1、中國鑄造模具行業開展現狀及趨勢“十五期間，中國鑄造？場呈現良好趨勢，2005年全國鑄件總量到達1800萬噸左右。其中，球墨鑄件在總產量中的比重提高到2025，即320萬400萬噸；隨著轎車產量的增加，有色鑄造件產量接近200萬噸；今后國際？場需求也將保持高速增長態勢，全球對中國鑄件的年需求量約為4000萬噸左右，其中球墨鑄鐵和有色合金鑄件需求量增長迅速，鑄造模具產值將超過百億元人民幣。 一、國內外鑄造模具企業比擬 全國鑄造模具生產企業，大體可以分成以下幾類：第一類為鑄造模具專業廠包括合資和獨資企業，這些企業設備先進，技術優良，是鑄造模具行業的主力；第二類是鑄造專業廠的模具車

2、間；第三類是近年來開展迅速的私營和民營模具廠，這類企業規模不大，數量眾多，各有分工，協同作戰，分布在江浙、廣東一帶，其中有些廠已經具備了一定的實力；第四類是兼做鑄造模具的其他一些模具廠。總之，鑄造模具生產企業呈多元化，并向高水平開展，這也是中國經濟開展帶來的必然趨勢。國外興旺國家的模具廠大體分為獨立的模具廠和隸屬于一些大的集團公司的模具廠，一般規模都不大，但專業化程度高，技術水平高，生產效率極高。國外模具企業一般不超過100人，多數在50人以下。在人員結構上，設計、質量控制、營銷人員超過30，管理人員在5以下。年人均產值超過100 萬元人民幣，最高能到達200多萬元人民幣。國內模具企業中一些私

3、營、合資企業人員結構和國外差不多，但一些國企的人員結構還不盡合理，在年人均產值上差距還很大，多數在10萬20萬元人民幣，少數能到達40萬元人民幣。 國外模具企業對人員素質要求較高，技術人員一專多能，一般能獨立完成從工藝到工裝的設計；操作人員具備多種操作技能；營銷人員對模具的了解和掌握很深。國內模具企業分工較細，缺乏綜合素質較高的人員。國外模具企業CAD/CAM/CAE技術的應用比擬廣泛，逆向工程、快速原型制造鑄造模具使用也比擬多。國內模具企業中一些骨干廠家在這方面和國外差距已經不大，有些已經到達國外水平，但一些中小型模具企業與國外的差距還是很大。不過在模具材料方面，隨著國外技術的引進

4、和中國自身研發能力的提高，差距在逐漸縮小。在模具的價格和制造周期上，國外模具價格一般是國內模具的510倍，制造周期是23倍一般把模具的調試時間也算在制造周期之內，在這兩方面應該說國內模具企業還是具有一定競爭優勢的。二、鑄造模具的設計與制造技術 中國雖然是鑄造大國，但遠非鑄造強國，中國鑄造工藝水平、鑄件質量、技術經濟指標等較之先進國家還有很大差距。鑄造工藝方法以砂型鑄造為主，其中手工、半機械化造型仍占很大比例，但近年來中國壓鑄工業開展迅速，每年保持710的增長速度。中國的汽車工業也正在成長過程中，為了減輕汽車重量，轎車的鋁、鎂輕金屬用量將進一步增長，這就對壓鑄件提出了更高的質量要求。中

5、國鑄造工藝裝備同先進國家相比還有一定差距。20世紀90年代以前，鑄造模具的設計使用計算機的很少，制造也主要以普通萬能設備為主。進入90年代，巨大的？場需求，特別是汽車、摩托車業的快速開展，極大地推進了中國鑄造模具業的開展。同時隨著合資和獨資企業的介入，國外先進的模具設備和制造技術的引進，促使國產鑄造模具設計和制造技術水平逐步提高，一些企業已經具備設計和制造大型精密模具的能力，如一汽鑄造鑄造模具廠設計制造的一套3400t壓鑄機用的壓鑄模具，總重達33.5t，是目前國產壓鑄模中最大的模具。 20世紀90年代以來，鑄造模具業在設計和制造方面的主要變化有：1、模具企業的生產技術水平提高，高新

6、技術在模具的設計和制造中的應用，已成為快速制造優質模具的有力保證。CAD/CAM/CAE的應用，顯示了用信息技術帶動和提升模具工業的優越性，CAD/CAM/CAE已成為模具企業普遍應用的技術。CAD/CAM一體化技術已在鑄造模具業中廣泛使用，目前二維設計使用的軟件主要是AutoCAD，三維設計使用的軟件比擬多，主要有Pro/E、UG、Cimatron等。 目前一汽鑄造模具廠的3D設計已到達95以上，在三維設計后使用三維虛擬裝配檢測技術對裝配干預進行檢查，保證了模具設計質量，確保了設計和工藝的合理性。三維數據經過CAM軟件編輯，NC代碼直接傳輸到數控設備上進行模具加工。數控機床的普遍應

7、用，保證了模具零件的加工精度和質量，大大提高了模具的準確率和生產效率。CAE技術也在逐步運用到實際設計、生產中，運用CAE技術模擬金屬的充填過程、分析冷卻過程、預測成形過程中可能發生的缺陷以及產品開發前期的凝固模擬，大大優化了工藝設計，縮短了試驗時間。一汽鑄造鑄造模具廠在一些大型復雜模具，如發動機缸體、缸蓋、變速箱殼體模具的設計中已經開始應用CAE技術對流場、溫度場進行模擬分析，工藝成品率得到極大提高。 2、銑削加工是型腔模具加工的重要手段。高速加工HighSpeedMachining，簡稱HSM是以高切削速度、高進給速度和高加工質量為主要特徵的加工技術，具有工件溫升低、切削力小、加

8、工平穩、加工質量好、加工效率高為普通銑削加工的510倍及可加工硬材料可達60HRC等諸多優點，因而在模具加工中日益受到重視。高速加工技術引入模具工業，提高了模具精度，大大縮短了模具制造時間。研究說明，對于一般復雜程度的模具，HSM加工時間可減少30以上。目前，模具企業為了縮短制模周期、提高？場競爭力，采用高速切削加工技術越來越多。HSM一般主要用于大、中型模具加工，如汽車覆蓋件模具、壓鑄模、大型塑料模具等曲面加工，其曲面加工精度可達0.01mm。在生產中采用數控高速銑削技術，可大大縮短制模時間。經高速銑削精加工后的模具型面，僅需略加拋光便可使用，節省了大量修磨、拋光時間。 增加數控高

9、速銑床，是模具企業設備投資的重點之一。3、電火花加工在鑄造模具制造中是不可缺少的工藝方法。電火花加工對于淬火后的深、小型腔的加工仍是有效的方案。日本沙迪克公司的直線電動機伺服驅動的數控電火花成型機床具有驅動反響快、傳動及定位精度高、熱變形小等優點。瑞士夏米爾公司的電火花成型機具有的P-E3自適應控制系統、PCE能量控制系統及自動編程專家系統，在鑄造模具制造中有其不可替代的作用。 4、精密、復雜、大型模具的開展，對檢測設備的要求越來越高。現在精密模具的精度已達23m，鑄造模具的精度要求也到達1020m。目前國內廠家使用較多的檢測設備有意大利、美國、德國等具有數字化掃描功能的三坐標測量機

10、。如一汽鑄造鑄造模具設備廠擁有德國生產的1600mm× 1200mm三坐標測量機，具有數字化掃描功能，可以實現從測量實物到建立數學模型，輸出NC代碼，最終實現模具制造的全過程，成功地實現逆向工程技術在模具制造中的開發和應用。這方面的設備還包括：英國雷尼紹公司的高速掃描儀CYCLONSERIES2，該掃描儀可實現激光測頭和接觸式測頭優勢互補，激光掃描精度為0.05mm，接觸式測頭掃描精度達0.02mm。 利用逆向工程制作模具，具有制作周期短、精度高、一致性好及價格低等許多優點。 5、快速原型制造鑄造模具已進入實用階段，LOM、SLS等方法應用的可靠性和技術指標已經到

11、達國外同類產品水平。6、模具毛坯快速制造技術。主要有干砂實型鑄造、負壓實型鑄造、樹脂砂實型鑄造等技術。 7、用戶要求模具交付期越來越短、模具價格越來越低。為了保證按期交貨，有效地管理和控制本錢已成為模具企業生存和開展的主要因素。采用先進的管理信息系統，實現集成化管理，對于模具企業，特別是規模較大的模具企業，已是一項極待解決的任務。如一汽鑄造模具廠根本上實現了計算機網絡管理，從生產方案、工藝制定，到質檢、庫存、統計、核算等，普遍使了計算機管理系統，廠內各部門可通過計算機網絡共享信息。 利用信息技術等高新技術改造模具企業的傳統生產已成為必然。 三、鑄造模具用材料

12、60;鑄造模具用材料可分別選用木材、可加工塑料、鋁合金、鑄鐵、鋼材等。 木模目前仍廣泛應用于手工造型或單件小批量生產中，但隨著環境保護要求和木材加工性能差的限制，取而代之的將是實型鑄造。實型鑄造以泡沫塑料板材為材料，裁減粘貼成模樣，然后澆注而成鑄件，該方法較之用木模，周期短、費用低。 塑料模的應用呈上升趨勢，尤其是可加工塑料的應用日益廣泛。鋁合金模由于重量輕尺寸精度較高，因此應用較廣泛。但近來應用有減少趨勢，局部已被塑料模和鑄鐵模所取代。快速開展的中國大陸熔模精密鑄造業熔模鑄造是以最終產品為摹本，將石蠟類材料壓制成精確光潔的蠟模，在蠟模上涂敷多層耐火材料，待漿料枯燥硬化后形

13、成型殼，然后將凝固在型殼內的蠟模熔化使之流出，再將型殼焙燒使之鞏固、枯燥，最后再將熔化的液態金屬澆注入型殼中，液態金屬在型殼中冷卻、凝固后即成為精確光潔的鑄件。這種鑄造工藝可以生產出精密復雜、接近于產品最后形狀，可不加工或很少加工就可直接使用的金屬零部件或精美工藝品，所以，它是一種近凈形的金屬液態成形工藝。與砂型鑄造方法相比，具有以下特點： 1鑄件尺寸精度高，外表粗糙度值低，可以實現少加工或無切削加工；     2可以鑄造薄壁件或重量很輕的鑄件；特別適合鑄造帶有花紋、文字或溝槽類的鑄件；    

14、3能夠鑄造特別復雜的鑄件，或將眾多零件組合、焊接。     中國是熔模鑄造技術的發源地之一。據考證，在距今2500年前的春秋時期就已出現了失蠟鑄造。1978年在湖北隨州出土的曾侯乙墓的尊和盤是早期失蠟鑄造的代表作。現代熔模鑄造工藝是在20世紀初期開始形成。第二次世界大戰期間，由于國防、航空開展的需要，美、英等國首先采用熔模鑄造的方法生產噴氣渦輪發動機葉片。進入80年代以來，世界各地熔模鑄造的產量、產值、質量，都有很大的增長和提高，當前熔模鑄造正向精密、大型、復雜、部件整鑄的方向開展。       

15、;我國的熔模鑄造是在50年代開始應用于工業生產，首先從航天、航空部門逐步開展到所有的工業部門中，得到廣泛的應用。  一 中國大陸精鑄業的開展狀況    1中國大陸精密鑄造行業的規模     中國大陸精鑄行業雖然在20世紀50年代中期已經建立，并逐漸得到推廣應用，但真正的飛速開展卻是在20世紀90年代初至今的十多年間，特別是最近幾年。目前，中國熔模鑄造有兩類水平的工藝，第一類企業采用中溫模料制模和硅溶膠或硅酸乙酯粘結劑制殼的熔模鑄造工藝，即國際通用的熔模鑄造工藝。第二類為采用低溫模料和水玻璃粘結劑制殼工藝，其鑄件尺寸

16、精度和外表粗糙度比第一類差，達不到國際熔模鑄造水平。根據大陸的情況，還有采用中溫或低溫模料制模，外表層采用硅溶膠、加固層采用水玻璃制殼的復合工藝，能夠在保證較高的尺寸精度和外表質量情況下降低本錢。據統計，2001年采用第一類的廠家超過350家，年產量7.5萬噸，年產值32.8億元；第二類工藝生產廠家包括復合工藝超過1350家，年產量近20萬噸，年產值15億元。而2002年，產量更到達32.1萬噸，產值到達54.9億元。2002年的產量是1988年的6.4倍。而產值那么是1988年3.3億的16.6倍。  2工藝水平、鑄件質量和產品類別從用途和質量水平看  

17、0; 目前我國精密鑄造生產的鑄件主要是：采用第一類工藝生產的航空及燃氣輪機用鑄件，質量到達國際水平，廠家有50家，年產量0.5萬噸，年產值4億元；采用第一類和復合工藝生產的商業用精鑄件，其質量檢查工程和標準低于航空件，有300家左右，年產量7萬噸，年產值28.8億元；采用第二類工藝生產的尺寸精度和外表粗糙度要求低的熔模精鑄毛坯件，有1350家左右，年產量近20萬噸，年產值15億元。從三種質量水平鑄件的比重分布可以看出，水平高的航空精鑄件產量很少，僅占總產量的1.8%，一般商用精鑄件占25.6%，而且質量還達不到國際標準，水玻璃鑄件卻占總產量的72.6%。總體與美國、英國、歐日等先進國

18、家和地區熔模鑄件的市場結構相比，有明顯的差距，高質量的精鑄件比例還很低。   盡管如此，中國熔模鑄造工藝的各個環節還是有了長足的進步，對熔模鑄造開展有較大影響的新材料、新工藝、新設備也很多，如水溶性型芯、陶瓷型芯、金屬材質改良、大型熔模鑄造技術、鈦合金熔模鑄造、定向凝固和單晶鑄造、過濾技術、熱等靜壓、快速成型技術、計算機在熔模鑄造中應用以及機械化自動化等技術開展使熔模鑄造不僅能生產小型鑄件，而且能生產較大鑄件，最大的熔模鑄件的輪廓尺寸已近2m，而最小壁厚卻不到2mm。同時熔模鑄件也更趨精密，除線性公差外，零件也能到達較高的幾何公差。熔模鑄件的外表粗糙度值也越來越小

19、，可到達Ra0.4um。     3配套業務逐步齊全    由于精鑄行業的飛速開展，帶動了相關的配套業務的快速開展。主要表現在模具加工、設備制造、原輔材料生產。據初步統計，以加工設備為主的制造精鑄用模具的專業廠，已經在精鑄廠集中的地區如廣東、山東和武漢等地形成，專用設備的制造廠林立；精鑄原輔材料生產廠和供給商已經開展到近百家，而且由于第一類精鑄工藝生產所需的模料、鋯英粉、砂帶等輔料和一些先進的設備尚不能國內生產，每年要從國外進口數以千噸的原輔材料。但由于我國根底工業和資源條件與其他開展中國家相比要好得多，

20、因此，精鑄效勞業開展的同時，還將向東南亞國家乃至世界延伸和開展他們的市場。  4行業與國際水平間的差距和優勢與國際熔模鑄造水平相比     中國的精鑄業應用第一類工藝生產的航空精鑄件產量很少，高質量的精鑄件也不多，大多生產精度要求不高的管件、五金、馬具和汽車零件，合金種類單一，特別是高溫合金和有色合金所占的比重太小，從表2可以看出，我國的精鑄水平還是十分落后。 但是，中國的勞動力本錢較低，原材料豐富，在產品價格上占有較大的優勢，只要將產品質量提高，在國際上仍有很大的競爭力。同時，國內高新技術產業的興起，機械行業向精密化、小型

21、化開展，以及建筑行業陸續出臺的一些法規和地方法規，用鑄銅和不銹鋼鑄件代替鑄鐵管件，為精鑄行業提供了前所未有的商機。    同時，中國民營精鑄業的加盟和迅猛開展，為中國精鑄業注入了新鮮的活力，已經成為國家精鑄業最強勁、也是最現實的競爭對手。這類企業從80年代至90年代初，多以合資和獨資的形式，從臺灣、日本等地引進料硅溶膠制殼工藝，主要分布在沿海及周邊地區，其產品大局部銷往國際市場，同時也由于其體制先進、機制靈活、管理高效，所以效益非常好。雖僅有20多年的開展，但已成為中國大陸精鑄業承當出口業務的生力軍。另一方面，由于其設備設施水平高，工藝和質量水平在國內屬先進水平，根本上到達了國外的一般水平，有直接出口訂單和市場同盟，產品價值保持在較高的水平，根本與國際接軌。無論從技術水平還是從營銷渠道上講，他們都是國資精鑄企業強有力的競爭對手。而以東風精密鑄造等廠家為代表的一局部第二、第三類工藝企業近年來無論工