1、廠房、生產設施和設備變更風險評估報告廠房、生產設施和設備變更風險評估報告目錄一、風險評估報告批準頁二、概述三、風險評估小組及風險評估時間四、風險評估目的五、評估流程（頭腦風暴）六、風險等級評估方法（FMEA）說明七、支持性文件八、風險評估實施九、風險控制措施實施十、風險評估結論一、風險評估報告批準頁起 草簽 名日 期孫春喜審 核簽 名日 期王效洪 張洪彥李霞崔響批 準簽 名日 期王效洪二、概述本公司目前共有中藥飲片凈制、切制、炒制、炙制、煮制、蒸制、煅制七個劑型，擬增加直服、燀制、發芽、發酵、煨制六個劑型，需要增加生產設備有發芽機、恒溫箱、粗碎機、脫皮機、背封手工自動放料機、中藥飲片、克裝全自

2、動包裝機、電腦控制顆粒自動包裝機、封裝定量自動包裝機、滾筒式電磁炒藥機，生產設施有D級潔凈區和凈化空調系統、純化水系統。 為進確保增加的廠房、設施、設備不給現有產品和新增產品帶來質量風險，在增加廠房、設施、設備前發現并盡可能消除一些潛在的風險對產品造成質量風險的影響，根據公司風險管理管理規程文件中的有關規定，公司組織相關人員開展了對新增廠房、設施、設備進行風險評估。評估分項目變更前和項目變更后風險回顧兩個階段，第一階段項目實施前風險評估從2015年6月13日開始，至6月17日結束。第二階段項目實施后評估依據項目進展確定，并將評估報告匯總。三、風險評估小組1、質量風險評估小組成立說明：本次質量風

3、險評估項目為“確定廠房、生產設施和設備變更的可行性”，因此選擇的成員的資質應對該項目有相適應的科學知識及經驗，為此特確定以下人員為本次質量風險評估小組成員：姓名部門組內職務簽名日期王效洪質量部組長 張洪彥生產部副組長孫春喜質量部組員崔響化驗室組員李霞生產車間組員 2、風險評估時間四、風險評估目的1、評估廠房、生產設施和設備改變的可行性；2、提出降低預防污染與交叉污染措施實施過程中可能發生質量風險的措施；五、評估流程1、列出公司在廠房、生產設施和設備采取的防止污染與交叉污染、防止混淆與差錯的措施；2、對各項措施進行風險等級評估：本次進行風險評估所用的方法遵循FMEA技術（失效模式與影響分析）；3

4、、提出預防質量風險發生的措施。六、風險等級評估方法（FMEA）說明1、進行風險評估所用的方法遵循FMEA 技術（失效模式與影響分析），它包括以下幾點：1.1 風險確認：可能影響產品質量、產量、工藝操作或數據完整性的風險。1.2 風險判定：包括評估先前確認風險的后果，其基礎建立在嚴重程度、可能性及可檢測性上。1.3 嚴重程度（S）：測定風險的潛在后果，主要針對可能危害產品質量、病患健康及數據完整性的影響。嚴重程度分為四個等級，如下：嚴重程度（S）描述關鍵（4）直接影響產品質量要素或工藝與質量數據的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可導致產品不能使用。直接影響GMP 原則，危害生產廠區活動。高（3）

5、直接影響產品質量要素或工藝與質量數據的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可導致產品召回或退回。未能符合一些GMP 原則，可能引起檢查或審計中產生偏差。中（2）盡管不存在對產品或數據的相關影響，但仍間接影響產品質量要素或工藝與質量數據的可靠性、完整性或可跟蹤性。此風險可能造成資源的極度浪費或對企業形象產生較壞影響。低（1）盡管此類風險不對產品或數據產生最終影響，但對產品質量要素或工藝與質量數據的可靠性、完整性或可跟蹤性仍產生較小影響。1.4 可能性程度（P）：測定風險產生的可能性。根據積累的經驗、工藝/操作復雜性知識或小組提供的其他目標數據，可獲得可能性的數值。為建立統一基線，建立以下等級：可能性

6、（P）描述極高（4）極易發生，如：復雜手工操作中的人為失誤。高（3）偶爾發生，如：簡單手工操作中因習慣造成的人為失誤。中（2）很少發生，如：需要初始配置或調整的自動化操作失敗。低（1）發生可能性極低，如：標準設備進行的自動化操作失敗。1.5 可檢測性（D）：在潛在風險造成危害前，檢測發現的可能性，定義如下：可檢測性（D）描述極低（4）不存在能夠檢測到錯誤的機制低（3）通過周期性手動控制可檢測到錯誤通過中（2）應用于每批的常規手動控制或分析可檢測到錯誤高（1）自動控制裝置到位，監測錯誤（例：警報）或錯誤明顯（例：錯誤導致不能繼續進入下一階段工藝）1.6 RPN（定量分級值）計算，將各不同因素相乘

7、：嚴重程度、可能性及可檢測性，可獲得風險系數（RPN = S*P*D）高風險水平：RPN> 16 或嚴重程度= 4由嚴重程度為4 導致的高風險水平，必須將其降低至RPN最大= 8。中等風險水平：16 RPN 8低風險水平：RPN <8七、支持性文件序號文件名稱1廠房管理、維護保養規程2質量風險管理規程3清場管理規程4設備管理規程5藥品生產質量管理（2010版）八、風險評估實施1、通過頭腦風暴的方式完成廠房、設施設備變更的風險識別、風險分析、風險評價、風險降低。風險評估實施內容見“廠房、設施設備變更風險評估表”。2、通過頭腦風暴的方式完成廠房、設施設備變更并采取了擬定措施后的風險接受

8、及此次變更后審評。16第一階段廠房、設施設備變更風險評估表編號#設備及設施（或操作單元）可能的不良事件S嚴重程度原因P可能性現行的控制措施D可檢測性起始RPN 擬采取的措施擬采取措施后的等級S嚴重程度P可能性D可檢測性最終RPN01生產設備設備選型不合理，沒有針對增加的設備使用維護保養及清潔規程，未有經過確認證尚未實施有設備管理、操作、維護保養及清潔規程針對生產工藝要求合理選型，制定設備使用、維護保養及清潔規程，對增加設備施實確認02純化水系統設備選型不合理，沒有針使用、維護保養及清潔程，未有經過確認尚未實施無相關文件針對生產工藝要求和GMP規范合理選型，制定純化水系統使用、維護保養及清潔規程

9、；純化水監控規程及純化水質量標準。03 空調系統設計不符合生產要求GMP規范，沒有相應的使用維護保養及清潔規程，未經過確認。尚未實施無相關文件針對生產工藝要求和GMP規范合理選型，制定純化水系統使用、維護保養及清潔規程；純化水監控規程及純化水質量標準。05潔凈廠房設計不符合生產要求GMP規范，沒有相應的使用維護保養及清潔規程，未經過驗證尚未實施無先關文件針對生產工藝要求和GMP規范合理設計，制定潔凈廠房使用、維護保養及清潔規程；以及監控規程。06一般生產區廠房沒有足夠的空間導致交叉污染和混淆擬增設備有廠房實施維護保養規程，清場管理規程合理調配各功能鍵配置07人員對擬增設備、設施使用維護保養不當

10、有設備管理規程增加設備設施后對操作人員進行理論和實操培訓。結論參加人員 年 月 日第二階段廠房、設施設備變更后回顧風險評估表編號#設備及設施（或操作單元）可能的不良事件S嚴重程度原因P可能性現行的控制措施D可檢測性起始RPN 采取的措施擬采取措施后的等級S嚴重程度P可能性D可檢測性最終RPN01生產設備設備選型不合理，沒有針對增加的設備使用維護保養及清潔規程，未有經過確認證尚未實施有設備管理、操作、維護保養及清潔規程針對生產工藝要求合理選型，制定設備使用、維護保養及清潔規程，對增加設備施實確認02純化水系統設備選型不合理，沒有針使用、維護保養及清潔程，未有經過確認尚未實施無相關文件針對生產工藝

11、要求和GMP規范合理選型，制定純化水系統使用、維護保養及清潔規程；純化水監控規程及純化水質量標準。03 空調系統設計不符合生產要求GMP規范，沒有相應的使用維護保養及清潔規程，未經過確認。尚未實施無相關文件針對生產工藝要求和GMP規范合理選型，制定純化水系統使用、維護保養及清潔規程；純化水監控規程及純化水質量標準。05潔凈廠房設計不符合生產要求GMP規范，沒有相應的使用維護保養及清潔規程，未經過驗證尚未實施無先關文件針對生產工藝要求和GMP規范合理設計，制定潔凈廠房使用、維護保養及清潔規程；以及監控規程。06一般生產區廠房沒有足夠的空間導致交叉污染和混淆擬增設備有廠房實施維護保養規程，清場管理

12、規程合理調配工藝布局和更功能間配置07人員對擬增設備、設施使用維護保養不當有設備管理規程增加設備設施后對操作人員進行理論和實操培訓。結論參加人員 年 月 日九、 風險控制措施實施對擬采取的風險控制措施進行確認后，需對控制措施進行實施追蹤。實施檢查情況如下：擬增項目（一）生產設備（發芽機、恒溫箱、粗碎機、脫皮機、背封手工自動放料機、中藥飲片、克裝全自動包裝機、電腦控制顆粒自動包裝機、封裝定量自動包裝機、滾筒式電磁炒藥機）序號風險控制措施責任人完成時間完成情況QA檢查日期1設備選型2設備維護保養、清潔規程編制3設備驗證方案編制4人員培訓5設備安裝、運行、性能確認擬增項目（二）D級操作操作區（含空調

13、凈化系統）序號風險控制措施責任人完成時間完成情況QA檢查日期1設備選型2使用、維護保養、清潔規程編制3純化水系統驗證方案編制4人員培訓5安裝、運行、性能確認擬增項目（三）純化水系統序號風險控制措施責任人完成時間完成情況QA檢查日期1設計圖紙2使用、維護保養、清潔規程編制3空調系統驗證方案編制4人員培訓5 安裝、運行、性能確認擬增項目（四）一般生產區工藝布局及功能間劃分序號風險控制措施責任人完成時間完成情況QA檢查日期1調配工藝布局和更功能間配置九、風險評估結論 第一階段風險評估結論經風險評估小組成員共同對以上所列7個項目進行風險評估后，確認目前我公司擬增廠房、設備設施可行，后期采取相應的措施可