1、玻璃生產配料車間防塵技術規程GB 6528-86批準日期1986-06-21 實施日期1987-04-01-玻璃生產配料車間防塵技術規程GB 6528-86 為控制玻璃生產配料車間空氣中粉塵對人體的危害，實施TJ36-79工業企業設計衛生標準的有關規定，保障職工身體健康，特制訂本規程。 本規程適用于玻璃生產配料的車間的設計、改造和生產管理。 1配料車間的工藝要求 1.1配料車間的全部生產過程應盡量采用機械化、連續化作業；控制室的設置應與粉塵作業區有較好的隔離措施。 1.2工藝設備應盡是采用豎向布置的形式，并應最大限度地減少粉料的中轉環節和縮短輸送距離。 1.3工藝設備與通風除塵設備的配置應互相

2、協調，兼顧工藝和防塵兩方面的共同需要。 1.4設備選型應盡量采用密閉防塵效果較好的工藝設備。 1.5易放散粉塵的加料點、卸料點和物料的轉運點，必須設密閉和吸塵裝置，并應盡量減小物料的落差高度。 1.6產生粉塵的設備和作業應盡是設置在車間內的下風側；砒霜、鉛丹、含鉻化合物等有毒物質的操作區應予以隔離設置。 1.7設備布置應不妨礙工人操作，便于維修和清掃。 2配料車間的廠房位置 2.1配料車間應盡可能布置在廠區主導風向的下風側，與其他區域之間應采取隔離措施。 2.2配料車間的設置應盡量與原料做倉庫毗鄰；原料倉庫的設置應便于原料的裝卸和輸送。 2.3配料車間的位置應盡量靠近玻璃熔窯，并有利于配合料的

3、輸送。 3配料車間的廠房建筑 3.1配料車間應具有足夠使用的廠房高度和廠房面積。 3.2配料車間的室內建筑構件應盡量減少易積塵的突出部分；所有墻壁、屋頂的內表面都應盡可能平整。 3.3配料車間的開啟式側窗宜設在主導風向迎風面的墻上，距地面高度一般不低于1m。 3.4配料車間的地面必須是平整、密實的混凝土地面，并向地漏和排水明溝方向保持一定的坡度，底層或室外應設有沉淀池。 3.5多層廠房應考慮有防止含塵空氣串流的各項隔離措施。 4配料車間的通風 4.1配料車間應合理組織各粉塵作業點的通風換氣，并盡量降低室內的空氣流速。 4.2配料車間機械通風的進風口位置應設于室外空氣比較潔凈的地方；送風口位置的

4、宜高于地面2m，風速一般不得大于2m/s。 5原料粒度 5.1直接購進粉狀原料的生產企業，應盡量選用粒徑大于0.05mm的原料。部分原料宜按以下的要求選用： 硅質原料小于0.050mm的顆粒一般宜超過3%。 白云石、石灰石 小于0.050mm的顆粒一般不宜超過4%。 5.2本廠自行破碎原料的生產企業，在原料破碎過程中應設法減少過粉碎現象。 5.3逐步選用粒徑為0.1-1.0mm的粒化堿代替輕質純堿。 6粉料儲存 6.1粉狀原料應儲存在專用的庫房或料倉中，不得任意堆放在露天場地。 6.2料倉結構應能保證粉料的正常流動，避免料流中斷及竄流現象。易結拱料倉應采用活化措施。 7粉料輸送 7.1機械輸送

5、宜選擇密閉性較好的斗式提升機、螺旋輸送機、埋刮板輸送機、溜管等；當選用膠帶輸送機輸送粉料時應進行有效的密閉。 7.2條件允許時宜采用系統密封性好的氣力輸送裝置輸送粉狀原料；氣力輸送以采用負壓輸送或密相氣力輸送方式為宜。 7.3物料的轉運點應盡量采用溜管的形式，避免物料自由墜落。 7.4用車輛運輸散裝干粉料時，應置于密閉的容器內。 7.5散裝粉料的包裝應具有良好的密封性及強度，倒料口應設倒料柜和吸塵裝置；拆包、倒包作業應逐步實現機械化。 8濕法防塵 8.1在工藝條件允許的情況下，配料車間產生粉塵的作業，應盡量采用濕法防塵。 8.2配合料的水分一般控制在3%以上，增濕可根據工藝要求在配料過程中進行

6、；日配料量100t以下的生產企業宜采用含水量不小于3%的濕硅砂直接參加配料。 8.3在有粉塵擴散區域的上部空間，應采用噴霧降塵。 8.4在條件允許時，可以在混料等工序采用蒸汽降塵。 8.5定期用濕法清掃配料車間的地面、平臺、墻壁和各種設備。 9密閉除塵 9.1配料車間凡產生粉塵的設備和散塵點應設置密閉罩或進行隔離，防止粉塵逸出。 9.2配料車間應根據工藝設備配置相應的除塵系統。 10防護與管理 10.1定期檢測車間空氣中的粉塵濃度，發現超標時應及時采取解決措施。檢測應由受過專門訓練的人員嚴格按GB 5748-85作業場所空氣中粉塵測定方法的有關規定進行。 10.2工廠應對職工加強防塵知識的宣傳

7、教育。 10.3職工在參加粉塵作業之前和從事粉塵作業期間，必須定期進行體檢。凡患有職業禁忌癥者不得從事粉塵作業。 10.4職工在粉塵作業區操作或巡回檢查時，必須穿戴好工作服、防護鞋、防護帽，并佩戴阻塵率高、阻力低的防塵口罩。 10.5工廠應設置職工浴室、更衣箱、更衣室，保證粉塵作業工人每天下班后進行淋浴和更換勞動保護用品。 10.6在粉塵作業區的周圍環境地帶，應根據廠區的總體布局和當地的氣候、土壤條件，選擇滯塵能力大的樹種進行廠區綠化。10.7日配料量100t以上的車間應設管理防塵工作的專職人員。-附錄A配料車間常用生產設備的密閉防塵措施(補充件) A.1運輸設備 °，膠帶的寬度一般

8、應比料堆寬度大200mm以上，并在其兩側設置檔料板。膠帶接頭處應光滑平整。 斗式提升機在安裝使用前，必須先作密封性的檢查與處理，在本身密閉正常的情況下方可使用。一般應在其受料點的上部設吸風罩。 螺旋輸送機在其本身密閉較好的情況下，加料口可不設吸風罩，但當落差大于1.5m時，在受料點前部應設吸風罩。吸風罩下部宜設緩沖箱，罩口風速控制在0.5m/s之內。 A.2破碎磨碎設備 顎式破碎機和圓錐破碎機一般應在上部加料口和下部排料點設置密閉罩并吸風；顎式破碎機的上部加料口若是敞開式的，可不吸風，但應增設噴水霧裝置。 輥式破碎機一般應在其上部設吸風，下部受料設備上設密閉罩并吸風。 干式作業的輪碾機應設置整

9、體密閉罩并吸風。 A.3篩分設備 六角篩、平面搖篩和振動篩等篩分設備，一般均應采用整體密閉罩或大容積密閉罩，頂部受料點和下部排料點設吸風罩。 A.4給料設備 一般應將給料設備和受料設備密閉。 當卸落干細物料時應密閉并吸風。一般可將圓盤給料機卸料口與受料設備受料點設置整體密閉罩，并在密閉罩上部設吸風罩。 A.5混料設備 A.6窯頭加料設備 -附錄B常用生產設備的除塵吸風量參考指標(參考件) 生產設備名稱及規格 吸風部位 吸風量，m3/h 備 注 顎式破碎機 上部給料 600-1500 大設備比小設備吸風量要 150×250，250×350口密閉罩上 大。經長溜槽給料比經格 2

10、50×460，400×600 篩給料吸風量要大。直接 600×900 給料，且落差小于1.5m時， 可不吸風 粉碎輥式破碎機 上部給料口 1500-2500 設備光面對輥 密閉罩上 2000-3000 600×400 750×500 錘式破碎機 卸料溜管末 2000-6000 設循環風管時，采用括號 600×400 端 (1000-3500) 內的數值。上部給料口若 800×600 密閉較好，可不吸風或少 1000×800 量吸風 反擊式破碎機 卸料溜管末 3000-6000 上部給料口若密閉較好， 500

11、5;400 端 可不吸風或少量吸風 600×400 輪輾機 密閉罩上 20002300 - 振動篩 密閉罩上部 局部、整體、 吸風量隨密閉方式不同而 800×1600 容積1900，160異，局部密閉最大，整體篩分900×1800 1200，2400， 密閉次之，大容積密閉最設備1250×1250 2000，1500， 小 4700，3500， 2500 斗式提升機 外殼底部外 1000，1400， 表列數據系物料由破碎機 高度H10m： 殼底部、頭 1700，800， 進料，當由其他設備進料 料溫50時 部外殼底部 1000，1300 時，可適當減小風

12、量 料溫為50-150時 頭部 250+25H 斗寬300mm； 高度H10m： 350+35H 斗寬為300-400mm； 料溫50時 425+42.5H 斗寬為400-500mm 螺旋輸送機 受料處 400-600 - 輸送膠帶輸送機 受料處 吸風量與溜管傾角在關，設備B500，B650，B800 傾角增大，吸風量相應增 落差2m 1100-1500 大。表中數據為溜管傾角 落差2-3m 1500-2000 45°時的吸風量 落差3m 1500-2500 膠帶輸送機至破碎 受料處 機受料處 顎式破碎機 2000-2500 輥式破碎機 1500-2000 錘式破碎機 2000-25

13、00 籠型粉碎機 2000-2500 電磁振動給料機 下部受料 物料落差為200-500mm， DZ1 DZ2 DZ3 DZ4 設備的密 500-1500 大設備比小設備吸風量要 DZ5 閉罩上 大，落差大比落差小吸風 量要大 槽式(往復式)給料機 下部受料 500-1200 物料落差為200-500mm， 設備的密 大設備比小設備吸風量要 閉罩上 大；落差大比落差小吸風 量要大 板式給料機輕型、 下部受料 1500-2500 物料落差為200-500mm， 中型 設備密閉 大設備比小設備吸風量要 罩上 大；落差大比落差小吸風 量要大 螺旋給料機 下部受料 500-1000 物料落差為200-

14、500mm， 175，200， 設備的密 大設備比小設備吸風量 300 閉罩上 要大；落差大比落差小給料 吸風量要大稱量設備圓盤給料機 DB6，DB8，DB(10) 下部受料 物料落差為200-500mm， DB(13)，封閉座式 設備的密 大設備比小設備吸風量 1000，1500 閉罩上 要大；落差大比落差小 2000，2500， 下料口與 500-4000 吸風量要大 3000 受料設備 整體密閉 的上部 葉輪給料機 下部受料 500-1000 物料落差為200-500mm， 200×200-500 設備的密 大設備比小設備吸風量要 ×500 閉罩上 大；落差大比落差小

15、吸風 量要大 自動秤 密閉罩上 600-800 物料落差為200-500mm， 大設備比小設備吸風量 要大；落差大比落差小 吸風量要大其他 料倉 倉頂 400-1000 -GB 6528-86玻璃生產配料車間防塵技術規程編制說明 制定本規程的任務是于1983年8月由國家勞動人事部勞動保護局和輕工業勞動工資司共同提出的，目的是為了控制玻璃生產中粉塵對人體的危害，使之達到國家規定的工業衛生標準。 一、編制過程 為了起草本規程，我們首先查閱了國內外玻璃生產防塵方面的有關資料作為參考，并在輕工工業部勞資司技安處及有關省市輕工業廳(局)的支持和幫助下，先后到一些工廠企業、高等院校、研究設計單位進行了現場

16、調查和座談討論；在此基礎上，于1984年11月編寫完第一稿。隨即函寄全國40多個單位證詢意見，并在勞動人事部勞動保護局、輕工業部勞資司、國家建筑材料工業局環保技安處的關心和支持下，先后召開了三個專業性的座談討論會，參加會議的代表有以上三個部門的領導同志，還有輕工、建材、電子和醫藥系統的部分主要生產企業、研究設計單位及高等院校的專家和技術人員共一百余人。根據每次會議的討論情況，起草小組三次修改原稿，最后寫成送審稿，本規程是我們玻璃行業和有關部門一起共同完成的起草工作。由于此項技術標準，國內外尚未有可借鑒之例，加之我們歸納整理的水平有限，確實難免有疏漏甚至不妥之處，希望今后在生產實踐中能繼續聽到來

17、自各方面的意見，并加以修改，使之日臻完善。 二、編制原則 1科學性 本規程是以盡量消除生產工藝中可能產生粉塵的各種因素為目標而制定的，并充分考慮了外逸粉塵的各項防塵技術措施。就某種意義上來說，本規程是對以往總結出的預防粉塵危害八字經驗，即“革、水、密、風、管、教、查”在玻璃生產配料車間防塵工作上的具體化。 2現實性 本規程兼顧到當前我國玻璃生產配料車間的生產工藝水平和將來的發展目標，并力求做到生產工藝和防塵要求的統一性。 3國際上的統一性 本規程注意吸收國外在玻璃生產工藝和防塵技術中的成功經驗結合我國的國情予以盡量選用。 三、編制方法 1章節安排 本規程兼顧生產和防塵的統一需要，依次規定了配料

18、車間的工藝要求、廠房位置、廠房建筑、通風，并對生產工藝過程中國內外行之有交的防塵技術措施基本上按工藝順序作了規定，使之各自成章。全文共分十章及附錄A和附錄B。 2編號方法 本規程采用中華人民共和國國家標準統一規定的編號方法。 3本標準用詞說明 對本標準條文執行嚴格程度的用詞，采用以下寫法： (1) 表示很嚴格，非這樣做不可的用詞： 正面詞一般采用“必須”，反面詞一般采用“嚴禁”。 (2) 表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞： 正面詞一般采用“應”，反面詞一般采用“不應”或“不得”。 (3) 表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣作的用詞： 正面詞一般采用“宜”或“一般”，反面詞一般采用

19、“不宜”。 (4) 表示一般情況下均應這樣作，但硬性規定這樣做有困難時，采用“應盡量”。 (5) 表示允許有選擇，在一定條件下可以這樣作的，采用“可”。 四、內容解釋 1配料車間的工藝要求 1.1關于盡量采用機械化、連續化作業的問題 我國工業企業設計衛生標準TJ36-79第27條規定：放散有害物質的過程和設備，應盡量考慮機械化和自動化，加強密閉，避免直接操作，并應結合生產工藝采取通風措施。 國外從七十年代開始已逐步推廣采用微處理機控制稱量，用可編程序控制器控制卸料、混合和輸送操作。一條稱量、混合生產線的日生產能力可達2000噸配合料，每班只需一人操作；國內相當一部分的大中型玻璃廠也已采用了機械

20、化、連續化和配料生產線，如洛陽玻璃廠、上海耀華玻璃廠、秦皇島耀華玻璃廠、珠洲玻璃廠、北京玻璃二廠等。采用機械化、連續化的集中配料方式不僅降低了勞動強度，提高了生產效率和產品質量，而且只需少數人員在控制室內即可完成操作，有效的控制了粉塵對人體的危害。 值得注意的是，國內部分小企業中還存在人工配料的方式，生產工人直接在現場操作粉料，不僅粉塵危害嚴重，勞動生產率也很低，平均每次人每班只能配混1-3噸料，相應的增加了接塵的人數和接塵時間。因此，防止粉塵危害的關鍵從根本上來說是提高生產過程的機械化、連續化和自動化的程度。本規程從國內目前的實際情況出發，考慮防塵需要和經濟可能兩個方面的因素，規定以日配料量

21、的大小為標準，要求逐步提高機械化和連續化的程度。 1.2配料車間工藝設備采用豎向布置的形式，在防塵方面具有以下優點： (1) 原料的加工或配料生產工藝實現豎向配置，可以使物料的轉運充分利用具有較大的坡度而密封性又較好的溜槽型式。 (2) 有利于除塵管網的豎向配置。除塵管網的豎向配置有利于吸塵系統的工作穩定，與和設在單層建筑物車間的水平吸塵系統相比較，不容易造成粉塵堵塞等問題。 (3) 有利于控制多層廠房的氣流速度。工藝設備的豎向配置，在具備一定件的情況下，容易使房間和工段內造成換氣量的穩定平衡，有利于控制車間內的氣流速度；而單層廠房容易造成引起二次揚塵的空氣竄流和穿堂風。 1.3工藝設備和除塵

22、設備的配置統一考慮，可以減少揚塵的機會，并使除塵系統有效地控制粉塵不往外擴散。 1.6我國工業企業設計衛生標準第28條規定：產生有害物質的車間，有害物質發生源的布置，應符合下列要求： (1) 放散不同有害物質的生產過程布置在同一建筑物內時，毒害大與毒害小的應隔離。 (2) 有害物質的發生源，應布置在工作地點和機械通風或自然通風的下風側。 在玻璃生產的配料車間，砒霜、鉛丹、鉻礦渣等的操作區域應予以隔離設置。 2配料車間的廠房位置 2.1關于配料車間與其它區域之間隔離的問題 我國工業企業設計衛生標準第13條規定：產生有害因素的工廠企業與居住區之間，應設置一定的衛生護防距離。衛生防護距離的寬度，應由

23、建設主管部門會同省、市自治區衛生、環境保護主管部門根據具體情況確定。在衛生防護距離內不得設置經常居住的房屋、并應當綠化。 蘇聯玻璃工廠防塵一書提出，倉庫和配料車間應布置在主導風向的下風，并與工廠住宅區保持有不小于100米的衛生防護地帶。 在生產實踐中，由于工藝的需要，事實上有很多企業的配料車間與非粉塵作業工序之間難以做到位置上的隔開。為此，就應采取有效的隔離措施，以防止含塵空氣向非粉塵作業區的擴散。 2.2本條的規定，是為了盡可能縮短原料進廠后的卸料點到加工配料線的運輸距離，縮小粉塵擴散區域。 2.3本條的規定，是為人縮短配合料至窯爐的輸送距離和減少途中的揚塵。 3配料車間的廠房建筑 3.1關

24、于廠房的高度和面積 房一般應采用多層建筑的形式。 3.3關于開啟式側窗的設置 開啟式側窗設在迎風面的墻上，并距地面有一定的高度，這是為了向廠房內送入較潔凈的新鮮空氣時，不致使沉降在地面和房間下部區域設備上的粉塵被再次揚起。開啟式側窗的面積要求，是為了保證自然通風時的需要。 3.4關于車間地面的處理 我國工業企業設計衛生標準第29條規定：產生危害較大的粉塵，有毒物質或酸堿等強腐蝕介質的車間，應有沖洗地面和墻壁的措施。車間地面應平整防滑，易于清掃。經常有液體的地面應不透水，并坡向排水系統。 3.5關于多層廠房防止空氣竄流的措施我國工業企業設計衛生標準第28條第三款規定：如布置在多層建筑物時，放散熱

25、和有害氣體的生產過程，應布置在建筑物的上層。如布置在下層時，應采取有效措施防止污染上層的空氣。 配料車間在多層建筑物內的豎向布置，一般是把料倉、篩分、除塵器布置在上層、稱量、混合次之，而下層一般是斗式提升機、破碎機等。也就說是，在各層都可能有含塵的空氣，因此層間應考慮有消除空氣竄流的各項隔離措施。 4配料車間的通風 通風是防塵工作中積極有效的技術措施之一。在玻璃工廠，主要是采用與密閉措施相配合使用的局部吸風。利用吸風的辦法，在密閉罩內造成一定的負壓，控制粉塵外逸。 4.1蘇聯玻璃工廠配料車間局部通風對“玻璃廠配料車間采曖通風設計的建議”： (1) 凡可能發散粉塵的地方，均應密封，并利用局部抽風

26、排出污濁空氣。 (2) 所有房間均應有送排氣通風。 我國重有色冶金企業采暖通風設計參考資料規定：破碎、篩分車間在粗、中、細碎和篩分、轉運點為10，膠帶走廓5，在非生產時間內，為防止設備、管道凍環，需設置5的值班溫度。 蘇聯玻璃廠配料車間局部通風一書，對玻璃廠配料車間采暖通風設計的建議提出：凡廠房內(倉庫除外)均應有值班采暖，借以維持室內+5的溫度。 關于設置補風系統的問題：我國現行配料車間的采暖通風設計，一般均沒有考慮機械送風的問題，這對于北方寒冷地區冬季的設備正常運行帶來了一定的困難，如在冬季也不得不敞開門窗進行操作，此時，有可能又使玻璃原料因室內低溫而產生凍結，導致整個配料線無法正常運行，

27、而不得不改為人工操作。因此本條文提出在排風量大的情況下，應設置補風系統，它可以同時解決以下問題。 (1) 保證吸氣罩工作正常：如果不向室內送入受控制的補充空氣，就會形成“負壓”狀態而增加吸風系統的壓力損失，這將減少風機的吸氣量。 (2) 消除通過門窗流入的高速交叉氣流：這種和吸氣罩吸氣方向交叉的氣流，不僅干擾吸氣罩的正常工作，還可把含塵空氣從室內一個區域分散到另一個區域，或揚起二次粉塵。 (3) 大量的空氣被抽走后，室內形成負壓，不僅使操作人員感到不適，而且由于門內外壓差增高，導致開關困難，在某些情況下可能會引起人身事故。 車間空氣中的微細粉塵，沉降速度是很慢的。據認為，0.01-1微米的灰塵

28、基本上不沉降，1-2微米的沉降速度也只有0.283米/秒，而這些微細粉塵卻很容易進入人的肺部，如果能夠加強車間的自然通風，一般來說可以帶出這部分灰塵，從而降低車間空氣中的粉塵濃度。據原建材部水泥玻璃工業設計院對北京三個玻璃工廠的粉塵檢測證明：在配料車間天窗(側窗)排風口粉塵濃度很高而且2以下灰塵占30%以上，因為它重量很輕，即使一點微小風速也可被帶起來，因此在可能條件下設法組織積極的自然通風對于排除車間懸浮灰塵是有利的。 蘇聯玻璃工廠防塵認為：夏季，如果自然進氣可以通過車間較為清潔的通道送入，而氣流方向通過配置在建筑物迎風面的開啟式腰窗窗扇，角度向上的話，可以采用自然進氣。當地面經常處于潮濕時

29、，允許在最潔凈區距地面0.8米的高度外送入自然風。 4.2關于機械通風的進風口位置 我國工業企業設計衛生標準第35條規定：機械通風裝置的進風口位置，應設在室外空氣比較潔凈的地方。 我國工業企業設計衛生標準第38條規定，產生粉塵而不放散有害氣體而又無大量余熱的車間，有局部排氣裝置的工作地點，可由車間上部送入空氣。 蘇聯玻璃工廠防塵建議，多層結構的配料車間通風進氣系統的總干管應規定為豎向干管的形式，并按樓層或房間裝有調節孔。當采用圓形鉆孔風管分配空氣時，它可以保證氣流迅速地減弱并均勻地把空氣分配到房間內。通常是將其安裝在從地面至風管下緣2.5-3.0米的高度上。 蘇聯玻璃廠配料車間局部通風提出，應

30、將送風以不大的速度(約為0.5米/秒)分送至上部地帶。 5原料粒度(詳見為編制本規程所寫的技術資料“玻璃原料的粒度與防塵”一文) 在玻璃生產過程中所用粉料粒度的大小，一般范圍為0.5-1.2毫米。但我國使用的原料粒度由于以往只規定了通過某一篩目的號數，因而分散度較大，尤其是50微米以下的微細顆粒占有相當比例，這是增加車間空氣中粉塵濃度的重要因素之一。 1964年我國水泥玻璃工業設計院采暖通風專業防塵調查組就對北京某玻璃廠原料車間空氣中粉塵粒度進行過檢測： 粉塵粒徑 2微米以下2-2微米5-10微米 10微米以上 重量分散度 31% 42% 24.1% 2.5% 以上數據說明，微細粒子是造成玻璃

31、原料車間粉塵濃度增高的主要原因。 我們根據國外對原料粒度要求的發展狀況和我國的實際情況，考慮防塵的需要，提出宜盡量選用粒徑大于50微米的原料，其理由如下： (1) 國外玻璃原料的粒度控制一般以60微米為限。 (2) 玻璃生產的粉塵一般重量都不大，而且具有復雜的展開表面，當顆粒在50微米以下時，沉降速度已非常緩慢甚或能以懸浮狀態停留在空氣中，是增加粉塵濃度的主要原因。因此我們提出以50微米的顆粒為控制下限。 (3) 通過改進礦物原料的加工技術，建立原料基地，加強管理和綜合利用等項措施，是可以逐步做到控制原料粒度在50微米以上的，這在水磨石英上尤其能容易實現。考慮到當前一些大型企業一般以自行加工原

32、料為主，一時難以完全達到要求，因此條文中暫沒有對自行加工原料的生產企業做硬性規定，只是提出了方向性的要求。在盡可能的范圍內應積極創造條件，逐步減少原料中的細顆粒含量。 6粉料儲存 玻璃工廠的粉料儲存部位是產生粉塵較多的區域之一，不少工廠往往由于各種原因只設置了簡易棚庫，甚至露天堆放，從而增大了粉塵的擴散區域。因此，有必要強調設置正規的原料倉庫和料倉。在料倉的使用中經常碰到的困難是粉體流動不穩定，時快時慢，甚至結拱堵塞；有時中央穿孔而周圍物料停滯不動；有時“一瀉千里，欲止不已”，使整個料倉一下子排空，不僅影響了正常生產，而且帶來了粉塵問題。因此，應從料倉結構上，保證粉料的正常流動，避免料流中斷及

33、竄流現象，易結拱的粉料還應采取活化措施。 7粉料輸送 玻璃工廠粉料的輸送一般可分為機械輸送與氣力輸送兩大類。從防塵的角度來看，氣力輸送較機械輸送有其特有的優越性： (1) 機體尺寸小，管道敷設靈活，不受廠房結構和設備布置的限制，有利于對老車間的技術改造。 (2) 勞動生產率高，勞動強度低，而且由于能密閉輸送，可大大減少粉塵飛揚。 (3) 操作簡單，主要設備集中在系統的始末兩端，易于實現自動化控制。 (4) 管內不積存物料，也易于清掃，適宜于幾種料合用。 通常，氣力輸送有吸送和壓送兩種，前者主要用于小容量、近距離的輸送。 據資料報導，國外在配合料氣力輸送系統的實際運轉數據如下：配合料水分約為5%

34、，輸送距離100-300米，空氣壓力為0.5-3大氣壓，輸送能力每小時為1-30噸，輸送速度為每秒10-15米。 國內在采用氣力輸送技術方面，也已積累了不少實踐經驗，如： (1) 洛陽玻璃廠采用過稀相高壓氣力輸送純堿、白云石、石灰石、長石等。 (2) 青島晶華玻璃廠采用負壓吸送料入倉白云石、石灰石、重晶石、螢石、純堿等，多年來運行正常。 (3) 昆明平板玻璃廠采用負壓氣力輸送純堿等粉料，取得了成功的經驗。 (4) 85年投入使用負壓氣力輸送的單位有：武漢制瓶廠、開封玻璃總廠和齊齊哈爾燈泡廠等。 目前，一種新的氣力輸送方式，即脈沖密相氣力輸送正在玻璃行業中開始采用。脈沖密相氣力輸送由于采用高濃度

35、、低速度的輸送方式，具有獨特的優點： (1) 能以少量的空氣輸送大量的粉粒料，以輸送1米3物料為基準，約需4-米的空氣，比中壓(1公斤/厘米2)氣力輸送低40倍，比高壓密相(1-7公斤/厘米2)氣力輸送低5-10倍。 (2) 由于采用較低的輸送壓力獲得較低的輸送速度，一般在10米/秒以內，甚至在1.5-3.0米/秒以內，因而管道磨損少，脆性物料的再粉碎也低。 (3) 由于濃度比大，輸送所需的空氣量少，所以日常運行費用低。 (4) 由于用氣量小，可以采用干燥過的空氣輸送吸濕性粉料。 (5) 結構簡單，容易自動化，整個系統可以通過控制盤集中操作。 1983年11月16日至18日，在蚌埠建材部玻璃工

36、業設計院召開了氣刀式脈沖輸送技術在玻璃廠應用試驗技術鑒定會。鑒定意見如下： (1) 試驗是工業性規模的，輸送玻璃工業的粉狀物料(包括砂巖、硅粉、工業純堿、白云石粉及配合料)是成功的。試驗裝置具有輸送平穩、可靠、防塵效果好(操作區的粉塵經測試為1.3公斤/米3)能耗低，結構簡單、布置靈活、占地少等優點、適合玻璃行業采用。 (2) 這次試驗成功的進行了玻璃配合料的氣力輸送。試驗證明氣刀式脈沖氣力輸送不會破壞配合料的均勻性，含鐵量的增加值不超過十萬分之一。 8濕法防塵 我國工業企業設計衛生標準第27條規定，放散粉塵的生產過程，應首先考慮濕式作業。 玻璃生產的濕法防塵可分為物料加濕和噴霧降塵兩類，當物

37、料本身加濕到含有一定水分時，夾雜的物料中細粉就會粘結在料塊表面上，或者細粉相互附著而聚集成粗料粉料，使之在處理過程中不易分散飛揚，物料愈濕，粉塵的散發量愈少。 8.2關于濕法配料的問題(詳見為編制本規程所寫的技術資料“玻璃生產濕法配料與防塵”一文)。 關于采用濕硅砂直接參加配料的問題：日配料量在100噸以下的企業，多為輕工系統的中小型企業。自60年代初期以后，水磨石英粉已逐步被輕工行業所采用。實踐證明，玻璃生產中直接采用含有一定量的濕水磨石英粉，不僅不會影響產品質量，而且對防塵極為有利。因此，本條文的規定不僅是對這一事物的肯定，而且有助于在可能的范圍內繼續推廣使用。 8.3關于噴霧降塵的問題

38、噴霧降塵對捕捉大于4微米的塵粒較為有效，對捕捉小于4微米特別是2微米以下的灰塵效果很小。要想提高噴霧降塵效率，捕捉4-1微料的塵粒，必須設法使水滴直徑盡量增大，最好達到400微米或者設法提高水滴速度。據認為，在散塵廠房內，采用人工降雨或噴霧降塵，除塵效率可達25-80%，是一項有效的防塵措施。但在國內可了解到的經驗表明，沈陽玻璃儀器廠降塵率為5%，而北京玻璃廠最高也只有16.5%。即使如此，也仍不失為防塵的一項輔助性措施。 8.4關于蒸汽除塵的問題 在密閉的條件下采用蒸汽除塵的效果是很好的。國內知道的有秦皇島耀華玻璃廠采用往混料機里通入熱蒸汽，除塵效果是可行的。由于蒸汽與空氣都是氣相物質，能克

39、服塵粒表面的環繞氣膜作用，直接與冷粉塵顆粒接觸而逐漸結成水珠，增加粉塵的粘結能力，因而蒸汽除塵的效果要比噴霧除塵好得多。 9密閉除塵 9.1實踐證明，采用措施把氣流與物料隔離起來，或者把設備所散發的粉塵局限在一定的范圍內(密閉罩內)，是一種有效的防塵措施，即使在密閉罩上開設操作孔或有縫隙孔洞存在的情況下，也能使周圍空氣含塵濃度降低70-90%。 當前，國內在玻璃廠所用除塵器的選擇上，一般以布袋除塵器較為普遍，南方一些廠也有采用濕式除塵器的。布袋除塵器的收塵效率高達96-99%以上，可捕集1微米甚至0.1微米的微粒，粉塵的回收和利用了比較方便。自從脈沖噴吹清灰形式出現以來，最高收塵效率已高達99

40、.95%上，布袋使用壽命也長在12-48個月。 蘇聯玻璃工廠防塵配料車間局部通風建議對抽風裝置所排出的空氣用二級凈化：用普通的旋風除塵器作為一級除塵，而用任何形式的布袋除塵器作為二級凈化。 一般的旋風除塵器能以95-99%的效率捕集40-50微米的粒子，高效的能以95-99%的效率捕集15-20微米的粒子。對小于5-10微米的粒子，旋風除塵器的捕集效率相當低。 (1) 為使布袋除塵器保持應有的性能，在使用時應注意以下各點： (A) 一般的布袋除塵器最好不要在氣體相對濕度超過80%的條件下使用。處理高溫氣體時，如溫度超過濾料能經受的程度，應先采取降溫措施。 (B) 過濾速度應選擇適當。過高則會造

41、成壓力損失過大，降低除塵效率，并容易損壞濾袋。通常，灰塵越細，氣體含塵濃度越高，過濾速度應當越低；濾料透氣性能好的和清灰間隔短的除塵器，過濾速度可以高些。機械振動和反吹除塵器的過濾速度一般是在0.3-2米/分范圍內，而脈沖式過濾器的過濾速度則可為其3倍。 (C) 注意防止濾袋破損。濾袋不應排列太密，長度在3米以下的濾袋，最好有不小于50毫米的間距(超過3米的，間距應更大些)，以免相互碰擦、磨破。特別是機械振動清灰的濾袋，間隔更應寬些，懸吊濾袋應當有適當的張力，太松了濾袋下端會折疊起來，容易磨損；太緊了也容易損傷濾袋。脈沖濾袋內的金屬骨架應光潔，以免磨壞濾袋。 (2) 為使旋風除塵器保持應有的性

42、能，在使用時應注意以下各點： (A) 旋風除塵器入口處的風速對除塵效率和壓力損失有重大影響，通常，風速在20-25米/秒以下時，除塵器效率隨風速增大而提高，超出了上述范圍，效率反而會降低；壓力損失隨風的平方成正比地增加。因此，旋風除塵器應當按設計的入口風速運行，通常入口風速多取15米/秒。 旋風除塵器的壓力損失在10-200毫米水柱范圍內，一般說，除塵效率高的，壓力損失也比較大。 (B) 當除塵灰斗的漏風量超過除塵器入口風速的10%以后，除塵效率就急劇下降。在灰斗底部正中位置的漏風影響最大，其次是在灰斗側面下部，側面上部漏風影響較小，使用時必須嚴格防止灰斗漏風。 (C) 除塵器灰斗要有足夠的深

43、度，而且要及時出灰，以保持排灰口和貯存的灰塵頂部有一定的距離，防止進入灰斗的旋轉氣流帶走灰塵。 (D) 必須注意排灰閥門的維護，應經常檢查回轉閥的葉片與外殼之間有無漏氣現象并及時修理或調節。 (E) 旋風除塵器容易被磨損性較強的塵粒磨穿，特別是圓錐下部和塵粒剛開始旋轉處。發現破損應及時修補或更換。 (1) 我國鋼鐵企業采暖通風參考資料規定：風管宜垂直或傾斜敷設。傾斜敷設時，與水平面夾角宜采用大于45。 (2) 我國工業通風與防塵建議：除塵系統的風道最好垂直或傾斜敷設，傾斜敷設時傾斜角應大于粉塵的自然安息角(一般大于50°)，使風道低部的積塵能自然滑下。 (3) 蘇聯玻璃工廠防塵建議：排風系統的風管應以使之與水平面的傾斜度不小于45°之坡度敷設。 關于清掃孔的設置 為清除可能的堵塞和堆積，在吸風管的平直段上，每經過10-12米，以及彎頭和三通附近，必須設置清掃孔(清掃孔凈尺寸為180×80毫米，長邊順著風管方向)。清掃孔蓋板應緊密地貼在風管上，蓋板尺寸應大于孔口20毫米，兩者之間襯以橡皮墊，并用帶螺母的螺檢緊固。 (1) 蘇聯玻璃廠配料車間局部通風建議：排風管道內污濁空氣流動速度應采用不小于16米/秒。 (2) 蘇聯玻璃工廠防塵建議：吸塵系統豎向風管和傾角大于天然坡度角的風管內的