1、質量改善常用手法與工具目 錄 · 七種常用質量工具Quality 7 tools· 七種新的質量工具New 7 tools· QC八步驟QC story· 解決問題的方法8 Disciplines· MEIDC 標準方式 Criteria method· PDCA環PDCA Cycle· 統計工序控制 SPC質量框架 交 流組 織學 習領導分 析方針審 核衡 量改進過程顧客供應商 展 開不斷改進 保 證基 準人員設 想12確 認* 亞明質量伙伴關系：顧客、供應商、領導與員工四種伙伴間的相互作用形成了亞明的質量模式。1、顧客：

2、顧客第一是由超越顧客的期望來取悅顧 客的途徑。2、領導：激發對質量的熱情領導風范是通向共享權力與能力，成功做事的途徑。3、員工：互相尊重，促進團隊合作。重視員工并促進團隊工作是通向發揮全部潛能的途徑，也是提高競爭力的關鍵4、供應商：建立“上游”質量 建立與供應商的伙伴關系是通向增強改善能力 和為雙方帶來利益的途徑。* 亞明質量構架：建立常勝的公司要盡可能的消除階層間與職能間的差異， 并通過團隊工作來增強組織能力。1、方針推展結合力量3方針推展是一個自上而下，由下而上的雙向過程。管理層確定改善重點，分配時間和資源，授權員工采取行動以配合重點改善。方針推展保證所有員工都能朝著明確、同一的目標不斷努

3、力。2、過程管理一系列連貫的活動過程管理保證對一系列的活動能從顧客的角度來管理及改善。3、持續改善追求卓越持續改善是將績效帶到更高水平的一種系統性活動，其 基礎是P.D.C.A循環。 實現飛利浦質量的條件：1、組織：要集中注意力2、溝通：全面參與需要全面溝通3、學習：創造新機會4、認可：得到認可的會做得更好5、設想：創造新的解決方法6、衡量：有衡量就會去做7、保證：言行一致8、分析：用事實管理9、審核：促進相互學習10、設定標桿：向最好學習4質量改善常用手法與工具一、七種常用質量工具 1、調查表（Check list）用途：調查表用于對數據的收集和分析，數據通常可以反映實質，但前提是數據必須用

4、適當的方法 加以系統的收集。使用注意事項:(1) 定義所調查的項目和狀況(2) 明確誰做記錄、什么時間做、在哪里記錄。(3) 調查表的設計應力求清楚、全面并方便使用(4) 收集數據應準確、系統、完整。種類：不良品項目調查不良品原因調查缺陷位置調查工序過程分布調查其它59舉例：使用鍵盤打字出現的錯誤錯誤三月1號2號3號總計對中拼音標點遺漏段落錯數字錯頁數表格| | | | | | | | |82340410413總計3435331022、 排列圖、柏拉圖 （Pareto Diagram）用途：用于反映活動的程度或成本，展示不同類列事物的相對重要程度，幫助確定重要性排行柏拉圖通常結合“頭腦風暴”及

5、“因果分析”使用。使用注意事項：61、在獲得資料后，可借助柏拉圖來決定如何利用這些資源。82、在畫累計百分數線時，一般以每一個長方塊右上角做為起點，右邊縱坐標貫常采用百分比。3、柏拉圖能幫助你專注主要問題，但不能提供可以解決問題的答案，因而需要進一步的因果分析。舉例：某產品退貨原因分析退貨原因數量比率累計百分率A2033.333.3B1626.760.0C1220.080.0D813.493.4E46.6100合計6010073、魚刺圖（Fish-bone diagram) 用途：魚刺圖又叫因果圖(Cause and Effect Diagram) 產生問題的原因可能是多種多樣，因果圖可幫助列

6、出所有可能的原因并加以歸類，通常采用“頭腦風暴”法或依據調查表所收集的數據、柏拉圖的分析，將所有可能原因列 出，然后歸類。在制造業通常按人、機、 料、法、環（即4M1E）進行歸類。因果圖可表達因果關系，通過識別癥狀，分析原 因，尋找改善措 施，促進問題解決。舉例：一彎開裂原因分析： 人 機 砂絲工具差責任心不強 技術水平有差異缺少培訓模具尺寸不統一一彎開裂電弧管結構不合理SOP不完善 注燈泥影響一彎強度亂堆亂放電弧管一彎強度差 生產工藝不成熟 法 環料8說明：魚刺圖可在任何情況下使用。和柏拉圖息息相關。10利用“頭腦風暴法”研討問題可能的原因，用魚刺圖列出所有意見，以建立一個完整的魚刺圖，關連

7、意見歸類。雖然4M1E常被使用，但依然可以尋找其他的主因。魚刺圖常平直排放，也可垂直來畫。4、分層法（Stratification）10用途：分層法又稱分類法，用于將收集來的數據按照一定的目的和要求加以分組整理，以找出質量影響因素。例如一位工程師想找出某些因人為操作造成的廢品時，就需要將廢品數據按班組或人員進行分類比較，找出問題所在的班組或操作人員，提出對應的改善措施 舉例：某車間人為廢品原因分析人為廢品分類一周總數A班B班C班外殼碰碎30 5520外殼碰臟201253合計50171023913125、控制圖（Control chart）13用途：評估某一工作進程的穩定狀況和中心傾向，決定過程

8、何時需調整，確認過程的改善結果舉例：注意事項：控制圖要有中心值（目標值）及上下限 106、直方圖（Histogram）用途：圖解某一方面數據的變化，顯示數值出現的相對頻率。作法： 1、決定工作過程的衡量標準；2、收集數據；3、將數據制成一個頻率表；4、根據頻率表作直方圖。 舉例：某公司上班八小時內電話使用的時間分布時間頻數出現頻率8:009:00|19:0010:00|310:0011:00| |811:0012:00| |1012:0013:00| | |1113:0014:00| |1014:0015:00|515:0016:00|1解釋直方圖：a). 中心-分布的中心在哪里？工作進程太快

9、,太慢？ 顧客要求過程位于中心進程太快進程太慢 1211 11b). 變差-數據顯示的變差或延伸如何？變差太大？ 顧客要求 過程居于要求范圍內過程變差太大1414c). 形狀形狀怎樣？看上去是正常的鈴狀分布嗎？是正還是負偏斜，即左邊還是右邊的數值多？有成對（雙眾數） 或多重高峰嗎？正常分布13多眾數分布雙眾數分布負偏斜正偏斜d).工作過程的能力將直方圖的結果與顧客的要求和規格進行比較。工作過程有滿足顧客要求的能力嗎？也就是說，直方圖是否集中在目標上， 是否在 規范內？與顧客的指標和規范極限對照而顯出的居中和延伸的情況（下圖）14規范上限指標規范下限 a). 居中，較好控制在顧 客范圍極限內。行

10、動：保持現狀。b). 沒有出錯的余地。行動：減小變差。 a). 強正相關Y的上升取決于X的增加c). 過程進展緩慢。 有缺陷的產品/服務。 行動：使平均數接近指標 d). 過程變差太大。 有缺陷的產品/服務。行動：減小變差。 e). 過程偏離中心，變差 太大。有缺陷的產品/服務。行動：使其居中，減小變差。 15167、散布 圖（Scatter Diagram）用途：圖示兩類變量的相互關系。b). 強負相關Y的降低取決于X的增加a). 強正相關Y的上升取決于X的增加d). 弱負相關X增加， Y可能有些降低c). 弱正相關X增加， Y可能有些上升二、七種新的質量工具 ( New 7 Tools)1

11、類合圖根據其類同性將語言資料分類以澄清問題真相2相互關系圖揭示復雜的多變量問題中涉及因素的相互關系19c). 不相關f). 非線性相關3樹形圖畫出實現主要目標和相關副目標需完成的全部任務及其通道4矩陣圖運用多元思維方式搞清問題17185優先矩陣根據已知的加權標準聯合使用樹形圖和矩陣技術，按優先 順序列出各項 任務與事件 6活動網絡圖用以規劃完成復雜任務及其有關的附屬任務的最恰當的日程 表7工作進程決策方案檢查解決問題的提議可能產生的結果X X O19三、QC 八步驟 (QC story)用于改善計劃的制定與實施，是我公司一切活動 的基本模式。基本步驟實施要領步驟 1選題* 找出問題* 決定主題

12、步驟 2現狀分析* 收集事實* 決定主攻對象步驟 3目標設定* 設目標值與完成期限21* 劃出關鍵節點步驟 4根本原因分析* 調查特性期限* 提出原因* 解析原因* 找出根本原因步驟 5計劃制定執行* 決定對策事項* 細化實施方法（日程、 分工、控制點）* 實施對策步驟 6結果確認* 確認對策結果* 與先前值做比較* 檢討對策、方法* 提出成果步驟 7標準化* 制定、修定標準* 落實長期的管理方法* 確認維持方法步驟 8進一步改善機會* 總結本次得失20* 提出下步目標四、解決問題的方法 (8 Disciplines)8D是問題解決的一種思路，與QC八步驟精神一致均以 PDCA為基礎。1. 成

13、立小組發現問題2. 問題描述 分析現有數據 找出問題3. 實施、驗證臨時措施的有效性4. 找出并驗證真因 找出可能的原因· 回顧并改善問題描述· 對照問題描述逐個排查可能的原因選出可能的原因是問題的真因嗎？NOYES 不是找出相應的措施 215. 驗證糾正措施· 評估臨時措施的效果· 評價問題減輕或消除的程度6. 實施最終的糾正措施· 制定改善計劃· 制定應急計劃7. 預防措施8. 認可成績團隊工作的重要性和優越性 22 五、MEDIC 標準方式MEDIC是飛利浦2000年在全球照明系統大力推廣的一項用于質量改善活動的系統化工具。與以

14、往質量改善活動所用的其它工具相比，MEDIC提供了一種全面、系統、結構化的手段，可用于已有的改善項目上的突破，也可作為找尋新項目的途徑。在提供格式化報告的同時，MEDIC適用于生產、服務及支持系統等不同功能的領域。MEDIC是 6的5個關鍵步驟DMAIC，菲利浦拷貝摩托羅拉的6的5個關鍵步驟，并以5個步驟來命名。n MEDIC的五個突破階段 M： Map(定位) Measure(測量) 對現有過程進行回顧 E： Explore(探索) Evaluate(評估)：確認關鍵原因 D： Define (定義) Describe (描述)：描述要達到的要求 I： Implement (執行)Impro

15、ve (提高)：具有執行計劃并介紹所得到的結果23C： Control (控制)Conform (遵循)：建立控制系統并由生產過程人員負責n MEDIC所用工具M： 走勢圖、流程圖、直方圖、頭腦風暴法、儀器R&R測量、相位圖、控制圖、顧客聲音等E： 無價值因素分析、因果分析、FMEA，多元變量分析、配對比較、散布圖等D： 假設測試、變量分析、DOE、風險分析等I： 交流計劃、重測量、試驗性生產、CPK研究、SOP文件等C： 控制圖、質量體系、控制計劃、預防維修計劃等24六、P.D.C.A.不斷改善 (PDCA Cycle)PDCA環 (PDCA Cycle)P.D.C.A環是進行不斷改

16、善活動的基礎質量工具之一，它的核心是將救火工作變成有意識的計劃和 預防。 P.D.C.A即Plan(計劃), Do(執行), Check(檢查), Action(行動).階段實際活動計劃研究目前狀況, 設定目標, 制定行動計劃執行按行動計劃開展工作檢查檢查行動和結果是否按計劃達到目標行動如果結果已達預期目標，則對過程.結論進行標準化，如果未達目標或仍有改善空 間，則再重復PDCA過程，進入下一循環。PDCA環的三個特點1、大環套小環，相互銜接，相互促進在一個企業中，既有全廠性的PDCA環，又有各部門、各班組的PDCA環，從而形成了大環套小環。2、PDCA循環是不斷上升的循環25每次循環解決一部

17、分問題，使質量水平上升一個臺階，下一輪循環起步于新的臺階。3、“行動”是環中的關鍵，行動包括經驗教訓的總結，標準、制度的建立，這些能避免重復犯錯誤，保證今后的 執行能按照標準進行。 26七、SPC統計過程控制（Statistical Process Control)SPC（統計過程控制）是應用統計方法對過程中各個階段進行控制，從而達到保證與改進質量的目的。SPC強調全過程預防為主。SPC的主要工具是控制圖。SPC不僅用于生產過程，而且可用于服務過程和一切管理過程工序能力指數表示工序能力滿足產品質量標準（產品規格、公 差）的程度， 一般記為CpCp=T/6§=(Tu-Tl)/6S式中T

18、為技術規格， Tu為規格上限， Tl為規格下限§為質量特性值分布的標準差S為樣本標準差， S為§的估計值27根據T與6§的相對大小可以得到下圖的三種典型情況：28TTT6§6§6§Cp<1Cp=1Cp>129若產品質量特性分布中心u與公差中心M二者不重合有偏移，則不合格品將增加，這時計算工序能力指數的公式 需加修正。 定義分布中心u與公差中 心M的偏移e為：24e = | M u |參見下圖， u與M的偏移度K為：K2e/T則考慮了分布中心偏移的工序能力指數 Cpk(1K) ×T / 6S28T分布中心與公差中心有偏移的情況T/2euM工序能力指數判斷標準工序能力等級工序能力指數工序能力判斷特級Cp>1.67過剩一級1.67>Cp>1.33充足二級1.33>