1、第1章 夾具和工件的定位與夾緊名詞解釋：1、安裝：工件從定位到夾緊的整個過程。2、完全定位：工件的六個自由度被不重復地完全限制的定位。3、不完全定位：允許少于六點的定位，即工件的六個自由度不全都被限制的定位。4、過定位：工件上的某個自由度被限制了兩次以上的定位。5、欠定位： 工件的定位支承點數少于所應限制的自由度數，從而使應該限制的自由度沒有被限制的定位。6、六點定位原則： 工件在空間具有六個自由度，即沿x、y、z三個直角坐標軸方向的移動自由度和繞這三個坐標軸的轉動自由度 。用適當分布的六個支承點（即定位元件）來限制工件的六個自由度的原則稱為六點定位原則。7、定位誤差：工件上被加工表面的設計基

2、準（零件圖上尺寸標注的基準）相對于定位元件工作表面（定位基準）在加工尺寸方向上的最大變動量，稱為定位誤差。簡答：1、 何謂夾具？其作用是什么？ 在機械加工中，依據工件的加工要求，使工件相對機床、刀具占有正確位置，并能迅速、可靠地夾緊工件的機床附加裝置，稱為機床夾具，簡稱夾具。機床夾具的作用：(1)保證加工精度；(2)降低工人的勞動強度；(3)提高勞動生產率和降低加工成本；(4)擴大機床的工藝范圍（例如在車床上使用鏜夾具，就可代替鏜床來做鏜孔工作，解決了 缺乏設備的困難）。2、 定位套筒和剖分套筒的使用特點。 定位套筒：為圓孔定位件。特點：結構簡單；定心精度不高；一般利用套筒內孔與端面一起定位，

3、以減少工件的傾斜，但若工件的端面較大時，定位孔應做得短一些，以免過定位。 剖分套筒： 為半圓孔定位件。下半孔放在夾具體上，起定位作用；上半孔裝在可卸式或鉸鏈式的蓋上，僅起夾緊作用。主要適用于大型軸類零件的精密軸頸定位，以便于工件安裝。3、 對工件夾緊的基本要求有哪些？ 夾得穩不得破壞工件原有的穩定定位；夾緊機構的動作應平穩，有足夠的剛度和強度。 夾得牢夾緊力過大過小都不好。此外夾緊機構應能自鎖。 夾得快夾緊機構應盡量簡單、緊湊，操作安全省力、迅速方便，以減輕工人的勞動強度，縮短輔助時間，提高生產率。4、 常用的典型夾緊機構有哪些？各有何特點？常見的夾緊機構：斜楔、偏心、螺旋。 工作原理：機械摩

4、擦的斜楔自鎖原理。斜楔夾緊的特點： （1）結構簡單，有增力作用,且 愈小增力作用愈大。 （2）夾緊行程小，且受 影響。 增大能增大行程但自鎖性變差。 （3）夾緊和松開要手動敲擊，操作不方便。螺旋夾緊特點：結構簡單，夾緊可靠，應用廣泛；裝卸工件的輔助時間較長。偏心夾緊機構 較前兩種夾緊機構，偏心夾緊機構是一種快速夾緊機構，其種類有圓偏心和曲線偏心，可以做成端面凸輪或平面凸輪的形式。圓偏心因結構簡單，制造方便，較曲線偏心應用廣泛。特點：結構簡單，制造方便；操作方便，夾緊迅速。5、 動力夾緊裝置的特點？常用的動力夾緊裝置有哪些？ 動力夾緊的特點：操作簡單省力、動作迅速，使輔助時間大為減少。 常用的動

5、力夾緊裝置有：氣動夾緊、液壓夾緊、氣液壓組合夾緊、真空夾緊、電磁夾緊。第2章 機械加工精度名詞解釋：1、經濟精度：指在正常的加工條件下（采用符合質量標準的設備和工藝裝備，使用標準技術等級的工人，不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度。2、誤差敏感方向：原始誤差對加工精度影響最大（加工誤差最大）的那個方向。3、常值系統誤差：加工誤差的大小和方向保持不變。4、變值系統誤差：誤差隨加工時間按一定規律變化的誤差。5、隨機誤差：在依次加工一批工件時，誤差出現的大小和方向作不規則變化的誤差。6、隨機創制成型：利用工件與刀具之間的復雜運動軌跡使工件上各點與刀具各點均勻接觸并受到均勻切削

6、的成型方法。7、原始誤差：加工過程中引起工藝系統各環節間偏離正確的相對位置的各種因素。8、誤差復映：加工過程中當毛坯（上一道工序）有誤差時，此誤差會以一定的規律傳遞到工件（下一道工序）上。9、熱平衡：工藝系統中各部分當單位時間內輸入的熱量與散發的熱量相等時，其溫度就保持在一個穩定值上，這種狀態稱熱平衡狀態。10、接觸剛度：是指零件結合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力，用名義壓強的增量與接觸變形增量之比表示。11、加工原理誤差：采用了近似的加工方法進行加工而產生的誤差，近似加工方法包括近似的刀刃形狀、近似的成型運動軌跡。12、阿貝原則：工具上基準尺的測量線應與工件上的被測線在同一直線上13、殘

7、余應力：在沒有外力作用下或去除外力后構件內仍存留的應力。簡答：1、 試分析經濟精度范圍的兩個邊界點的確定原則。 當加工誤差為2時，再提高一點加工精度（即減少加工誤差），則成本將大幅上升；當加工誤差達到3后，加工誤差即使大幅增加，成本降低卻甚少；故經濟精度的范圍在2到3之間。詳見下圖2、 主軸回轉誤差包括哪些方面？對加工精度有何影響？ 主軸回轉誤差包括：軸向漂移、徑向漂移、角向漂移 軸向漂移：瞬時回轉軸線沿平均回轉軸線方向的漂移運動。影響端面形狀精度，加工螺紋時會造成螺距誤差，不影響圓柱面形狀精度。 徑向漂移： 瞬時回轉軸線始終平行于平均回轉軸線，但沿y和z軸方向有漂移運動。影響工件圓柱面的形狀

8、精度，對端面精度無影響。 角向漂移： 瞬時回轉軸線與平均回轉軸線成一傾斜角，但其交點位置固定不變的漂移運動。既影響端面也影響圓柱面的形狀精度。3、 主軸幾何偏心對加工精度的影響？ 在不同的機床上有不同的表現。 車削、圓磨削時不產生圓度誤差和端面的平面度誤差，但會產生同軸度誤差和端面垂直度誤差； 銑削時產生直線度、平面度誤差（幾何偏心會和加工面法向同向）； 鉆、鏜時加工出的孔徑尺寸變化。 定心軸肩支承面與回轉軸線不垂直，在安裝卡盤時會引起卡盤與主軸回轉軸線的幾何偏心，因此對加工精度的影響亦如上述。4、 工藝系統熱變形的熱源主要有哪些？ (1)切削熱 (2)傳動系統的摩擦等能量損耗 (3)派生熱源

9、 (4)外部熱源5、 分別舉例說明什么是提高加工精度的補償原始誤差法、轉移原始誤差法、均分原始誤差法、均化原始誤差法、就地加工法？ 補償原始誤差：是指人為地造成一種新的誤差去抵消原有的原始誤差，或利用原有的一種誤差去補償另一種誤差，從而達到減少加工誤差的目的。如：軸承選配法提高主軸的回轉精度、龍門銑床利用輔助梁使橫梁產生相反方向預變形、用夾緊變形補償平面加工時的熱變形、精磨導軌時預先裝上橫進給機構和操縱箱等部件使床身在變形狀態下精加工。 轉移原始誤差：把影響加工精度的原始誤差轉移到不影響或少影響加工精度的方向或零部件上去。例：用鏜模加工箱體孔系，轉塔車床刀架轉位誤差的轉移。 均分原始誤差：采用

10、誤差分組的方法把待加工工件按誤差大小分n組，每組的尺寸波動就縮小為原來的1/n ，然后按各組分別調整刀具和工件的相對位置，從而解決因毛坯或上道工序精度太低不能保證加工精度問題。 均化原始誤差：其實質就是將機床、刀具上局部較大誤差使工件整個加工表面都受到同樣的影響，就會對傳遞到工件表面的加工誤差起均化作用。例如，研磨就是利用隨機創制成型原理達到均化誤差。 就地加工法：就是指把各相關零件先行裝配使它們處于工作時要求的相互位置關系，然后就地進行最終精加工。如，車床就地修正卡爪的同軸度，刨床就地修正工作臺與導軌的平行度。6、 對系統性誤差如何進行分類，一般各自有哪些具體的原始誤差（至少各寫出三種）。

11、系統性誤差：依次加工一批工件時，加工誤差的大小和方向保持不變或誤差隨加工時間按一定規律變化的誤差。可以分成：常值系統誤差、變值系統誤差 常值系統誤差：如加工原理誤差；機床、刀具、夾具的制造誤差、機床受力變形引起的加工誤差；機床、夾具、量具磨損引起的加工誤差。 變值系統誤差：如機床、刀具熱平衡前熱變形過程中引起的加工誤差；刀具磨損引起的加工誤差；多工位機床回轉工作臺的分度誤差和它的夾具安裝誤差引起的加工誤差。論述：1、 試述誤差復映的機理。 誤差復映：加工過程中當毛坯（上一道工序）有誤差時，此誤差會以一定的規律傳遞到工件（下一道工序）上。 復映規律：毛坯誤差將復映到從毛坯到成品的每一個機械加工工

12、序中，但每次走刀后工件的誤差將逐步減少。 （ 誤差復映系數），則 多次走刀時， 2. 試述低速進給時產生爬行現象的機理及應對。爬行現象：機床進給系統的運動件，當其運行速度低到一定值（如0.5mm/min）時，往往不是作連續勻速運動，而是時走時停、忽快忽慢，這種現象稱之為爬行。爬行現象產生的原因：傳動系統剛度不足以及溜板與導軌間的摩擦系數在低速范圍內隨滑動速度的增加而降低的特性造成的（副摩擦特性）。消除爬行的方法：(消除爬行現象的方法主要圍繞減少摩擦進行 )提高滑移面的加工精度，減少表面粗糙度；改善潤滑條件；提高傳動系統的剛度;采用靜壓導軌、滾珠絲杠及在導軌面上粘貼聚四氟乙烯;操作時先將刀架后退

13、一段距離，然后以較快速度不停頓地將刀架送到所需位置上，或輕輕敲擊手柄，使微量進給產生振動，利用振動來消除靜摩擦的影響。第3章 機械加工表面質量名詞解釋：1、積屑瘤：指在加工中碳鋼時，在刀尖處出現的小塊且硬度較高的金屬粘附物。2、表面冷硬：工件因切削加工而產生塑性變形時，表層金屬得到強化的現象。3、磨削燒傷：當被磨工件表面層溫度達到相變溫度以上時，表層金屬發生金相組織的變化，使表層金屬強度和硬度降低，并伴有殘余應力產生，甚至出現微觀裂紋，這種現象稱為磨削燒傷。簡答：1、 表面質量的含義包括哪些主要內容？ 表面質量的內容：表面幾何形狀、表面層的物理機械性能。 表面幾何形狀包括：宏觀表面幾何形狀、粗

14、糙度（微觀）、波度（細觀）。 表面層的物理機械性能：（1）表層的冷作硬化、（2）表層殘余應力、（3）表面層金相組織的變化。2、表面粗糙度產生的原因？機械加工中降低表面粗糙度的措施？ 粗糙度產生的原因： 1、切削過程中刀刃在工件表面留下的殘留面積。 2、切削過程的物理因素引起的粗糙度。 3、刀刃與工件位置的微幅振動。 要降低切削加工表面粗糙度首先應判斷影響表面粗糙度的主要原因是幾何因素還是物理因素。幾何因素：主要考慮減小殘留面積的高度，可采取的措施有：減小進給量；減小刀具主、副偏角；增大刀尖圓弧半徑。物理因素：與工件材料性質及切削機理密切相關，可從以下幾方面考慮：1） 工件材料的性質2） 切削用

15、量3） 刀具材料和幾何參數4） 切削液3、 受迫振動的消減措施有哪些？ 主要原則：不發生共振；增加系統靜剛度和阻尼、減小激振力幅值從而減小振幅。（1）消除和減少機內振源的激振力。（2）改變激振頻率和系統固有頻率以避免發生諧振。改變主軸轉速以改變激振頻率；改變工件夾具系統的靜剛度以提高系統的固有頻率，避開諧振區。（3）減少沖擊切削對振動的影響。4、 抑制切削顫振的措施有哪些？（1）合理選擇切削用量。避免中速切削（v=2060m/min）；增大進給量；減小切深。（2）合理選擇刀具的幾何參數。適當增大主偏角和前角；適當減小后角；采用減振車刀。（3）提高工藝系統的抗振性增加靜剛度和阻尼都可提高系統的抗

16、振性能。對于靜剛度，重點是提高薄弱環節在主振方向的靜剛度，在增加靜剛度的同時要注意減輕重量，以提高系統的固有頻率。對于阻尼，各活動接合面要適當調節間隙和預緊力，對于固定接合面應使其能在主振方向產生微量的相對滑動以增加阻尼。5、 常用的減振裝置有哪些？各有何特點？ 1）阻振器：用來增加振動系統的阻尼，通過阻尼的作用來消耗振動能量，達到減振的目的。 2）摩擦減振器：利用摩擦阻尼來消耗振動能量。 3）動力減振器：利用附加系統作用于主系統上的動態力來抵消激振力，從而消除或減小主系統的振動。 4）沖擊式減震器：由一個與振動系統剛性連接的殼體和殼體內的質量塊組成，當系統振動時，質量塊反復沖擊振動系統而消耗

17、振動能量，以收到減振效果。6、 為了提高系統的動剛度，抑制受迫振動，在不同的頻率比范圍內（準靜態區、諧振區、慣性區）應分別主要改變何種參數？ 影響動剛度的參數主要是、k，但在不同的頻率比范圍內，各參數的影響不同： （1） <0.60.7時，阻尼比的影響小，這時的動剛度主要取決于靜剛度k。 當0.3時，此時系統處于準靜態區。可以通過提高靜剛度k來提高系統的動剛度。 （2）0.7<<1.3 時，阻尼的影響最大。時系統發生諧振，kD 最小。故此區域稱為諧振區。在諧振區最好采用改變固有頻率等方法避免諧振，同時可增大阻尼來抑制振幅。（3） >1.3 1.4時，阻尼 的影響也小，為

18、慣性區。此時提高系統的動剛度的最有效措施是增加振動體的質量。論述：1、 論述表面質量對零件使用性能的影響。 1）對耐磨性的影響粗糙度對耐磨性的影響：在半液體和干摩擦情況下，初期磨損量與粗糙度之間有很大關系。對于完全液體潤滑，則粗糙度越小越有利。粗糙度的紋路方向對耐磨性也有影響。表面冷硬對耐磨性的影響:一般能提高耐磨性，但有一個最佳值。 2）對配合精度的影響 粗糙度：動配合表面，粗糙度太大則會降低配合精度。靜配合表面，粗糙度使實際過盈量減少，從而降低結合強度。因此表面粗糙度的選取應與加工精度相適應。 3）對疲勞強度的影響 影響疲勞強度的主要因素：應力集中。 粗糙度：谷部容易形成應力集中，從而大大

19、降低零件疲勞強度。不同的材料，對應力集中的敏感程度不同，所以對于不同的材料，表面粗糙度對疲勞強度的影響也不一樣。 表面殘余應力：殘余壓應力有利，而殘余拉應力不利。 冷硬：適當的冷硬有利于疲勞強度的提高，但冷硬過度反而造成疲勞裂紋，降低疲勞強度。 4）對耐腐蝕的影響 腐蝕的種類：化學腐蝕、電化學腐蝕、應力腐蝕。 粗糙度：凹谷處容易發生化學腐蝕，而峰與峰之間容易發生電化學腐蝕，所以粗糙度越小，耐腐蝕性越好。 表面殘余應力：引起應力腐蝕，降低耐腐蝕性。 表面冷硬、金相組織變化：引起表面殘余應力，降低零件耐腐蝕性。 5）對接觸剛度的影響 粗糙度：粗糙度越大，接觸剛度越低。2、 試述負摩擦顫振機理。 該

20、理論認為切削顫振是由于刀具與工件材料間的負摩擦特性而產生的。詳見書P87頁。3、 試述再生顫振機理。 該理論認為切削顫振是由于切削加工過程前后兩轉的切削表面有部分重迭時，前一轉振動留下振紋的再生效應所激勵的。后一轉振紋滯后于前一轉振紋時系統有能量輸入，當輸入的能量足以補充阻尼所消耗的能量時，切削顫振得以維持。詳見書P88頁。4、 試述主振模態耦合顫振機理。 該理論認為，工藝系統作為一個多自由度系統，在一定條件下，它在各個自由度上的振動相互聯系，造成了一個向振動系統輸送能量的條件，從而使顫振得以維持。這種情況就叫模態耦合。當振動系統的低剛度主軸落在切削點法線y和切削力方向之間時，主振模態耦合顫振

21、才有可能發生。詳見書P89頁。第4章 工藝規程的制定名詞解釋：1、工序：一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程。它是組成工藝過程的基本單元。2、工位：為了完成一定的工序內容，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元）與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備的固定部分所占據的某一個位置稱為工位。3、生產綱領：據國家計劃和本企業的生產能力編制的企業在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃。4、單件時間定額：在一定的技術和生產組織條件下制訂出來的完成單件產品或單個工序所規定的工時。5、結構工藝性：是指機器零件的結構是否便于加工、裝配和維修，在滿足機器工作性能的前提下能

22、適應高效、經濟制造過程的要求，達到優質、高產、低成本。6、尺寸標注的入體原則：指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注。即軸類零件的工序尺寸公差取單向負偏差，工序的名義尺寸為最大極限尺寸；孔類零件的工序尺寸公差取單向正偏差，工序的名義尺寸為最小極限尺寸。但毛坯制造偏差取正負值。簡答：1、 粗基準的選擇原則？（1）若工件必須首先保證某些重要表面余量均勻，則應選該表面為粗基準。（2）若工件必須首先保證加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應選不加工表面為粗基準，以達到壁厚均勻，外形對稱要求，若有幾個不加工表面則粗基準應選用位置精度要求較高者。（3）若工件上每個表面都要加工，則應以余量最小的表面

23、為粗基準，以保證各表面都有足夠余量。（4）選為粗基準的表面應盡可能平整光滑，不能有飛邊、澆口、冒口或其它缺陷，以使定位準確，夾緊牢靠。 注：粗基準一般只用一次。（因為粗基準一般不能保證重復定位精度，定位誤差較大。）2、 精基準的選擇原則？ （1）基準重合原則盡可能選用設計基準作為定位基準，避免基準不重合產生的定位誤差。 （2）基準統一原則盡可能選用統一的定位基準加工各表面。優點：保證各表面間的相互位置要求，簡化夾具的設計與制造，縮短生產準備周期。典型的例子是軸類零件的加工時所用的中心孔和箱體的一面兩銷。 （3）自為基準原則有些精加工和光整加工工序以加工表面本身作為精基準。3、 寫出淬火鋼的外圓

24、、孔、平面獲得較高精度的加工方法（只需各寫一種）。 外圓：粗車、半精車、粗磨、精磨、精細磨 孔：粗鏜、半精鏜、粗磨、精磨、細磨 平面：粗銑、半精銑、粗磨、精磨、拋光4、 寫出有色金屬的外圓、孔、平面獲得較高精度的加工方法（只需各寫一種）。 外圓：粗車、半精車、精車 孔：粗鏜、半精鏜、精鏜、高速精鏜 平面：粗刨、半精刨、精刨、刮研5、工藝過程中的熱處理有哪些類型？在工藝路線中的安排特點如何？ 預備熱處理（退火、正火、調質處理）：其目的是消除毛坯的內應力，改善材料的切削性能，安排在切削加工前。 最終熱處理（淬火回火、滲碳、滲氮、調質）：主要用來提高材料的強度和硬度，安排在半精加工之后和磨削加工之前

25、。 去應力處理（人工時效、退火、高溫去應力處理）：精度一般的鑄件只需進行一次，安排在粗加工后較好；精度要求較高的鑄件應在半精加工后安排第二次時效處理；精度要求很高的精密絲桿、主軸等零件則應安排多次時效。論述：1、機械加工工藝過程劃分為哪幾個加工階段？劃分加工階段的原因是什么？工藝路線按工藝性質的不同而劃分成以下幾個階段（1）粗加工階段：其主要任務是切除大部分余量，因此主要問題是如何獲得高的生產率，精度為IT12以下，Ra值5012.5 。（2）半精加工階段：使主要表面消除粗加工留下的誤差，達到一定的精度及精加工余量，為精加工做好準備，并完成一些次要表面如鉆孔，銑鍵槽等的加工。精度為IT1012

26、，Ra6.33.2。（3）精加工階段：使各主要表面達到圖紙要求。精度為IT710，Ra1.60.4 。（4）光整加工階段：對于精度及光潔度要求很高的零件采用，但光整不能糾正幾何形狀和相互位置誤差。精度為IT6以上，Ra0.2以下。劃分階段的原因：（1）從粗到精的階段劃分有利于逐步減小切削用量，逐步修正工件誤差，各階段之間的時間間隔用于自然時效，有利于使工件逐步消除在粗加工中產生的內應力和充分變形，以便在后續工序中得到修正。（2）劃分加工階段可合理使用機床設備。（3）零件工藝過程中插入了必要的熱處理工序，這樣工藝過程以熱處理工序為界自然地劃分為上述各階段，各具不同特點和目的。（4）粗加工后可及時發現毛坯缺陷，及時報廢或修補，以免繼續精加工而造成浪費。表面精加工安排在最后，