1、煙臺巨力異氰酸酯有限公司1萬噸/年TDI工程投標書煙臺巨力異氰酸酯有限公司1萬噸/年TDI工程設備安裝施工方案編制：陳永宏 審核：郭唐儒審定：李 濤 中化二建集團有限公司二二年七月二十日目 錄1. 工程概述2. 施工的依據3. 安裝前的準備4. 設備的安裝5. 玻璃設備的安裝6. 安全閥的調試和爆破片的安裝7. 設備的試壓8. 設備的氣壓試驗9. 設備的氣密性試驗方法10. 機械設備的單體試車11. 共檢項目的內容1. 工程概述1. 為使我公司在煙臺巨力異氰酸脂有限公司TDI工程施工中，嚴格施工技術管理，嚴格按照圖紙、規范施工，力爭創全優工程，在此就設備安裝方面應遵照執行的通用規定進行匯總，施

2、工過程中認真遵照執行。2. 此設備安裝技術方案適用于TDI的各部位、各工號。3. 本技術方案中未包括部分執行以下有關標準。3.1 HGJ203-83化工機器安裝工程施工及驗收規范。3.2 HGJ209-83中低壓化工設備及驗收規范。3.3 國外提供的有關標準、規范。3.4 TDI工程有許多設備管道均有嚴格的防靜電接地施工要求。此項要求專業性強，直接關系到安全生產，所以應由電氣專業負責施工。2. 施工的依據施工的依據是圖紙、規范。必須嚴格按照施工圖紙和規范施工，需要更改和變動時，要征得設計人員或甲方代表的書面同意。3. 安裝前的準備3.1 設備必須帶有出廠合格證明書，合格證交各工號技術員保管。3

3、.2 根據裝箱清單，在甲方代表的參加下開箱共檢。共檢內容包括：核對設備的名稱、型號規格，檢查隨機資料和專用工具是否齊全，核實零部件的品種、規格、數量。共檢要有記錄。3.3 設備零部件暫不安裝的，較大型的可暫不出庫，較小型的應及時放入供應組庫房，嚴防損壞，丟失等。3.4 設備配套的電氣、儀表件由電氣儀表專業人員驗收、保管。3.5 設備基礎由土建施工單位出具質量合格證明書及實測記錄。辦理交接手續。3.6 土建單位應在基礎上明顯地畫出，標高基準線及縱橫中心線。重要設備的基礎應有沉降觀測點。3.7 基礎外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等。3.8 設備基礎允許偏差：項次項目名稱允許偏差（mm）1基

4、礎坐標位置（縱橫中心線）202基礎各不同平面的標高+0-203基礎上平面水平度每米 5 全長 104予埋地腳螺栓標高（頂端） +20 -0中心距 +25予留地腳螺栓孔中心位置 10深 度 +20 -0孔壁的鉛重度（全深） 103.9 需要二次灌漿的基礎表面，應鏟出麻面，深度一般不小于10mm，表面不允許有油污或疏松層。3.10 放置墊鐵處（至周邊約50mm）的基礎表面應鏟平，其水平度允許偏差為2mm/M。3.11 予留螺栓孔內的碎石、泥土、積水等雜物，必須清除干凈。4. 設備的安裝4.1 墊鐵組布置的原則是：在地腳螺栓兩側各放置一組，應盡量靠近地腳螺栓。當地腳螺栓間距小于300mm時，可在各地

5、腳螺栓的同一側放置一組墊鐵。對于帶錨板的地腳螺栓兩側的墊鐵組應放置在予留孔的兩側。4.2 相鄰兩墊鐵組的間距，一般為500mm左右。4.3 常用平墊鐵和斜墊鐵的規格為：10050 12060 14070 16080 200100等。4.4 斜墊鐵可與同號或者大一號的平墊鐵搭配使用。4.5 墊鐵表面應平整、無氧化皮、飛邊等。斜墊鐵的斜度一般為1/201/10。對于重心較高或者較大的設備采用1/20的斜度為宜，中小型設備的墊鐵組高度一般為3060mm。大型設備的墊鐵組高度一般為50100mm。4.6 墊鐵一般不超過四層。4.7 墊鐵組應露出設備底座1020mm。地腳螺栓兩側的墊鐵組的伸入長度均應超

6、過地腳螺栓。如果設備底座的寬度不夠時，墊鐵的放置位置應保持底座承壓在墊鐵的中部。4.8 配對斜墊鐵的搭接長度不小于全長的3/4，其相互間的偏斜角應不大于3度。4.9 墊鐵間應接觸平整、嚴密。設備找平找正后，在墊鐵組的兩側用電焊進行層間點焊固定。墊鐵與設備底座之間不得焊接。4.10放入予留孔的地腳螺栓與孔底的距離不得小于80mm。螺栓上的任一部位離孔壁的距離不得小于20mm，擰緊的螺母必須露出1.53個螺距。地腳螺栓上一般應配一個螺母和一個墊圈。4.11設備安裝的允許偏差（mm）檢查項目允許偏差（mm）一般設備與機械設備銜接設備立式臥式立式臥式中心線位置D20005D200010533標高55相

7、對標高3相對標高3水平度軸向L1/1000徑向2D/1000軸向0.6L1/1000徑向D/1000垂直度H/1000但不超過30H/1000表中所列：D為設備外徑；L為臥式設備兩支座間距離； H為立式設備兩端部測點間距離4.12傳動設備的橫向水平度允許偏差為0.1mm/M，縱向水平度的允許偏差為0.05mm/M。特殊設備按設計規定和“專業規范”的要求標準執行。4.13聯軸器兩軸的對中偏差及端面間隙，應符合設備的技術文件要求。如果無特殊要求，應符合下表規定。4.14 地腳螺栓灌漿前應經過隱蔽檢查，并填寫隱蔽記錄。4.15 二次灌漿層的基礎表面應無泥土、油污等雜物，并用水沖洗干凈，當環境溫度低于

8、5時，應采取防凍措施。彈性柱銷聯軸器對中偏差 單位：mm聯軸器外徑端面間隙對中偏差徑向位移軸向傾斜901602.50.050.2/1000195220328032040.080.2/1000360410548060.105407630彈性套柱銷聯軸器 單位：mm聯軸器外徑端面間隙對中偏差徑向位移軸向傾斜7130.040.2/1000809510013040.050.2/100016019022450.050.080.2/100025031540047560.080.2/10006000.104.16灌漿用料要使用細碎石混凝土。其標號應比基混凝土標號高一級，并搗固密實，但不得使地腳螺栓歪斜或影響

9、設備的安裝精度。要加強養護，蓋以草袋等澆水養護。4.17 高度超過20m的立式設備，為避免氣象條件影響，其垂直度的調整和測量工作應避免在一側受陽光照射及風力大于4級的條件下進行。4.18 高度超過20m的立式設備，如脫鄰位體塔、光氣吸收塔、第一ODCB蒸餾塔、精餾塔等精餾塔宜增加一個鎖緊螺母。4.19 各設備均應進行清掃，以清除內部的鐵銹、泥砂、灰塵、木塊、邊角料和焊條頭等雜物，對無法進行人工清掃的設備應用壓縮空氣吹掃干凈。4.20設備的隱蔽、封閉、單體試車等應由施工班組，檢查員和甲方代表，質檢監督部門共同檢查合格后進行。4.21 施工過程中應及時、認真填寫相關質量證明文件。4.22 凡屬“P

10、V”設備，甲方應辦理安裝審批手續后方可安裝。5. 玻璃設備的安裝5.1 玻璃設備屬于易損設備。所以對于運輸和吊裝、就位。就位后的保護，以及設備上的配管等各方面都必須有很安全的保護性措施，嚴防設備的損壞。5.2 玻璃設備和玻璃管道的安裝要在施工的最后期進行。即廠房內的其它設備、管道已全部安裝完畢。吹除試壓、保溫工作完成，門窗玻璃已齊全，即待試車時再最后安裝玻璃設備和玻璃管道。5.3玻璃設備的出庫運輸，現場吊裝就位等必須事先商量好萬無一失的辦法，選派有經驗的起重、鉗工人員專項負責。要熟悉隨機進口技術文件上對安裝，吊裝的一些特殊要求。5.4 設備出庫檢查，清點工作必須有專人負責。除設備外觀要仔細檢查

11、外，還要打開人孔、手孔等進行內部檢查，檢查設備是否有裂紋、損壞、缺件等。5.5 搬運和吊裝過程中，除設備的吊耳、罐耳、支腳可以受力外，其它易損件（如設備管口等）不得受力。必須注意輕起輕落，避免震動和碰撞。搬運時不得滾動和撬動，不得堆放額外的荷重。5.6 吊裝時應保持平衡，受力要均勻，不要局部受力，嚴防與墻壁，鋼結構等硬物碰撞，接觸鋼絲繩和繩扣的部位須墊以膠皮板保護。5.7 緊固螺栓時，要使用力矩板手，接對角線成對的逐漸緊固。用力要均勻，且不得一次完全緊固，以免局部受力使設備損壞。5.8 為防止吊裝過程中的滑動，除吊裝繩捆住設備筒體以外，可做一個臨時托盤架，在吊裝中托住設備底部一塊掛在吊裝滑輪上

12、。5.9 吊裝就位后要加強現場保管。一般情況下不再允許設備周圍進行施工。6. 安全閥的調試和爆破片的安裝6.1安全閥在安裝前應按設計規定進行開啟與回座調試。當無設計規定時，其開啟壓力為操作壓力的1.051.15倍，但不得超過設計壓力。回座壓力應大于操作壓力的90%，調試時壓力應穩定，每個安全閥的啟閉試驗不應少于三次。6.2 調試時所用壓力表的精度等級應不低于1級，當工作介質為氣體時，調試介質用空氣。當工作介質為液體時，調試介質用水。6.3 調試時必須經甲方代表在場認可，調試合格后要加鉛封。應填寫“安全閥調整試驗記錄”。6.4 調試完成后，應采取保護措施。嚴防灰塵進入閥內，防止安全閥在調試以后生

13、銹。6.5 爆破片安裝時，應注意爆破片與緊固件之間的接觸面，爆破片安裝后不得翹曲或凹陷。爆破片的安裝必須符合圖紙要求（規格、型號、材質、厚度等）嚴防混用或用錯。7. 設備的試壓7.1 對在制造廠已作過耐壓試驗，且有完備的證明文件的設備，安裝前可不做耐壓試驗。但對于由主法蘭連接的設備及列管式換熱器等，在運輸過程中容易引起泄漏者，應在設計壓力下用氣體或液體檢測其嚴密性，以確認無危及安全的泄漏問題。7.2 進行壓力試驗時，各部位的緊固螺栓必須裝配齊全，應裝設兩塊壓力表。壓力表應裝設在設備的最高處和最低處，且避免裝設在試壓泵進口管口附近。試驗壓力裝設在設備最高處的壓力表讀數為準。壓力表須經校驗，其精度

14、應不低于1.5級，量程為最大被測壓力的1.52倍。試壓前應對安全防護措施，試壓準備工作進行全面檢查。7.3 試壓時，如發現有異常響聲，壓力下降，油漆剝落或加壓泵發生故障等不正常現象時，應立即停止試壓，并查明原因。7.4 應及時填寫設備試壓記錄。7.5 試驗壓力應符合圖紙要求，且不小于下表之規定：設備種類受壓形式設計壓力P(MPa)試驗壓力(MPa)氣密性試驗壓力(MPa)液壓氣壓鋼制設備內壓P1.61. 25P且不小于P+11.20PP1.6P 101.25P1.15PP外壓（帶夾套）P101. 25P（夾套內）1.15P外壓（不帶夾套）P1.6Mpa的閥門和劇毒介質（光氣等），有毒介質（一氧

15、化碳等）的閥門要逐個進行強度和嚴密性試驗。3.3 強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍。試驗時間5分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。3.4 嚴密性試驗壓力以閥門公稱壓力或者1.25倍的工作壓力進行。以閥門密封面不漏為合格。3.5 蝶閥、止回閥、底閥、節流閥僅做注水試漏即可。3.6 工作壓力P2500.75D銅、鋁管冷、熱彎3.5D注：Dg：公稱直徑；D：管道外徑4.7 鋼板卷管直徑大于600mm時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應大于300mm。兩根卷管組對時兩條縱縫間距應大于100mm。三通管接口外壁距縱、環向焊縫不應小于50mm。卷管的所有焊縫都要經煤油滲透試驗合格，并做好試驗記錄。4.8 管

16、口翻邊最好采用沖壓成型的接頭。鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，如需加熱，溫度為150-200。銅管管口翻邊熱溫度為300-350。管口翻邊后不得有裂紋，豁口及褶皺等缺陷，并有良好的密封面。翻邊端面應與和管子中心線垂直，允許偏差小于或等于1mm，厚度減薄率小于或等于10%。管口翻邊后的外徑及轉角半徑，應能保證螺栓及法蘭自由裝卸、法蘭與翻邊平面的接觸應均勻，良好。4.9 蝦米腰彎頭的瓦塊數量為：90彎頭3塊瓦；60彎頭2塊瓦；45彎頭2塊瓦；30彎頭1塊瓦。對于公稱直徑大于400mm的彎頭可增加瓦塊數量，但其內側的最小寬度不得小于50mm。4.10 對于焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑Dg600

17、mm時，要在管子里口焊縫進行封底焊；對于Dg400mm的蝦米腰等焊制管件應在其里口焊縫進行封底焊。5. 管道的焊接：5.1 焊工應經考試合格方能進行焊接施工。并且只能施焊其經考試合格的施焊范圍。5.2 焊接坡口尺寸（碳鋼管和不銹鋼管）坡口名稱單面焊雙面焊apscsc型坡口不開坡口1.5-20+0.53-3.50+1.02-30+1.03.6-61+1.5-1.0V型坡口3-911705119-262+1-26052+1-2X型坡口s12-606052+1-2注：s：管壁厚（mm）c：對口間隙（mm）a: 坡口角度（度）p：鈍邊高度（mm）5.3 鋁管、銅管的坡口尺寸：坡口名稱壁厚s間隙c鈍邊P

18、坡口角度a焊接方法型不開3-60-1.5鋁管手工鎢極氬弧焊V型6-200.5-22-370+5型不開100-3鋁管熔化極氬弧焊V型8-250-33705型不開63-63655注1：單面焊的尺寸要求。注2：雙面焊的尺寸要求，不能兩側同時焊。5.4 管道坡口的加工方法：對于、級焊縫的坡口加工，應采用機械方法（坡口機、車床、手把砂輪、磨光機等）；鋁管，銅管和不銹鋼管的坡口加工也應采用機械方法。對于、級焊縫的坡口加工，也可以使用氣割法，但必須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質量的凸凹不平處打磨平整。5.5 對口錯邊量的規定：壁厚相同的管道，管件的組對，其內壁應平齊，內壁錯邊量：、級焊縫不應超過壁厚的1

19、0%且不大于1mm；、級焊縫不應超過壁厚的20%，且不大于2mm。鋁管、銅管不應超過壁厚的10%且不大于1mm。5.6 管道進行組對時，應檢查坡口質量。坡口表面上不得有裂紋，夾層等缺陷。5.7 焊條，焊劑在使用前應進行烘干，并在使用過程中保持干燥（應配有焊條干燥保溫筒）。5.8 焊絲在使用前應進行清理，將其表面擦拭干凈。對于銅、鋁等焊絲在使用前應將其表面油脂，氧化膜除凈（可用細砂紙打磨等）。5.9 鋁管焊接前應予熱，予熱溫度為150-200；銅管焊接前亦應予熱，予熱溫度為350-550。5.10 對于黃銅焊接，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度，消除應力處理為400-450，軟化退火處理為5

20、50-600，熱處理加熱范圍為焊縫中心，每側不小于3倍焊縫寬度。5.11 焊縫的檢驗根據管道的類別，焊縫的等級確定。具體劃分見下表所示（當設計圖紙另有規定時，按設計規定執行）：管道焊縫射線探傷數量表焊縫等級探傷數量（%）適用范圍100高于級焊縫質量要求的焊縫A100類管道及類管道固定焊口B15類管道及類管道轉動口（類管道固定焊口為40%）A10類管道固定焊口B5類管道轉動焊口A5類鋁管焊口（其中固定焊口探傷數量為15%）B檢查員要求時做但不多于1%V類管道焊口管道分類表材質工作溫度工作壓力MPa碳鋼3703210-324-101.6-41.6370104-101.6-41.6合金鋼-70或45

21、0任意不銹鋼-70-450104-101.6-41.6鋁任意1.6銅任意104-101.6-41.6備注：劇毒介質的管道按類管道，有毒介質，甲乙類火實危險物質的管道均應升一類。劇毒介質包括光氣、TDI等。有毒介質包括一氧化碳等。5.12 焊縫要經外觀檢查合格。將焊渣，飛濺物等要清理干凈。焊縫的表面質量標準見下表所列：焊縫表面質量檢查標準表 單位mm檢查項目焊縫等級表面裂縫，表面氣孔，表面夾渣，溶合性飛濺不允許不允許咬邊深度小于0.5，長度小于等于焊縫全長的10%，且小于100表面加強高1-0.10焊口寬度但最大為31-0.20焊口寬度但最大為5局部凹陷不允許深度0.5長度小于或等于焊縫全長的1

22、0%且小于1005.13 焊縫寬度為每邊超過坡口邊緣2mm。5.14 角焊縫的焊腳高度應符合設計規定。其外形應平緩過渡表面不得有裂縫。氣孔，夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。5.15 每臺設備或每管線上每一焊工所焊的焊縫，應按規定比例進行無損探傷抽查，每臺設備最低探傷長度不得少于200mm，每條管線最低探傷數量不得少于一個焊口。若發現不合格者，應對被查焊工所焊焊縫按原規定比例加倍探傷，如繼續發現有不合格者，則應對該焊工在設備（該管線）上所焊焊縫的全部剩余部分進行無損探傷。質量合格標準GB3323-87級。5.16 經射線探傷的焊縫均應繪制單線圖。標明其位置，編號和焊工代號。5.17 對于

23、類焊縫應做好焊接記錄。5.18 管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應小于管子外徑，且不小于100mm（壓制彎頭，蝦米腰除外），與支吊架邊緣的距離不應小于50mm。5.19 直管段兩環縫間距不應小于100mm.5.20 對于管道餐徑D57mm，壁厚3.5mm的碳鋼管一般用氣焊焊接。特殊情況可用電焊。5.21 級焊縫以及內壁要求清潔度嚴格（如壓縮機入口管）單面焊焊縫，要采用氬弧焊打底，電焊蓋面。合金鋼焊縫采用氬弧焊打底時，管內充氬氣保護。5.22 奧氏體不銹鋼焊接的要求：單面焊焊縫最好采用手工鎢板氬弧焊打底，電焊填充，蓋面，焊縫要進行酸洗鈍化處理。5.23 焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及其兩側的飛

24、濺清理干凈。5.24 管道環縫距支，吊架凈距慶不小于50mm。在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時焊縫應經無損探傷檢查合格。6. 中低壓管道的安裝6.1 法蘭應平行。其偏差不應大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。6.2 軟鋼等金屬墊片，安裝前應進行退火處理。6.3 安裝完的螺栓和螺母應涂以黃油或機油保護，以防化工區的大氣腐蝕和銹蝕。6.4 法蘭螺栓應使用同一規格，安裝方向一致。螺母上緊后外露長度應不大于2倍螺距。6.5 設計要求進行管道予拉伸（或壓縮）的必須按規定要求進行。6.6 管道上的儀表開孔和焊接要求在管道安裝前進行。6.7 穿樓板，過墻管道，要加

25、套管，套管要高于樓板50mm，焊縫不得置于套管內。6.8 未安裝完的管道敞口必須以木塞或者包裹油氈紙等予以封閉，嚴防雜物進入管內。6.9 不銹鋼管道安裝時，不要用鐵質工具敲擊。管道與支架之間應墊入不銹鋼或者塑料，橡膠墊片，防止與碳鋼直接接觸。6.10 管道安裝的允許偏差見下表所列管道安裝允許偏差：項目允許偏差（mm）坐標標高室外架空15地溝15埋地25室內架空10地溝15水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5間距+5交叉管外壁或保溫層間距+107. 硬聚氯乙烯管的安裝7.1 對接口承插焊：管口承插的間隙必須嚴加控制

26、，一般在0.15-0.3mm間，如果過大，可先均勻涂刷幾層粘結劑（過氯乙烯清漆）來調整。承插部分的管口面要干燥，清潔，涂膠前最好用丙酮擦洗；承口質量應仔細檢查，不得歪斜及厚度不均，管端應無裂縫；必須保證有足夠的承插長度。公稱直徑Dg253240506580100125150200承插長度(mm)404550657080100125150200承插口加熱溫度為140。7.2 平焊法蘭連接結：法蘭間墊片要布滿整個法蘭面，否則擰緊螺栓時易損壞法蘭，墊片要選用軟質寬墊片（如橡膠板）。7.3 管件制作加熱溫度應控制在135-150。7.4 40mm的硬聚氯乙烯管熱煨時可不灌砂，直接在電爐上加熱，當彎成所

27、需的角度后，立即用濕布擦拭使之冷卻定型。彎管應放在平板上進行，防止彎頭產生扭曲現象。7.5 50-200mm的硬聚氯乙烯管熱煨時，應在管內灌以30的熱砂，并要打實。在電爐烘箱內加熱約15分鐘，加熱過程中管子應經常轉動。使加熱均勻，并防止管段產生扭曲現象，當溫度符合要求后，放到平板上彎制同時用濕布擦拭使其冷卻，待全部冷卻后清除干凈管內砂子。7.6 彎管時外表面應無皺折及凸起。7.7 200mm管道，采用煨制彎頭。7.8 對接口采用V型坡口。坡口角度為60-90。管壁小的坡口角大些，管壁厚的坡口角要小些。坡口間隙0.5-1mm。7.9 焊后應使焊縫緩慢冷卻，以免焊縫開裂。焊口附近的臟物油污要用丙酮

28、擦洗干凈。為保證焊縫強度，焊條應推焊高于焊件表面2mm左右。7.10 管道切斷用木工鋸。坡口加工用木工銼刀。7.11 穿樓板，墻壁，要以鋼管套管保護。套管兩端要露出墻壁或樓板100mm。7.12 支、托、吊架間距要小，在承插處要墊以橡膠板。介質溫度40，最大間距為2m；介質溫度40，最大間距為1.2m（或者根據圖紙要求設置間距）。7.13 水平管道（管徑小，工作溫度大）應在管道全長上用角鋼承插，以免管道向下撓曲。角鋼型號根據設計確定。7.14 管道安裝完畢，對有壓或真空管道，以1.25倍的工作壓力作水壓試驗。在該壓力下保持5分鐘，檢查無滲漏為合格。8. 因康鎳管和鎳管的安裝8.1 康鎳管和鎳管

29、這兩種材質的管道，管件，法蘭螺栓，螺母，墊片，焊條等均由瑞典諾貝爾公司提供，屬進口材料。8.2 對于這兩種材質的管道安裝（包括焊條使用，焊接要求）諾貝爾公司有專門的技術要求，應遵守諾貝爾公司的技術文件規定。待諾貝爾公司提供技術文件后，另外進行專項交底。9. 管道的試壓9.1 管道系統的試壓項目：介質設計壓力Mpa強度水壓試驗嚴密性試驗其它試驗液壓氣壓一般0作作有毒任意作作作劇毒及甲乙類火災危險0.5P+ 0.59.8 試壓以管道系統最高點的壓力為準。但最低點的壓力不得超過管道及閥門的承受能力。9.9 強度試驗，升壓應緩慢。停壓10分鐘，無泄漏，目測無變形為合格。9.10 嚴密性試驗在強度試驗合

30、格后進行。經全面檢查，以無泄漏為合格。9.11 氣壓嚴密性試驗應在水壓強度試驗合格后進行。試驗壓力按設計壓力進行，真空管道不小于0.1Mpa。用涂刷肥皂水的方法檢查，無泄漏，穩壓半小時，壓力不降，則嚴密性試驗合格。9.12 真空系統在嚴密性試驗合格后，在聯動試車時，還應以設計壓力進行真空度試驗，時間為24小時，增壓率不大于5%為合格。9.13 泄漏量試驗應在系統吹洗合格后進行。試驗壓力為設計壓力，時間24小時，全系統每小時平均泄漏率應符合設計要求。設計無規定時，應符合下表為合格：允許泄漏率（Dg=300）管道環境每小時平均泄漏率%劇毒介質甲、乙類火災危險介質室內及地溝0.150.25室外及無圍

31、護車間0.300.59.14 其它管徑管道的泄漏率根據泄漏率計算公式計算。9.15 設計圖紙上專門附有試壓要求的根據圖紙要求進行管道試壓。10. 管道的吹除、清洗10.1 工作介質為液體的管道，要進行水沖洗。水沖洗要以管內可能達到的最大流量或不小于1.5m/秒的流速進行。當出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。沖洗完畢，要將水排盡，必要時可用壓縮空氣吹凈。（水質要求同管道試壓）。10.2 工作介質為氣體的管道（如壓縮機進口管等）要用空氣吹凈。空氣吹掃時，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如五分鐘內檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格。10.3 蒸汽管道要用蒸汽吹掃。吹掃前，應緩慢升溫暖管，恒溫一小時后進行吹掃，然后自然降溫到環境溫度，再升溫緩管。恒溫進行第二次吹掃，如此反復，一般不少于三次。吹掃時，排氣管應引至室外，管口應朝上傾斜，保證安全排放。中高壓蒸汽管道，應以檢查裝于排氣管的鋁靶板為準（靶板表面應光潔，寬度為排氣管內徑的5-8%。長度等于管子內徑）連續兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于二點，每點不大于1mm，為合格，對于一般蒸汽管道，可用創光木板置于排汽口處檢查，板上無鐵銹臟物為合格。10.4 潤滑、密封、控制油管道（如冰機，壓縮機等）要在吹洗（為加快干凈程度，必要時