工藝選擇是否正確，如焊接工藝選擇不當時應對焊口進行割口重焊處理。 產生裂紋的原因一般為焊接工藝選擇不當或焊接過程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接時焊口處于較強外應力狀態而引起的。7接頭未熔合角向磨光機、鑿子對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用 GTAW、SMAW 兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理；補焊

49、時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產生接頭未熔合缺陷的原因一般為清理不當或操作接頭位置未到位引起的。預防接頭未熔合缺陷的產生必須從上述方面進行改正。二焊口內部缺陷類1氣孔、夾渣等非根部的圓形缺陷 用角向磨光機、鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行補焊。補焊可用產生氣孔、夾渣等非圓形缺陷的原因一般為層間清理未達到GTAW、SMAW 兩種方法進行；補焊前應進行必要的清理； 補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理；補焊完成后應打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產生氣孔、夾渣等非圓形缺陷的原因一般為層間清理未達到要求或焊材未符合要求或操

50、作方法不當或工藝參數選擇不當或施工環境未達到要求而引起的。預防氣孔、夾渣等非圓形缺陷的產生必須從上述方面進行改正。2未焊透、根部未熔合、根部內凹、夾絲等根部缺陷 用角向磨光機、鑿子或碳弧氣刨對缺陷進行打磨清理，打磨清理前應對焊口缺陷位置及焊口受力狀態進行確認，必要時應用外力改變焊口受力狀態； 還可在缺陷的對稱位置用磨光機開一個小窗以便確認缺陷是否已清除。確認無缺陷后進行補焊。 特殊情況下可對焊口進行割口重焊處理。補焊可用GTAW+SM和GTAW+GTAW兩種方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理，補焊完成后應打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產生未焊透、根部未熔合、根部內凹

51、、夾絲等缺陷的原因一般為工藝參數選擇不當或坡口角度鈍邊厚度不當或操作方法不當等引起的。預防未焊透、根部未熔合、根部內凹、夾絲等缺陷的產生除從上述方面改正。3裂紋等非圓形缺陷 對近根部的裂紋、條形夾渣、 條形氣孔的返工應使用角向磨光機、電磨或碳弧氣刨清理，清理前必須對焊口的受力位置進行確認，盡量使焊縫在無處應力狀態下進行返工，以防止在清理過程中再次產生裂紋；必要時還應用電鉆打上止裂孔。對貫穿性的裂紋在清除后還應對焊口缺陷位置做 PT 試驗檢查。確認缺陷消除后可進行補焊。 補焊可用GTAW+SMAW和GTAW+GTAW兩種方法進行；補焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的層間清理，補焊完成后應

52、打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 產生裂紋等非圓形缺陷的原因一般為工藝參數選擇不當或層間清理未達到要求或焊材未符合要求或操作方法不當或施工環境未達到要求或焊接過程中工件沾到油、水等污物或工件焊接時焊口處于較強外應力狀態而引起的。 預防裂紋等非圓形缺陷產生必須從上述方面進行改正。三割口重焊類 使用角向磨光機、電鋸、碳弧氣刨等工具對焊口進行分段或一次性處理。 重焊時應先將原焊縫金屬去掉； 坡口的形狀應滿足焊接操作的要求，必要時應對坡口進行補焊； 割口重焊的焊接技術要求不得低于原焊接工藝的要求。 焊口須做割口重焊處理一般因為焊口有嚴重的未焊透、內凹、密集性氣孔等缺陷或焊接工藝方法選擇錯誤或管路安裝錯誤而

53、引起的。 預防焊口割口重焊必須從上述方面進行改正。四其他缺陷1氬弧焊根層夾鎢 使用角向磨光機、電磨或焊工鑿子對缺陷進行打磨清理，直至清除，重新焊補。 采用高頻引弧法或擦除法引弧，熟練引弧方法。2焊縫氧化、過燒 使用磨光機、電鋸等工具對焊口的根部進行分段和一次性處理， 徹底清除氧化和過燒的焊縫，加工坡口進行重焊。 背部充氬保護必須良好，減少線能量。1 范圍 本標準適用于工業管道、公用管道和發電廠奧氏體不銹鋼管道焊接施工。本標準也適用于手工氬弧焊和手工電弧焊作業。  2 規范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，

54、凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 GB5023597    工業金屬管道工程施工及驗收規范  GB/T 98395   不銹鋼焊條  DL/T869-2004   火力發電廠焊接技術規程  勞人部19881號   鍋爐壓力容器

55、焊工考試規則  HYDBP006-2004壓力管道安裝工程焊接、熱處理過程控制程序  HYDBP018-2004壓力管道安裝工程焊接材料管理程序  HYDBP013-2004壓力管道安裝工程材料設備儲存管理程序 HYDBP012-2004壓力管道安裝工程材料設備搬運管理程序  HYDBP008-2004壓力管道安裝工程計量管理手冊  HYDBP007-2004壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序  HYDBP010-2004壓力管道安裝工程不合格品控制程序 

56、勞動部發1996140號壓力管道安全管理與監察規定 3 先決條件 3.1 環境 3.1.1  施工環境應符合下列要求： 3.1.1.1 風速：手工電弧焊小于8M/S，氬弧焊小于2M/S。 壓力管道焊接工藝規程 1適用范圍 本規程適用于工業管道或公用管道中材質為碳素鋼、低合金鋼、耐熱鋼、不銹鋼和異種鋼等壓力管道的焊條電弧焊、鎢極氬弧焊以及二氧化碳氣體保護焊的焊接施工。 2 主要編制依據2.1 GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范； 2.2 GB/T20801-2006壓力管道規范-工業管道；2.3 SH3501-2001石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范；2.4 GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范；2.5 CJJ28-89 城市供熱管網工程施工及驗收規范；2.6 CJJ33-89 城鎮燃氣輸配工程施工及驗收規范；2.7 GB/T5117-1995 碳鋼焊條；2.8 GB/T5118-1995 低合金鋼焊條；2.9 GB/T983-