1、焊接H型鋼制作通用工藝受控狀態(tài)：受控本發(fā)放序號：001發(fā)布日期:2020. 5.1實施日期：2020.5.11、主體內(nèi)容與適用范圍22、編制依據(jù)23材料24制作工藝要領(lǐng)34. 1制作流程34. 2各工序加工要領(lǐng)44. 2. 1 下料44. 2. 2 構(gòu)件組裝54.2.3 H型焊接工序64.2.4 矯正工序74.2.5 鉆孔工序74.2.6 鋼梁的起拱要求74.2.7 大組立工序94.2.8 2. 8 拋丸及涂裝114.2.9 H型鋼的構(gòu)件標識114.2.10 產(chǎn)品的包裝、堆放124.2.11 發(fā)運12第1頁共11頁1、主體內(nèi)容與適用范圍1.1 主體內(nèi)容：焊接H型鋼的一般制作流程和加工方法。1.

2、2 適用范圍：焊接H型鋼的制作。2、編制依據(jù)(1)設計提供的工程的深化圖紙、工作指引等。(2)鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗收規(guī)范GB50205(3)鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范GB50661(4)鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范GB50755(5)焊接H型鋼GB/T33814(6)普通低合金結(jié)構(gòu)鋼GB1591.碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700(7)碳鋼焊條GB/T5117(8)低合金焊條GB/T5118(9)熔化焊用鋼絲GB/T14957(10)氣體保護焊用鋼絲GB/T149583材料3.1建筑鋼結(jié)構(gòu)工程所用主要材料鋼板為Q235、Q345和Q390等級的結(jié)構(gòu)鋼材，其質(zhì)量標準應符合碳 素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700和普通低合金結(jié)構(gòu)鋼GB1591的相

3、關(guān)要求。同時符合工程設計依據(jù)的其他規(guī)范 對于結(jié)構(gòu)鋼材的要求。3. 2焊接材料焊接材料圖紙和工藝有要求時按照圖紙和工藝要求執(zhí)行，無要求時按下表選用：表1焊接方法材質(zhì)焊材牌號焊接位置手工電弧焊Q345E5015/E5016定位焊對接角接Q235E4303/E4315埋弧自動焊Q345H08MnA + SJ101對接角接Q235H08A+ SJ101co二氣體保護焊Q235、 Q345ER50-6定位焊對接角接表2焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E5015350380'C： 2h100-150焊劑SJ101300350C： lh100-1503. 3螺栓普通螺栓

4、應符合現(xiàn)行國家標準六角頭螺栓-A和BHGB5782)和六角頭螺栓Y級(GB5780)。高強度螺栓應符合鋼結(jié)構(gòu)高強度大六角螺栓、大六角頭螺母、墊圈與技術(shù)條件(GB/T1228 1231)和鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓聯(lián)接副(GB/T36323633)的規(guī)定。3. 4圓柱頭焊釘(栓釘)栓釘應滿足標準電弧螺柱用圓柱頭焊釘(GB/T10433)的規(guī)定。3.5涂裝材料：詳見每個具體工程的合同要求。4制作工藝要領(lǐng)4.1制作流程翼板腹板第1頁共11頁4. 2各工序加工要領(lǐng)4. 2. 1下料(D領(lǐng)取經(jīng)檢驗合格的材料，檢查鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是同排版資料一致，一致后才能進行 切割。正式切割前應試割同類鋼板余料，調(diào)

5、整切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性；(2)鋼板材料下料前應對鋼板的不平度進行檢查，一般要求：厚度W 14mm在1米長度內(nèi)的不平度不大于3. 0mm«厚度> 14mm在1米長度內(nèi)的不平度不大于2. 0mm。不平度超差的應先進行調(diào)平，合格后方能正式切割下料。(3)吊鋼板至氣割平臺上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質(zhì)清除干凈，調(diào)整鋼板邊緣與導 軌的平行度在0. 5亳米/米范闈內(nèi)：(4)調(diào)整割槍與板面的垂直度，并設定好后拖量，進行點火切割，切割后清除熔渣和氧化皮， 批量切割時首件應進行嚴格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割：(5)對于H型鋼腹板(<6mm)下料后，為防止焊接時的波浪變形

6、，應按照以下要求進行：人工組立焊接時，腹板高度超過400mm的進行應力消除：為消除應力采用錘擊法-一用鐵錘對周邊進行敲擊(錘擊時應加墊鐵，錘頭不能直接接觸板面,避免出現(xiàn)錘痕)，也可采用多輯平板機。(6)切割的公差和質(zhì)量應滿足下表的規(guī)定。表3氣割的允許偏差項目允許偏差(mm)零件長度、寬度±3.0切割面平面度W0.05t且不大于2. 0割紋深度W0.3局部缺口深度WLO與板面垂直度W0.5鋸齒狀不直度 (A )W0.54直線度(拱度) (A )每1000允許1. 0切割熔渣清除干凈(7)切割完成后，應將割渣去除干凈，超標割紋應補焊，打磨勻順。(8)根據(jù)排版圖在切板中間位置標明切板編號和

7、規(guī)格尺寸。(9)檢查合格后，按照要求做好標記。4.2.2構(gòu)件組立(1)輕型H型鋼組立機組立工序：a.檢查鋼板有無印記，檢查鋼板尺寸的正確性。合格后方能組對：b.吊翼板和腹板于組立軌道上，在組立機上對齊翼板和腹板的一端，并點焊焊牢。組立距離不 小于200mm:c.端頭組立好以后，在組焊一體機上完成其余部分的組立和焊接。(2) H型鋼組立機工序：a.檢查切板尺寸形狀、標識的正確性。核對無誤后方能組對；b.吊一翼板放于組立機滾道上；c.吊裝腹板放于翼板上，組對成，型，并且點焊成型：d.吊裝另一塊翼板放于組立機上，把_1型鋼翻轉(zhuǎn)180° ,進行H型鋼組立并定位點焊并清除焊渣:e.檢驗：檢查組

8、對尺寸是否正確，合格后做好標記。(3)定位焊技術(shù)要求a.焊接操作必須持有焊工證的工人施焊；b.焊接材料，應與正式焊接用的材料相同或相當(有工藝要求按工藝執(zhí)行)；c.焊腳高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,點焊長度應大于40 mm,間距為300600mm,強度 不能滿足時，可以減小間距，焊接時應填滿弧坑；d.定位焊道為正式焊縫的一部分，點焊處不應出現(xiàn)氣孔或裂紋，如出現(xiàn)裂紋應查明原因后，將原來焊接位置清除干凈后，在組對尺寸正確的前提下重新點焊；e.嚴禁在非焊接部位引弧。(4)焊接及拼裝工藝要求表4項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊WO. 5mm2翼板與腹板接縫應錯開200mm以上，翼板

9、接料長度不少于寬度的2倍，腹板接 料長度不少于600nme3角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙A WO. 75mm，其余按工藝要求進行項目H型鋼組立允許偏差(mm)長度(L)±3.0弧形梁為0-3高度（H）±2.0J1i1工垂直度（）WB/100且不大于2. 0中心偏移（e）2.0二B =L.e _焊接組裝構(gòu)件 端部偏差3.0S.A（5）構(gòu)件組立完成后，用白色油漆筆在構(gòu)件腹板端頭300500mm處標明構(gòu)件號，有分區(qū)要求的注明區(qū)號，相同構(gòu)件編號的多個構(gòu)件，應注明流水號，用“s”隔開注明。4.2.3 H型焊接工序（1）工序主要內(nèi)容：a.檢查H型有無標記，檢查H型組對尺寸，檢查無誤后

10、，方可進行下一步操作；b.清除焊縫區(qū)域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污、油漆等雜質(zhì)：c.兩端焊接“，”型，加裝與構(gòu)件材質(zhì)相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板長度根據(jù)設 備要求制定，焊縫引出長度應不小于50mm。d.完成埋弧焊焊接：焊腳高度應滿足圖紙或工加工單中規(guī)定，焊接過程中應觀察焊絲的位置， 及時調(diào)整，避免焊絲跑偏。e.焊接過程中如發(fā)生斷弧，接頭部位焊縫應打磨出不小于1： 4的過渡斜坡才能繼續(xù)施焊。（2）焊前按照工藝要求進行預熱，工藝無要求時參考以下執(zhí)行：表5預熱溫度參考表:1 , 1r-c11（4）焊接完畢，除去焊健表面熔渣及兩側(cè)飛濺物,用氣割割除引弧板和引出板，將切口修磨平（3）輕型H型鋼

11、通常主焊縫為角焊縫，焊接位置為雙側(cè)平角焊，焊接順序如下左圖示，龍門埋 弧焊接位置為船型焊和順序如下右圖示：鋼材 牌號接頭最厚部件的板厚t （mm）t<3636WtW4545<t<6060<t80t>80Q3456080100140Q2356080 V100第1頁共11頁整，嚴禁用錘擊落°（5）檢查焊縫外觀質(zhì)量，檢查合格后，方能轉(zhuǎn)入下道工序。（6）對于由于設備所限無法埋弧自動焊的部分焊縫，采用C02氣體保護焊補焊：（7）焊接完畢，除去焊縫表而熔渣及兩側(cè)飛濺物，用氣割割除引弧板和引出板，將切口修磨平 整，嚴禁用錘擊落：（8）檢查焊縫外觀質(zhì)量，檢查合格后，方能

12、轉(zhuǎn)入下道工序。4. 2. 4矯正工序（1）工序主要內(nèi)容a. H型鋼矯正在矯正機上進行，不能在矯正機上矯正的H型鋼采用火焰矯正，矯正溫度800 900度，不得有過燒現(xiàn)象cb.矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。C.矯正后H型鋼的允許偏差：表6項目允許偏差（mm）示意圖截而高度截而h<500500< h<1000±2.0±3.01rzh>1000寬度(b)±4.0±3.0t腹板中心偏移（e）2.011翼板垂直度（A）b/100且不大于3.0: 4n 0_ b二彎曲矢高（受壓構(gòu)件除外）L/1000且不大于

13、10. 0扭曲h/250且不大于5. 0腹板局部平而度（f）t (板厚)<143.011_斗 lolo1t （板厚），142.01.b _4. 2. 5鉆孔工序（1）鉆孔采用數(shù)控三維鉆床、平而鉆床、搖臂鉆等設備°第1頁共11頁（2）數(shù)控批量鉆孔時，首件應進行仔細檢查，合格后才能繼續(xù)進行°普通螺栓孔（C級）的允許偏差：表7項目允許偏差（mm）孔直徑0 +L 0圓度2.0垂直度0. 3t且不大于2. 0表8螺栓孔孔距的允許偏差螺栓孔孔距范圍W50050112001201-3000>3000同一組任意兩孔間距離±1.0±1.5相鄰兩組的端孔間的距離

14、±1.5±2.0±2.5±3.0注：1、在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有栓孔為一組：2、對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組：3、在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔：4、受彎構(gòu)件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組；5.螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條 補焊后重新制孔。高強度螺栓孔的孔距偏差規(guī)定如下：兩端最外側(cè)孔排之間的間距偏差為±2mm（見下圖）;b）孔組間中心距L2的偏差為±2mm（見下圖）；C）孔組對角線偏差為±1.5mm（4）精

15、制螺栓孔（A、B級）的允許偏差：表9螺栓公稱直徑、螺孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差值10-18-0. 18-00 +0. 1818-30-0.21-00 +0.2130-50-0. 25-00 +0. 25（5）拼縫應避開螺栓孔，拼中心線距邊緣孔中心線的距離不小于120皿(6)鉆孔完成后應將毛刺清理干凈。4. 2. 6鋼梁的起拱要求(1)吊車梁構(gòu)件無論設計是否要求起拱，焊接后均不允許產(chǎn)生下?lián)希附訒r應首先焊接梁的下翼 緣板。再焊接上翼緣板。吊車梁上翼緣板與軌道接觸的平面度不得大于1.0mm。(2)當圖紙和工藝有鋼梁起拱要求時，按照圖紙和工藝要求進行加工。拱度值的偏差要求：設計要求

16、起拱時，偏差值為士L/5000mm；設計沒有要求時，-5.0-10. 0mm4. 2.7大組立工序(1)根據(jù)構(gòu)件編號，和圖紙核對無誤后，在距端頭500nmi處上翼緣板一側(cè)打上鋼印號，鋼印應清 晰、明確。鋼印號周圍用白色油漆筆劃線圈住。(2)以基準面為基準，劃線、組裝牛腿、筋板等附件，檢查合格后方能允許焊接。按照圖紙要求 完成焊接。焊接完成后，將焊渣、飛濺、氣孔、焊瘤等焊接缺陷去除干凈。(3)吊車梁端頭板安裝時要求銃平頂緊的，端頭板頂緊一側(cè)邊緣應進行銃平加工，并且下端面 到最頂排孔的距離偏差不得超過0. 5mm,直線度和平而度不得超過0. 3mme(4)吊車梁的筋板與翼板磨光頂緊側(cè)，接觸面應有7

17、5%以上的面枳緊貼。檢查時用0.3mm的塞尺進行檢查，其塞入面積應小于25%,邊緣間隙不應大于0.8mm。(5)構(gòu)件成品公差要求H形截面梁的長度、截而高度、寬度等附件的位置符合設計圖紙要求，其允許偏差列于下表10項目允許偏差(mm)實腹梁兩端最外側(cè)安裝孔距離±3.0構(gòu)件連接處截而幾何尺寸±3.0梁的側(cè)彎矢高(見下圖)最大值應為L/ 1000(L為長度mm),且應小于或等于10mm：梁的側(cè)彎H形截面鋼柱的長度、截面高度、寬度、垂直度、牛腿等附件的位置符合設計圖紙要求，其允許 偏差列于下表。表11項目允許偏差(皿)圖例測量工具項目允許偏差（mm）圖例測量工具柱的高度H±

18、;3.0鋼尺截而高度 h連接處±3.0柱端面非連接處±4.0O O1截而寬度b±2.0丁7Fj柱身彎曲矢高H/1500 且不大于5. 0拉線 鋼尺o o o o o一 L2 _ ：JI柱身扭曲h/250 且不大于5.0拉線 吊線 鋼尺牛腿上表面到柱底距離L1 兩牛腿上表而之間的距離L4±2.01廠O 0C> 0G OF牛腿的長度偏差±3.0由端面/HI公不二|牛腿孔到柱軸線距離L2±3.0III牛腿的翹曲、 扭曲、側(cè)面偏 差AL2W10002.0l-l拉線、角尺 鋼尺L2>10003.0L（牛網(wǎng)信俗爰）端部銃平而 表面粗糙度0. 03mm檢驗樣板斜交牛腿的夾角偏差2.04X w 一"角度樣板 塞尺腹板局部 平而度f/m腹板tW143.0在1m鋼直尺 塞尺腹板t>142.0I曲腹板中心 偏移e接合部位1.51 11111II J 2鋼尺其它部位2.0翼緣板 垂直度A連接處WB/100 且不大于1.5r1£1f!直角尺 鋼尺其它處Wb/100 且不大于3. 0項目允許偏差(mm)圖例測量工具柱腳底板平而度5.0a1直尺 塞尺柱腳螺栓孔對