1、1、什么是FMEA?FMEA是在產(chǎn)品設計階段和過程設計階段，對構成產(chǎn)品的子系統(tǒng)、零件，對構成過程的各個工序逐一進行根系，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采用必要的措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：a）發(fā)現(xiàn)并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果；b）確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施；c）將全部過程形成文件。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。FMEA是關注設計的，不管是產(chǎn)品的設計還是過程的設計。2、FMEA的特點a)失效還沒有產(chǎn)生，可能發(fā)生、但不是一定要發(fā)生；b)時機

2、：在設計或過程開發(fā)階段前開始；c)合作：小組由各種有經(jīng)驗和專業(yè)知識的人構成d)FMEA分析的文件：-記錄專用的表格-作為動態(tài)文件使用-按照過程/產(chǎn)品/服務壽命周期期間要求更改；e)核心：預防f)對潛在失效模式的風險和后果進行評定；g)是持續(xù)改進的-指導貫穿整個過程、產(chǎn)品和服務周期的h)動態(tài)的、文件化的、系統(tǒng)的小組活動。3、FMEA的種類a)SFMEA系統(tǒng)FMEAb)DEMEA產(chǎn)品FMEA（設計FMEA）c)PFMEA過程FMEA（制造/裝配FMEA）d)AFMEA應用FMEAe)SFMEA服務FMEAf)PFMEA采購FMEA4、FMEA的主要概念功能：該設計/過程要做什么？（設計的意圖或者說

3、是目的）失效模式：設計/產(chǎn)品或過程失效的表現(xiàn)形式后果：發(fā)生失效模式后會怎么樣？嚴重度：失效模式的后果有多嚴重？起因：導致失效模式的原因頻度：失效起因發(fā)生的頻率如何？現(xiàn)行控制：探測或防止將失效傳遞到后續(xù)“顧客”的現(xiàn)行方法探測度：失效模式/起因一旦發(fā)生，能否探測得出？5、FMEA的基本要素和組成部分FMEA計劃、原因、失效模式、后果、頻度、探測度、嚴重度、風險分析和潛在的失效模式及后果分析解釋、執(zhí)行建議措施并驗證其有效性、實施措施。6、FMEA與FMA（Failure Mode Analysis）、FTA（Failure Tree Analysis）FMEA是一種事前行為FMA是一種事后行為。是對

4、產(chǎn)品/過程已經(jīng)發(fā)生的失效模式分析其產(chǎn)生的原因，評估其后果及采取糾正措施的一種活動，類似項目的FMA是FMEA的重要輸入?yún)?shù)資料。FMEA是由下到上進行分析的，F(xiàn)TA是由上到下進行分析的。7、FMEA與失效分析比較失效分析：試銷已經(jīng)產(chǎn)生核心：糾正診斷已知的失效指引的是開發(fā)和生產(chǎn)FMEA：失效還沒有產(chǎn)生，可能產(chǎn)生，但不一定會發(fā)生核心：預防評估風險和潛在失效模式的影響開始于產(chǎn)品設計和工藝開發(fā)活動之前指引貫穿整個產(chǎn)品周期1、FMEA的目的發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品或過程中潛在的失效與可能的后果，找出能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，將上述過程文件化。提高質(zhì)量、可靠性和安全性。針對失效可能產(chǎn)生的各方面評價一個過

5、程、設計或服務。持續(xù)地減少失效的頻度或持續(xù)地減少試銷的后果。防止現(xiàn)有的/潛在的失效到達顧客處。失效的風險順序量化以引導采取措施。優(yōu)先使用行政和工程的努力、時間、人力資源和其他資源。運用團隊原則和持續(xù)改進方法以獲得好的產(chǎn)品。FMEA與QS-9000的關系QS-9000有關條款4.2.3.1產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃4.2.3.5過程失效模式及后果分析4.4.2設計和開發(fā)的策劃4.4.5設計輸出福特公司特殊要求、控制計劃和失效模式及后果分析APQP第二章  產(chǎn)品設計和開發(fā)  2.1DFMEA；2.4設計評審第三章  過程設計和開發(fā) 

6、60;3.6PFMEAPPAP第1部分 .2.2.4第1部分 .2.2.6FMEA與GB/T 18305 IDT ISO/TS 16949的關系GB/T 18305-2001 IDT ISO/TS 16949-1999有關條款4.2.4.4多方論證方法4.2.4.5工具和技術4.2.4.9.2過程設計輸入4.4.2.2要求的技能ISO/TS 16949：2002有關條款7.3.1.1多方論證方法7.3.2.2制造過程設計輸入7.3.2.4特殊特性7.3.3.1產(chǎn)品設計輸出-補充7.3.3.2制造過程設計輸出7.5.1.2控制計劃管理者的角色起支持的領導作用對FMEA工作予以授權（通過接受這種分

7、析方法，并將其作為公司的政策）提供所需要的資源，eg：人、設備、軟件等等要求的資源預算包含在設計或過程的開發(fā)中其他的預算渠道也應有所考慮后勤支持會議的策劃/安排小組負責人承擔的工作小組成員的參與會議紀要及FMEA過程狀態(tài)的跟蹤糾正措施的落實、跟蹤及關閉FMEA小組要求FMEA小組要求1、確定FMEA的目標注：優(yōu)先考慮特定的項目要求1）過程改進FMEA推動過程改進作為主要目標，重點在防錯方法。2）高風險失效模式FMEA對小組識別的所有高風險失效模式都引起重視，并有可實施的措施計劃。對所有其他失效模式也都加以考慮。3）控制計劃試生產(chǎn)和生產(chǎn)控制計劃對來自過程FMEA的失效模式均加以考慮。4）綜合FM

8、EA是綜合性的并與過程流程圖和過程控制計劃相一致。如果有設計FMEA作為分析的一部分可以提供，那么過程FMEA也要考慮設計FMEA。5）吸取的教訓FMEA將有吸取過的重大的“教訓”（如高的保修費用、招回、不合格品、顧客抱怨等）作為識別失效模式的輸入。6）特殊或關鍵特性如果符合公司的方針且適用的話，F(xiàn)MEA將識別適當?shù)年P鍵特性，輸入到關鍵特性選擇過程以備選擇確定。7）時間性FMEA在“機會之窗”關閉之前完成，此時可以最高效地對產(chǎn)品或過程設計施加影響。8）小組整個分析過程中，F(xiàn)MEA小組中有合適的人員參加，且對FMEA方法接受充分的培訓。適當時，應有一名促進者。9）文件FMEA文件根據(jù)FMEA手冊

9、完全填寫好，包括“采取的措施”以及新的RPN值。10）時間的使用FMEA小組所用的時間，以“盡可能早”為目標，有效、高效地利用時間，帶來增值結果。這還要假設建議措施都要按要求進行了識別，且措施也得到了實施。2、建立明確的分工3、分階段設定小組成員的期望4、確定小組的優(yōu)先順序5、利用專家作為FMEA核心小組的補充確保實施FMEA建議的措施和控制計劃，實現(xiàn)管理承諾小組的準備1、FMEA小組負責人的選定通常所需要具備的能力：理解目標和期望發(fā)展FMEA小組成員對FMEA項目協(xié)調(diào)主持召開FMEA會議分派糾正措施及跟蹤的責任確保收集所需要的數(shù)據(jù)追蹤小組的活動要求時，公布有關FMEA的狀態(tài)及進展的報告在管理

10、會議上代表FMEA小組進行介紹  如果有機會成為小組負責人的朋友注意哦嘿嘿2、FMEA小組的選定通常由小組負責人選擇核心成員，一般為4-6人小組成員可包括的只能代表：-項目管理人員-研究和開發(fā)-設計、實驗、可靠性-材料和部件-顧客及現(xiàn)場服務-制造、設備-質(zhì)量-供應商-操作工3、小組成員的職責主動的、按時的參與貢獻各自的專長、知識及經(jīng)驗以合作的態(tài)度進行討論、爭執(zhí)，必要的時候需要折中妥協(xié)按照計劃安排，完成所有分派的任務相關概念1、關鍵/控制/重要項目關鍵項目：與安全有關控制項目：與法律法規(guī)要求有關重要項目：對產(chǎn)品或設計功能很重要2、控制計劃：用于溝通和交流由FMEA識別的、要求

11、對之進行控制的重要的過程變量或產(chǎn)品特性的文件3、風險評估：針對失效模式和起因，對由頻度（O）、探測度（D）及嚴重度（S）而確定的風險的評估4、建議的措施：若認為某失效模式或起因的風險過高，為降低風險而定制的措施計劃FMEA類型、輸入及輸出設計FMEA輸入設計功能框圖產(chǎn)品/設計圖樣及規(guī)范設計分析由設計問題引起的失效模式來自系統(tǒng)FMEA的輸入輸出（潛在）失效模式的風險數(shù)定級與安全有關的項目明細建議開展以下與產(chǎn)品相關的任務：-若可能，消除失效模式的起因-減少失效率及試銷后果-改進試驗系統(tǒng)的探測能力-若可能，降低嚴重度級數(shù)獲得顧客滿意的產(chǎn)品過程FMEA輸入過程流程圖圖樣及規(guī)范由過程缺陷引起的產(chǎn)品潛在失

12、效模式DFMEA識別的關鍵和重要項目輸出（潛在）失效模式的風險數(shù)定級與安全有關的項目明細重要的失效模式的控制計劃以下活動：-若可能，消除失效的起因-改進探測方法-若可能，降低嚴重度 服務FMEA聚焦于服務過程過程流程過程步驟設備工裝操作者材料服務方法和程序頭腦風暴法1、頭腦風暴頭腦風暴是為產(chǎn)生各種觀點（想法）的一個相互作用的過程。成功的頭腦風暴會議會在很短的時間內(nèi)發(fā)生成大量的觀點（想法）。FMEA頭腦風暴方法指南選擇要研究的過程步驟或產(chǎn)品功能。選定進行頭腦風暴的小組成員一次只能有一人發(fā)言不要有任何人在會議上起主導作用（平等原則）將會議中得到的所有IDEA都記錄下來在頭腦風暴過程中，不要對任何I

13、DEA進行評價重要的是IDEA的數(shù)量，而不是質(zhì)量將各種IDEA按失效模式和起因進行分類頭腦風暴之后對失效模式進行優(yōu)先排序2、FMEA頭腦風暴的步驟選擇要研究的過程步驟或設計功能對所關心的領域進行頭腦風暴將各種IDEA按失效模式和起因進行分類選擇要研究的失效模式在FMEA表格上填充相關信息設計FMEA1、簡介設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和說明。對最終的項目以及與之相關的每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件都應進行評估。FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件，子系統(tǒng)或系統(tǒng)時小組的設計思想（其中包括根據(jù)以往

14、的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)理的思維過程，并使之規(guī)范化和文件化。設計FMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括產(chǎn)生不期望的結果）的風險：為客觀地評價設計，包括功能要求及設計方案，提供幫助；評價為生產(chǎn)、裝配、服務和回收要求所做的初步設計；提高潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響已在設計和開發(fā)過程中得到考慮的可能性；為完整和有效的設計、開發(fā)和確定項目的策劃提供更多的信息；根據(jù)潛在失效模式后果對“顧客”的影響，開發(fā)潛在失效模式的排序清單，從而為設計改進、開發(fā)和確認試驗/分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)；為推薦和跟蹤降低風險的措施提供

15、一個公開的討論形式；為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計提供參考（例如獲得的教訓等）2、顧客的定義設計FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組以及負責生產(chǎn)、裝配和服務活動的生產(chǎn)/工藝工程師。3、小組的努力最初的設計FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。這些專長和責任領域應包括（但不限于）裝配、制造、設計、分析/試驗、可靠性、材料、質(zhì)量、服務和供方以及負責更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計領域。FMEA應成為促進各相關部門之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小

16、組協(xié)作的工作方式。除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經(jīng)驗，否則，有一位有經(jīng)驗的FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。設計FMEA是一份動態(tài)的文件，應：在一個設計概念最終形成之時或之前開始；在產(chǎn)品開發(fā)的各個階段，發(fā)生更改或獲得更多的信息時，持續(xù)予以更新；在產(chǎn)品加工圖樣完工之前全部完成考慮到制造/裝配需求已經(jīng)包容在內(nèi)，設計FMEA針對設計意圖并且假定該設計將按此意圖進行生產(chǎn)/裝配。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其原因/機理不需、但也可能包括在設計FMEA當中。當這些未包含在設計FMEA當時，它們的識別、后果及控制應包括在過程FMEA當中。設計FMEA不依靠過程控制來克服潛

17、在的設計缺陷，但是它的確要考慮制造/裝配過程的技術/身體的限制，例如：必要的拔模（斜度）表面處理的限制裝配空間/工具的可接近性鋼材淬硬性的限制公差/過程能力/性能設計FMEA還應考慮產(chǎn)品維護（服務）及回收的技術/身體的限制，例如：工具的可接近性診斷能力材料分類符號（用于回收）設計FMEA的開發(fā)負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有幫助的。設計FMEA從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，即設計意圖開始。顧客的希望和需求可以通過質(zhì)量功能展開（QFD）、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造/裝配/服務/回收要求等確定，應包括在內(nèi)。期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失

18、效模式，以便采取預防/糾正措施。設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。圖框還可以指示信息、能源、力、流體等的流程。其目的是要明確向方框交付的內(nèi)容（輸入），方框中完成的過程（功能）以及由方框所交付的內(nèi)容（輸出）。框圖說明了分析中的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。在FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨FMEA過程。為了便于潛在的失效模式的失效模式及其影響后果分析的文件化。設計FMEA相關定義1、FMEA編號填入FMEA文件編號，以便查詢。2、系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號。FMEA小組必須為他們

19、特定的活動確定系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的組成。劃分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件的實際界限是任意的并且必須由FMEA小組來確定。系統(tǒng)FMEA的范圍一個系統(tǒng)可以看做是由各個子系統(tǒng)組成的。這些子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的。一些典型的系統(tǒng)FMEA可能包括下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、內(nèi)飾系統(tǒng)等。因此系統(tǒng)FMEA的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。子系統(tǒng)FMEA的范圍一個子系統(tǒng)FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分。例如，前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。因此，子系統(tǒng)FMEA的焦點就是確保組成子系統(tǒng)的各個部件間的所有的接口和交互作用都要覆蓋。部件FME

20、A的范圍部件FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的FMEA，例如：螺桿是前懸掛（底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)）的一個部件。3、設計責任填入整車廠、部門和小組。如適用，好包括供方的名稱。4、編制者填入負責編制FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。5、車型年/項目填入所分析的設計將要應用和/或影響的車型年/項目（如已知的話）6、關鍵日期填入初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布日期7、FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。8、核心小組列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話地址都應記錄在一張分發(fā)表上。）

21、9、項目/功能填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平。在初次發(fā)布（如在概念階段）前，應使用試驗性編號。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命）相關的信息（度量/測量變量）。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出。10、潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效

22、模式的影響后果。       對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。推薦將對以往TGW（運行出錯）研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵，等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅供參考在城市內(nèi)行駛等）的潛在失效模式應予以考慮。典型的失效模式可包括，但不限于：裂紋                    &

23、#160;   變形松動                        泄漏粘結                         氧化斷裂              &#

24、160;         不傳輸扭矩打滑（不能承受全部扭矩）    無支撐（結構的）支撐不足（結構的）          剛性嚙合脫離太快                    信號不足信號間斷              

25、0;     無信號EMC/RFI                    漂移注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同。11、潛在失效的后果潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是最終用戶。如果失效模式可能影響安全性右對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。失效的后果應按照所分析的具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關系。例如，一個零件可能會斷裂，這樣會引起總成的振動、從而導致一個系統(tǒng)間歇性運行。系統(tǒng)的間歇性運行可能會造成性能的下降并最終導致顧客的不滿。分析的意圖就是在小組所擁有的知識層次上，盡可能地預測到失效的后果。典型的失效后果可能是但不限于以下情況：噪音