1、催化裂化裝置簡介一、本裝置為中國石油天然氣華東勘察設計研究院上海分院設計，裝置設計原料加工能力為100萬噸/年，最大加工能力為120萬噸/年。裝置于2006年11月動工，2008年 7月中交，2008年9月份投料試車，于2010年3月進行120 萬噸/年催化裂解制烯烴增產芳烴擴能改造。裝置原料油以 重質燃料油和輕裂解料為主，以碳九和石腦油為輔。裝置的 主產品為輕燃油、混合芳烴、船燃油、丙烯、液化氣，副產 品為油漿、干氣。催化主裝置主要劃分為六個單元，見表1-1。表1-1 裝置單元序號單元名稱1反應、再生、煙氣能量回收單元2分餾單元、電脫鹽單元3吸收穩定單元4產品精制、堿渣處理、煙氣中和單元5氣

2、分單元6余熱鍋爐和開工鍋爐單元催化裂解制烯烴增產芳烴裝置所產液化氣經產品精制脫硫、脫硫醇后作為氣分單元原料。利用各組份之間相對揮發度的不同而將各組份分開獲得高純度精丙烯的精餾過程， 同時向MTBE裝置提供碳四餾份原料。本裝置具有以下特點：1. 催化裂化裝置采用京潤石化工程有限公司的 SFCC 川專利技術和氣控內循環外取熱器，嫁接催化裂解 技術、芳構化技術、MIP技術，開發出催化裂解制烯烴增產芳烴工業技術，生產富含丙烯的液化氣、 混合芳烴和重芳烴， 生產船燃油和少量油漿，同時并盡量降低干氣和焦炭的收 率。反再部分采用國內成熟的雙提升管同軸式單沉降器再生 催化裂化技術。兩個提升管均能實現高劑油比、

3、短反應時間、高產品收率的目的；催化劑再生部分采用逆流再生技術，達 到催化劑定碳v 0.1 % (wt)的目標。2. 采用鈍化劑注入系統，以抑制催化劑上重金屬的脫氫 反應和生焦。3. 采用氣控串聯式外取熱器，具有取熱范圍大、調節靈 活、耗風量小等特點。4. 分餾單元有重油和芳烴兩個分餾塔，重油分餾塔頂粗 輕燃油直接進芳烴提升管反應器，芳烴分餾塔的粗芳烴送吸 收穩定系統，互不接觸，有利于降低油品的烯烴含量和硫含 量；兩個分餾塔均采用循環回流和低溫熱水回收系統回收過 剩熱量，更好地利用熱量和維持全塔能量平衡，降低裝置能 耗。5. 采用國內首創的RPT原料預處理(原料脫鹽和預分離技術），以降低催化劑單

4、耗6. 吸收穩定部分的“吸收”和“脫吸”兩個過程分別在 兩個塔內進行，避免相互干擾，使干氣、液化氣的產品質量 得到保證。7. 提升管進料采用多段進料技術，提升管出口采用CAS直聯技術，可有效降低裝置反應器結焦。8. 產品精制采用國內成熟可靠的技術，輕燃油精制部分 采用預堿洗脫硫和固定床無堿脫臭型技術，液化氣精制部 分采用濕法脫硫、常規催化劑堿液脫臭技術，保證各類產品 質量合格。9. 氣分單元利用催化裝置供給的大量低溫熱水作熱源， 從而大大減少蒸汽的消耗。10. 氣分單元采用成熟的三塔工藝流程，工藝流程簡單、 投資省、占地少。該工藝應用廣泛，成熟可靠。11. 氣分單元原料進塔前先與脫丙烷塔底碳四

5、餾分換熱，再由熱水加熱至泡點后進塔，充分利用能量，降低能耗。12. 裝置的控制系統采用美國 EMERSON公司DeltaV的 DCS集散控制系統，實現全方位的監控、監測和現代化的管理，提高裝置的可靠性，提高產品收率和質量。二、催化裂化裝置包括 RPT原料預處理單元、反應一再 生單元、分餾和吸收穩定 （含氣壓機）單元、產品精制一堿 渣處理一煙氣中和單元、氣分單元、主風機一煙機單元、余 熱鍋爐單元和余熱回收站、開工蒸汽鍋爐單元等。（一）、催化裂化裝置主要指標1. 液化氣產率25 % （wt）2. 輕燃油：辛烷值（RONC> 93,烯烴W 35% （v）。3. 再生催化劑定碳V 0.1 % （

6、wt）4. 裝置能耗V 75kg標油/t原料。5. 丙烯（純度99.65vol %）6. 丙烷（純度92vol %（二）、催化裂化裝置主要工藝技術方案針對原料性質和多產丙烯芳烴生產方案要求，采用SFCC雙提升管雙反應多產丙烯芳烴專利工藝技術，采用芳 構化擇型催化和 MIP反應技術。利用富含烯烴的重油裂解輕 組分催化生產芳烴并聯產丙烯是一種的新型組合工藝，該工 藝在合適的工藝條件下通過催化劑裂解反應和芳構化反應， 生產芳烴和丙烯。其工藝特點為：以混合料為原料，在第一反應器內較高的反應溫度、較深的反應深度，較低的油氣分壓，較高的劑油比，并在添加了擇型分子篩的專用催化劑的作用下進行催化裂化反應 和芳

7、構化反應、異構化反應、歧化反應，生產較多的丙烯及 輕質芳烴。在第二反應器內，第一反應反應生成的輕組分在芳構 化催化劑HZSM-5作用下，利用第一提升反應段和MIP反應段分別發生歧化反應、異構化反應、芳構化反應，進一步生 產出混合芳烴和重芳烴，同時利用循環反應大劑油比和反應 時間，進一步增產丙烯和芳烴。重油反應系統和芳烴反應系統分列。重油反應系統包括重油提升管反應器、沉降器和分餾系統；輕油芳構化反應 系統包括提升管反應器、 MIP反應器、循環反應器、沉降器 和芳烴分餾塔。重油提升管生成的輕燃油在分餾塔餾出后送 至輕油芳構化提升管反應器系統回煉。兩個系統串并聯操 作。再生催化劑降溫，提高劑油比，降

8、低干氣產率。采用兩臺并聯的串聯式外取熱器。采用兩臺并聯的串聯式外取熱器專利技術。該取熱器通過調節流化風量來達到 調節取熱量、控制再生溫度的目的，具有結構簡單、操作方 便、調節靈活、運行可靠等特點。外取熱器取熱管采用專利 技術的肋片管，具有傳熱系數高、設備結構緊湊、抗事故能力強（取熱管斷水不易破裂漏水）等優點。外取熱水系統采用自然循環方式，節省動力，運行可靠。采用蘭化選擇型催化裂解催化劑和ZSM-5選擇型芳構化催化劑，并添加原位晶化和丙烯助劑最新技術。采用711所余熱鍋爐回收技術，降低裝置能耗。采用嘉利特公司雙殼體高溫耐磨泵，提高裝置安全性、可靠性。（9）.靈活的工藝條件和操作方式。可通過調整工

9、藝操作條件靈活地實現生產各種產品方案的轉化。（三八復合分子篩催化劑及多種助劑為滿足本裝置多產液化氣及芳烴的要求，設計考慮采用 生產芳烴、多產液化氣、重油裂化能力強的復合型分子篩催 化劑，推薦采用丙烯增產催化助劑。從穩定操作、保證裝置 長周期運轉及環境保護角度出發，設計中考慮添加CO助燃劑、油漿阻垢劑等助劑。其中CO助燃劑為實現完全再生提供了可靠的保證；油漿阻垢劑的應用對于避免或減輕油漿系 統的結垢十分有效，為油漿系統長期高效運轉創造了有利條 件。（四）、同軸式反應一再生器本設計采用同軸式兩器布置方案。以減少設備投資、減 少占地。同時該類型裝置具有工藝成熟、技術先進、操作簡 單、抗事故能力強、能

10、耗低等特點。(五八再生工藝技術該技術由以下幾種單體技術組成：1. 采取加CO助燃劑的完全再生方案，可使再生催化劑 含碳明顯降低，再生劑定碳v 0.1 % (wt)。2. 采用較低的再生溫度。較低的再生溫度有利于提高劑油比并保護催化劑活性， 為反應進料提供更多的催化劑活性中心。3. 采用逆流再生。通過加高待生套筒使待生催化劑進入密相床上部，并良 好分配，然后向下流動與主風形成氣固逆流接觸，有利于提 高總的燒焦強度并減輕催化劑的水熱失活。4. 采用待生催化劑分配技術。在待生套筒出口配置特殊設計的待生催化劑分配器，使 待生劑均勻分布于再生密相床上部，為單段逆流高效再生提 供基本的保證。5. 采用高床

11、層再生。設置較高的密相床層，不僅可提高氣固相單程接觸時 間，而且有利于 CO在密相床中燃燒，還可以提高催化劑輸 送的推動力。6. 采用改進的主風分布管。主風分布的好壞直接影響再生器的流化質量，從而影響 燒焦效果。單段再生的再生器直徑較大，為改善流化質量， 采用改進的主風分布管滿足長周期運行的要求。(六)、反應工藝技術吸收國內外同類生產裝置積累的經驗，并結合本裝置具 體特點，為進一步改善產品分布，提高丙烯和輕燃油產率、 降低干氣及焦碳產率。在提升管反應系統設計中采用了以下 技術：1. 芳烴反應部分采用 SFCC反應提升管技術，芳烴提升 管中部設催化劑分配器，利用芳烴提升管待生催化劑相對較 低的溫度和相對較高的剩余活性，分別返回重油提升管、芳 烴提升管下部與再生催化劑混合，達到降低重油提升管、芳烴提升管的起始溫度，實現大劑油比、油劑低溫接觸的條件， 降低干氣產率，生產較