1、 WORD格式可編輯1、 目的：依據產品制造流程,結合工程人員及跨功能小組經驗,對制程中可能出現的不良情況進行評估,并擬定適當措施,透過教育訓練,應用于實際作業并標準化,預防不良的發生.2、范圍：適用于廠內與產品相關之各部門.3、職責：3.1跨功能小組: 由各部門機種負責人所組成,負責FMEA之實施. 3.2相關部門配合FMEA之分析與改善對策之施實.定義：（略）。4、定義:4.1 失效模式:在產品制造的任一過程中,其輸出不能符合標準要求的情形.例如: a.在工程定義的作業條件下,不能滿足要求.b.輸出特性不能維持在公差范圍內.c.作業時導致零件的損壞.4.2 失效效果:任一過程的輸出不符合要

2、求時導致的潛在后果.4.3 失效原因:引起失效模式的原因,分析的范圍應盡可能廣.4.4 嚴重度(Severity,用S表示):潛在的失效模式發生時, 評估對下工程,產品,客戶的影響之嚴重程度的指標.4.5 分級:依據安全,關鍵,主要,重要等方面對任一過程輸出的特性作區分.4.6 發生度(Occurrence,用O表示):指特定失效原因出現的可能性.依據發生的機率確定其頻度數. 4.7 難檢度(Detection,用D表示):檢測潛在失效原因或失效模式能力的評價指針.4.8 風險優先數(Risk Priority Number ,用RPN表示):是嚴重度(S),發生度(O),難檢度(D)指數的乘

3、積,是用來評定處理事項的優先級.5、 作業過程控制內容：5.1 FMEA小組成員由各部門對應產品機種負責人組成,小組長由FMEA小組討論決定.5.2 制作時機.A. 新產品Flow Chart完成時;B. 客戶有要求時;C. 制程有重大異常時;D. FMEA小組討論出FMEA之分析主題時. 5.3主題選定: A.符合制作時機B.全Flow-chart分析模式;C.針對某個特殊特性或單一過程分析的需求 5.4 FMEA評分準則的制定 5.4.1可適當考慮藉由以下層面的因素制定S,O,D的配分準則:A.產品或產品系列別;B.過程或工站別;C.不同的客戶別; D.為確保配分的合理性,需本著S,O,D

4、均為1 10分的配比原則,具體參考附件二;E. PFMEA嚴重度等級(級別)的界定分為一般,關鍵,安全三個等級,具體見附件三. 5.5 PFMEA分析過程:5.5.1確定制程之輸出特性,并簡單描述被分析的過程或工序,以及在FMEA分析表中列出該過程或工序的目的,如果該過程包括多個失效模式,可分開列出.5.5.2根據特定的過程或工序,確定其潛在的失效模式.5.6依據客戶或下一工序可能注意到或經歷的情況來描述失效后果.5.7依據失效后果評定嚴重度,嚴重度配分表參見附件2.5.8評定失效模式后果之特殊特性的嚴重度之等級,若非特殊特性則以“/”予以明確,特殊特性等級分類及定義表見附件3.5.9根據每一

5、個失效模式,在盡可能廣的范圍內分析并列出每一個失效起因,適當時可采用統計過程控制中相應的技術輔助分析. 5.10依據失效起因評定發生機率,發生機率配分表參見附件2.5.11對應可能阻止失效模式發生或探測其將要發生失效模式的描述,5.12根據上述的分析結果評定在下一個或后續工藝前或零部件離開制造及裝配工位之前,現已有的過程控制方法以及預防方法杜絕缺陷發生的可能性;5.13根據上述的分析結果評定在下一個或后續工藝前或零部件離開制造及裝配工位之前,現已有的過程控制方法以及探測方法找出缺陷的存在;5.14評定難檢度,參考附件二;5.15計算風險優先數:風險優先數(RPN)=嚴重度(S)*發生機率(O)

6、*難檢度(D),通過風險優先數體現及選擇優先改善的失效模式. 5.16優先改善項目選定: 當失效模式按RPN值排出先后順序后,應首先對排列在最前面的事和最關鍵的項目采取糾正措施,在一般實踐中, 不管RPN值大小如何,當嚴重度高時,就應予以特別注意: 一般情況下:RPN 64就必需改善. 5.17提出建議措施: 針對失效模式提出相應的糾正措施.若失效的根本起因不詳,則建議采用的措施應通過統計過程控制中的相應手法展開確定.如對某一特定原因無建議措施,則在FEMA分析報告的建議措施欄注明“NONE”予以明確. 5.18確定建議措施之改善責任與預計完成期限. 5.19當明確了糾正措施后,估算嚴重度、發

7、生機率和難檢度,記錄并計算糾正后的RPN值. 5.20若RPN值沒有減少,則判定其是否為機遇原因以及是否為改善措施無效所致,故需重新分析.當RPN值有明確減少時,則將其標準化. 5.21制定完整之FEMA需經FMEA小組成員審查,并經內部顧客代表核準. 5.22 FMEA編號方式.5.23 FMEA分析是一個持續改善的過程,需根據產品生產的時機持續的分析其潛在失效的影響及檢討改善;6、窗體記錄: 潛在的失效模式及后果分析表7、相關文件: 7.1工序控制計劃8、應保存的記錄8.1潛在的失效模式及后果分析表附件一: FMEA作業流程圖附件二. FMEA配分表嚴重度不會影響有暇疵,可接受1分影響外觀

8、不良品有外觀輕缺點,但未造成材料損耗4分不良品有外觀重缺點,但未造成材料損耗5分影響功能不良品功能有缺陷,但未造成材料損耗6分不良品功能有缺陷,且造成材料損耗7分影響安全違反安規,對操作者和使用者有潛在的人身安全威脅.8分對操作者和使用者的人身及財產安全有明顯的威脅.10分發生機率沖 制點焊車工組 立從不發生1分很少發生2分3分4分5分經常發生6分7分8分絕對經常發生9分10分難檢度可檢測出設備能自行檢測出失效位置1分制定方法可檢出增加檢具及SOP要求可以檢出問題2分一般可檢測出作業員目視能檢測出失效位置3分作業員需使用治具才能檢測出失效位置4分作業員需使用量具才能檢測出失效位置5分較難檢測出需設計使用簡易設備才能檢測出失效位置6分機構部分偶爾的功能失效7分電性部分偶爾的功能失效8分很難檢測出需組裝成成品進行試驗才能檢測出失效位置9分沒有已知的控制方法能找出失效位置10分附件三:特殊特性定義和等級分類表 特殊特性之定義:特殊特性分類符號合理預期的變差可能顯著影響產品的安全特性或政府法規的符合性.以及顧客對產品的滿意,例如裝配、功能、安裝或外觀,或