1、一 目的：為減少混料產生,預防混料外流而造成公司不必要損失,特制定此管制辦法。二 范圍：全廠各部門生產、品管適用之。三 權責：現場IPQC、PQC:由主管/組長/班長監(jiān)督執(zhí)行。FQC:由FQC組長/班長監(jiān)督執(zhí)行。QA:由QA組長監(jiān)督執(zhí)行。生產、倉庫:嚴格配合管理要求之工作,由各單位組長級以上人員監(jiān)督管理.四 內容：41品管課:4.1.1進料IQC:4.1.1.1查看物料規(guī)格、RoHS、鹵素標示是否與材料本身規(guī)格相符。4.1.1.2入庫時品管跟進,要求倉庫按不同規(guī)格產品指定不同區(qū)域擺放.發(fā)料時，不清晰或不明確事項須經品管確認后執(zhí)行。4.1.2.車制、加工、沖制、塑膠IPQC：4.1.2.1各生產

2、單位到倉庫領取原材料到車間,須經IPQC確認尺寸、外觀,OK方可進行生產，并要求按不同顏色噴油漆,由專人進行車料尾及發(fā)料。4.1.2.2巡檢IPQC做首件檢查或查機臺時，對機臺料架上產品也要進行巡查，對第1根料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。4.1.2.3批檢時,拿產品高度:圓PIN不可高出膠箱20cm,方PIN不可高出膠箱15cm以減少產品碰傷及，拿產品范圍不可超出膠箱范圍,避免落入相鄰箱內.4.1.2.4檢驗完畢后，認真填寫好標示卡，并確認產品與標示卡一一對應。車制品管巡檢OK后，需按相對應機臺號、生產之同一品番進行合箱。4.1.2.5批檢時增加標示，每天由品管下班前30分鐘內將

3、機臺號及品番寫于標示卡上，以避免員工倒錯箱造成混料。4.1.2.6.機臺上、料架上或批檢區(qū)抽到之少量不良品，須放置于紅色不良品盒內，下班時，及時清理記錄重量進行報廢處理。4.1.2.7當天生產有相似產品，須用醒目標示卡，入庫合箱時品管及當班帶班干部需對搬運人員進行監(jiān)督，避免搬運人員入庫時倒錯箱。4.1.2.8對產品盛裝要求不符合之產品，需用立即要求當事人改善。4.1.3.FQC：4.1.3.1全檢臺面上每一款產品檢完后，臺布、臺面、不良品盒內、地面上須全面清查干凈方可挑選另一款產品。4.1.3.2取料時,須確認是否為指令產品，中途拿料,一定要確認是否與現正在挑選產品一致。4.1.3.3各種相似

4、品番，制作出“相似產品區(qū)別表”，對全檢人員進行教育,以增加辯識混料能力。4.1.3.4搬運人員對電鍍品進行歸類時，要做到同一品番放置于同一區(qū)域內，并不可將前日期壓于下面，要讓全檢人員拿料時保證先進先出。4.1.3.5全檢好之產品同一種品番只允許放一個膠箱內。4.1.4.QA：4.1.4.1QA隨時保證臺面、臺布下、抽檢用的盤子內無其它產品，每抽檢完一種產品，臺面須進行一次清理。下班時將不良品盒內產品清理干凈。4.1.4.2.QA在取樣時，拿產品范圍不可超出膠箱范圍，避免落入相鄰箱內。4.1.4.2.1QA在取樣抽檢時，把各自的QC編號放入待抽樣膠箱中，抽檢完后開允收單把產品再次放回，放入各自Q

5、C編號膠箱內，避免QA抽檢完后把產品放錯膠箱。4.4.4.2.2QA抽樣完后對FQC標示牌進行審核，并寫上各自的QC編號，避免實物標示不一致，誤導包裝員混料。4.1.4.3抽樣檢驗后，不論返工或允收一定要把袋品折好，防止其它產品落入袋內。4.1.4.4FQC裝箱不符時，應即時知會當事人并作出改善。4.1.5.包裝：4.1.5.1包裝員依QA允收單為準,進行收料，收料時膠箱最多只能放5層，避免叉車運行中倒箱造成混料.4.1.5.2包裝員包完一種產品后,臺面、膠盤內、稱底座下方及周邊地面須清理干凈，并將尾數按尾數箱的標示放置好后，方可進行下一產品包裝。4.1.5.3封箱人員須確認檢查每一袋產品與P

6、ASS單及外箱標示是否一致，確認OK方可封箱,將封好箱產品按品番歸好類,擺放于待入庫區(qū)。4.1.5.4.OQC負責確認倉庫物料歸類擺放是否同一品番放置于同一區(qū)域,或混放現象，庫存及備料與貨要求一致。42車制課:4.2.1、相似原材料處理辦法;4.2.1.1當同一時期出現兩種或多種相似原材料時，如：3.91*6.31方枝與3.97*6.27方枝,需統計文員知會當班組長,搬運時進行分開明確標識，分開擺放不可擺放在同一料架上。4.2.1.2原材上料以包裝顏色區(qū)分,噴油漆顏色分類為:3.97*6.27用黑色油漆噴料頭,3.91*6.31用紅色包油漆噴料頭長度為15-25mm。4.2.1.3原材料加工車

7、料尾時由專人控制及管制.4.2.1.4每班在上班前或中途拿原材料,各作業(yè)員拿工程圖面,到組長取相應原材料生產。4.2.1.5當有相似原材之品番待單時,由各班機修負責人清理機臺,材料歸類原材處。4.2.2制程半成品混料處理辦法4.2.2.1相似品番生產之PIN腳,使用同型號不同膠箱顏色區(qū)分(藍色與綠色。4.2.2.2在批檢時,相似品番分開隔離放置,避免在合箱時造成混料。4.2.2.3操作員需按機臺號及品番交于批檢架上相應之標示箱內。4.2.2.4.特殊用料時上工序入下工序注明品番標示，未注明標示來料將拒收半成品，避免未標示造成的混料。4.2.2.5.半成品入下工序需過磅登記，處理完畢后由下工序品

8、管立即進行抽檢，允收后出現混料由下工序承擔。4.2.3.1各單位入研磨之半成品，入庫方搬運工需在研磨組對產品進行過磅，并同研磨組班長雙方核實數據，核實無誤后將入庫單交研磨房負責人簽名確認。4.2.3.2各單位入庫之半成品，研磨房QC當天須進行抽驗，確認是否有混料現象，如發(fā)現混料則退回上工序處理，如未發(fā)現混料遇交由研磨房進行下一工序處理。 4.2.3.3研磨房搬運工入振機及入下工序合箱時,必須要看清流程卡及核對實物,確認無誤后方可操作43加工課:4.3.1相似原材料處理辦法：4.3.1.1.當同一時期出現兩種或兩種以上相似原材料需加工時，統計文員要知會相關組長,搬運工用顯著標示牌進行分開標示及分

9、開擺放(不可擺放在同一區(qū)域.4.3.1.2.作業(yè)員在加工相似原材料時,拿料要經組長或機修確認后方可生產,相似原材料調機時不可在相鄰兩臺機生產,避免落地品撿起時造成混料.4.3.2制程半成品混料處理辦法.4.3.2.1.相似品番在調機時不可在相鄰兩臺機生產,調機品必須及時清離現場入不良品區(qū)域之紅色膠箱.4.3.2.2.制程加工時落地品撿起時要確認清楚方可入箱,不良品須入機臺紅色小膠筐,合格品入藍色膠箱,不可盲目性入箱造成混料.4.3.2.3. 待加工區(qū)域或各小組成品擺放區(qū)域，相似品番及相臨工序之品番，不可堆疊擺放或相鄰放，必須隔排（或隔箱擺放），并做好明確標識以示區(qū)分。4.3.2.4待加工區(qū)域之

10、產品用藍色35*27*14cm或黃色47.5*35*17cm膠箱存貯，任何員工不可合箱，必須經由組長，機修或QC帶領，核對流程卡及實物后方可合箱。4.3.2.5.任何區(qū)域之落地品,撿起時必須確認清楚產品狀態(tài)后方可歸位.4.5.塑膠課:4.5.1、各單位對本部提供之物料，現場品管要嚴格抽查有無混料現象。4.5.1.1現場IPQC對來料進行及時抽檢，現場技管協助抽檢（文員領料后或來料監(jiān)磅后第一時間知會現場IPQC）。抽檢中發(fā)同有混料現象的，為保證塑膠模具不被壓壞，請退回責任單位全檢并出示異常通知。4.5.2各工序有品番更換時要及時清理并處理，上一品番留下之所有產品。4.5.3生產中發(fā)現混料現象須及

11、時知會各相關人員進行處理。4.5.3.1.生產中發(fā)現混料現象，若該混料不能放入模具，塑膠成型時可分排出來，現場品管仍需發(fā)出異常單通知上工序，若有明顯之混料現象，則退責任單位全檢。生產后是兩支銅腳出現陰陽腳的由現場負責全檢。4.5.4.各工序中（如擺放、搬運等）相似品番須用醒目標示標示之或分開擺放并標示。4.5.5.各環(huán)保、有鹵與環(huán)保、無鹵類物料在各工序中都必須特別注意,不能相混，并作好相應標示。4.6.沖床課：4.6.1作業(yè)員對生產的品番編號加強了解、認識。4.6.2作業(yè)員在工藝流程卡標示時應對圖紙標示編號一致。4.6.3現場IPQC在檢驗過程中，填寫允收單時，要以圖紙編號對照。4.6.4在全檢時，全檢OK品必須填上姓名、日期、品番，原因標示清楚，品管所開的全檢單不可拿掉，