1、目錄目 錄 1一、簡 介 3二、施工準備 42.1 編制依據 42.2 施工平面布置 52.3 生產要素需用計劃 52.4 基礎驗收 72.5 基礎劃線 82.6 組裝臨時平臺的鋪設 92.7 熱風爐本體外殼制作、安裝方案和程序 9.2.8 熱風爐本體外殼制作、安裝總技術要求 9.2.9 熱風爐本體施工通用制作工藝 1.1.2.9.1 板材下料 1.1.2.9.2 坡口制作 1.1.2.9.3 焊接 1.2.2.10 熱風爐鋼結構通用制作工藝 1.2.2.10.1 排版下料 1.3.2.10.2 坡口制作 1.4.2.10.3 梁、柱的焊接 1.5.2.11 熱處理 1.8.三、制作和安裝 1

2、.8.3.1 熱風爐底板制作安裝 1.8.3.2 、爐殼板制作 2.0.3.2.1 、爐殼板下料： 2.0.3.3 、爐殼板安裝 2.1.3.3.1 、下部筒體組對、安裝 2.1.3.3.2 、爐箅子組對、安裝 2.3.3.3.3 、熱風爐上部筒體的安裝 2.3.3.3.4 、安裝注意事項： 2.4.3.4 、熱風爐氣密性試驗 2.4.3.5 、熱風爐鋼結構平臺制作安裝 2.4.4.1 熱風爐爐殼與鋼結構平臺制作安裝進度與保證施工進度的措施 254.2 熱風爐爐殼與鋼結構平臺制作安裝工程質量的保證措施 2. 64.2.1 質量方針： 2.6.4.2.2 質量目標： 2.6.4.2.3 質量保證

3、體系 2.6.4.2.4 質量職責 2.6.4.2.5 質量控制程序 2.7.4.2.6 建設階段的質量管理制度 2.7.4.2.7 竣工驗收階段 2.8.4.3 保證安全生產、文明施工與環境保護的措施 2.84. 3.1 安全保證措施 2.8.4. 3.2 確定安全防范措施 2.9.4.3.3 加強安全生產教育 2.9.4.3.4 加強生產安全技術管理 3.0.4.3.5 施工現場安全管理 3.0.4.3.6 認真執行安全檢查制度 3.0.4.3.7 施工機械的安全措施 3.1.4.3.8 施工現場的安全措施和要求 3.1.4.3.9 焊接與切割的安全措施 3.2.4.3.10 高空作業的安

4、全技術措施、要求和行為規范 3.34.3.11 起重機械的安全技術措施、要求和施工規范 3.4熱風爐爐殼與平臺鋼結構制作安裝施工方案福建三金鋼鐵公司 1#高爐工程中， 熱風爐與熱風爐平臺鋼結構， 熱風爐包括熱風 爐底部梁結構、外殼、球形頂等；熱風爐平臺鋼結構包括 2.500 平臺、 5.800 平臺、 11.000 平臺、 14.000 平臺、 18.500 平臺、 20.800 平臺、 25.000 平臺等平臺、以與 平臺鋼柱、欄桿、鋼扶梯等幾部分組成。一、簡 介熱風爐是鋼制立式常壓容器，爐體內有上下托圈與爐箅子等裝置，其結構見圖（ 1-1 熱風爐安裝示意圖） 。熱風爐底板由t=30 mm厚

5、弧形板、t=20 mm厚與t=14 mm厚的頂部筒體、t=25 mm 厚的中間直筒體和t=30 m厚的過渡弧段，材料為 Q235-B的鋼板材焊接而成，由于 熱風爐為重要承力構件，底部結構采用橫、縱各 6 根工字鋼 I36a 焊接成井字形加固， 整個熱風爐用 24 根 M36 的地腳螺栓固定在± 0.000 混凝土基礎上。爐殼壁板從下至上分別由厚度 t=30 、 25、 30、 25、 30、 25、 20、 14 m 的鋼板 制成，不同厚度的壁板按圖內側對齊，其焊縫剖口形式參見圖（熱風爐）爐殼施工圖（圖號：RFS450 土 1-5 ）。殼體壁板直徑從下至上分段，共有21層，分層情況參

6、見（圖1-1熱風爐安裝示意圖）。熱風爐爐殼板上在 +1.500 有一個1426 X12的煙道口、一個920 X10的冷風 進口、二個746的人孔、+3.320 有二個846卸球孔、+6.616 個未定的人孔、 +12.082 二個 746 的人孔、+12.390 一個 1624 X12 的熱風出 口管、+19.764 一 個1458 X12的空氣入口管、+21.535 一個1458 X12的煤氣入口管單臺熱風爐整體高度為 24.7米，單臺重量約160噸；最重一層約為10.5噸左右。 三臺熱風爐總重在 480噸（不包括熱風爐平臺鋼結構的重量）。熱風爐平臺鋼結構最 高一層為25.000平臺，放散管

7、最高點為 30米，總重約150噸左右。二、施工準備2.1編制依據唐山筑鼎冶金工程技術有限公司的設計1#高爐工程熱風爐爐殼施工圖紙（圖號：RFS450 土 1-5 ）、1#高爐工程熱風爐平臺鋼結構施工圖紙（圖號： RFS450 土 3-16 ）附有的設計總說明，設計變更等修改文件與材料代用通知與圖紙自審記錄 等相關資料。國家有關施工與驗收規范：材質符合碳素結構鋼（GB700-88 ）的規定；采用手工焊時，焊條 E4301或E4302型，焊條性能符合 GB/T5117-95 的規定；自動或半自動焊時采用 H08A焊絲，焊劑350，焊絲性能符合GB/T14957-94 的規定；2.1.2.3 螺栓、

8、螺母、墊圈的技術條件符合GB/T5780-2000 、GB/T41-2000 、GB/T95-1995 的規定；鋼結構的制造與安裝符合鋼結構工程施工與驗收規范GB/J50205-2001的規定；爐頂鋼框架梁、柱與各層鋼平臺主梁的焊縫質量應符合鋼結構工程施工與驗收規范GB50205-95 表中的U級標準；鋼材表面除銹等級：爐殼不得低于標準GB50205-2001規定中的Sa21/2級；其他結構件不得低于標準GB50205-2001 規定中的St3級；鋼梯采用標準圖集87J432，鋼板鋼梯踏步采用 5mm厚花紋板；2.128所有鋼平臺外圍以與鋼梯洞口周圍均設欄桿，采用標準圖集87J432中的LG1

9、2F制作；氣焊、手工電弧焊與氣體保護焊焊縫坡口基本形式與尺寸（GB985）；焊條質量符合焊條質量管理規程（JB3223）乙炔應符合溶解乙炔（GB6819 ）的規定；施工現場臨時用電符合施工現場臨時用電安全技術規范（GL46 ）的規定；2.2施工平面布置施工平面（如圖2-1施工平面布置圖所示），在制作現場的東側搭設焊機遮 雨棚，用于放置焊接用的焊機。在制作場中間敷設施工用的鋼構件制作平臺，在東北側 敷設熱風爐或高爐爐殼臨時組對平臺，在制作組對現場安裝的一臺5噸和一臺10噸的的葫蘆門式起重設備，另租用一臺25噸的汽車式起重機配合制作和安裝。施工現場臨時用電由甲方提供的接線點采用埋地敷設供電電纜方式

10、供電，總截面為90mm 2。施工制作現場設現場臨時辦公室、材料倉庫、工人宿室、食堂和相關衛生 設施；在安裝現場敷設組裝臨時鋼平臺，用于組裝焊接的電焊機放置于臨時鋼平 臺的一側。2.3生產要素需用計劃主要施工輔助與措施材料需用計劃見表一；表一主要施工輔助與措施材料序號材料名稱規格型號單位數量備注1槽鋼16am90軌道2槽鋼20am120軌道3鋼板16 mmm230軌道4鋼板20 mm2250鋼平臺5工字鋼I22am200鋼平臺6角鋼Z75 X6m680爐殼支撐架7石子246立方米96軌道與制作場地填平232主要施工機械需用計劃見表二;表二主要施工機械序號設備名稱規格型號單位數量備注15噸胡蘆門式

11、起重機套1210噸葫蘆門式起重機套1310噸平板運輸車臺14交流電焊機BX1-500臺12安裝焊接等用5氧氣-乙炔半自動切割機G1-100A臺4用于切割大型型鋼、中厚板材用6電焊條保溫筒TRB-5 (PR-3)只10電焊條保溫7手拉葫蘆HSZ-A (Z級)臺8柱安裝矯正用8手拉葫蘆CD1-3D 型，3t臺2配合卷板吊裝95T千斤頂只8備用1025噸汽車吊臺1租用1180噸汽車吊臺1租用12鋼絲繩千斤套若十根據施工需要自做13手動氧氣-乙炔割刀套1014梅花扳手把4根據施工需要米購15卷板機W11-20-2000臺1卷板用16空氣壓縮機3W-0.9/7 型臺2清掃、碳弧氣刨、爐體氣密試驗17碳弧

12、氣刨槍JG-2臺2焊縫清根18自動安裝水平儀DSZ臺1檢測筒體19電動角向磨光機S1M-180B臺8打磨焊縫及毛刺20咼效加流通風機T35臺1爐殼及管道焊接時強制通風21型材切割機J3GB-400臺2小型型材切割233施工人員配備需用計劃見后表三;表二施工人員配備序號工種名稱單位數量備注1鉚工人152焊工人203氣割工人64鉗工人15電工人16起重工人67普工人168后勤人3合計人682.4 基礎驗收241基礎驗收應在土建合格交付后進行，驗收應由甲方、項目部的專職負責人 與施工單位參加；設備基礎的幾何尺寸與質量應符合設計要求與國家現行標準鋼筋混凝土 工程施工與驗收標準，并符合下列有關規定：1）

13、、基礎混凝土強度已達到設計強度的75%以上；2 ）、基礎周圍回填完畢；3）、基礎的縱、橫向軸線標志和標高基準點等齊全準確無誤；4）、基礎頂平面平整，預留孔應清潔、地腳螺絲應完好；5 ）、基礎行列線、標高、地腳螺栓或錨板位置等測量資料齊全；6 ）、二次澆灌處的基礎表面應鑿毛；7 ）、安裝前復查基礎與結構安裝有關尺寸，其結果應符合下表中的規定；基礎檢查項目允許偏差（伽）序號檢查項目允許偏差備注1預留孔中心偏差±102預留孔壁垂直度H/10003預留孔深度對螺栓埋入深度±508 ）、基礎頂面標高應低于設計標高4060 mm ；9）、預埋地腳螺絲和螺栓錨板的允許偏差應符合下表中的規

14、定:預埋地腳螺絲和螺栓錨板的允許偏差（m ）序號檢查項目允許偏差（m）預埋地腳螺栓螺栓錨板1螺栓中心至基礎中心距離偏 移±2±52螺栓露長±20503螺栓螺紋長度±20502.5基礎劃線根據土建的中間交接資料的縱橫軸線、標咼基準點經驗收確認后埋設基準 板與基準點（埋設的基準板與基準點必須設置在爐體外并便于安裝檢驗的位置，尤其 是縱向軸線應三臺熱內爐統一使用一個軸線，在設置基準板與基準點時應分別設置， 以防在爐殼安裝后再無法設置和檢驗。爐內可設置臨時基準板與基準點或做臨時標記，在鋪設爐底板前將其引到爐殼或其他位置上，但必須準確無誤。）在縱橫軸線的基準板、基

15、準點設置完畢后，可分別找出熱風出口、點火口、 煙氣口、卸球口與人孔的中心線并設置基準板、基準點等（參見圖2-2熱風爐與平臺d) 6 d) A圖2-2熱風爐與平臺柱縱、橫軸線中心線示意圖在以上所需的縱橫軸線的基準板、基準點與其他的軸線全部劃完之后，應 做明顯的標志并做必要的保護，以防被不知情者給拆除或移位。在縱橫基準板、基準點確定之后，熱風爐體的每節筒體安裝以與框架平臺、 爐頂設備安裝均取同一縱橫基準板、基準點，以確保工程安裝的質量。2.6 組裝臨時平臺的鋪設2.6.1 臨時平臺鋪設的位置應根據平面圖合理選擇定位，選擇的原則：2.6.1.1 不阻礙交通但交通必須方便的位置；2.6.1.2 不影響

16、土建下一步施工或其他施工單位的正常施工；2.6.1.3 鋪設平臺的位置確定以后應繪制平面圖上報甲方，批準簽字后方可進 行施工；熱風爐組對平臺鋪設與道路鋪設：2.6.2.1 平臺鋪設位置的地坪應進行硬化處理；262.2鋪設枕木并進行粗平，上平面必須達到土 2 mm/m ;2.6.2.3 在枕木鋪設完畢后并達到要求的精度，在鋪設鋼板之前應檢查鋼板四 周有無毛刺或飛邊，經處理檢驗合格后方可進行鋪設，鋼板應相互錯開鋪設，鋼板鋪 設完畢后應進行平臺水平面測繪，達不到要求的位置必須進行處理，在達到要求后方 可將各平臺鋼板進行點焊連成一個整體；在已鋪設好的平臺上按安裝的實際尺寸劃線（參照基礎劃線） ，并做好

17、 標記，焊接組對用的樣板、胎具；2.7 熱風爐本體外殼制作、安裝方案和程序由于三臺熱風爐 （總重 480 噸左右），本體要求在絕對工期 50 天內制作安裝完畢， 60 天的日歷工期， 時間十分緊迫， 只能采取制作和安裝同步，三臺熱風爐本體鋼外殼 同時制作安裝的平行流水線施工方法。因工期較緊，施工方法采用下裝法施工，方法 如下：在熱風爐底板安裝檢查合格，土建二次灌漿達到設計強度的 75% 以上后，由下 往上分段下裝，充分發揮 25t 汽車吊的機械化施工能力，拱頂吊裝時，采用 50t 履帶 吊。熱風爐平臺鋼結構（總重 148 噸左右），要求在絕對工期 25 天內制作安裝完畢。 同樣面對著時間十分緊

18、迫，在安裝熱風爐外殼的同時，組織施工人員預先進行鋼結構 平臺的制作，待爐殼安裝完畢，進行密封性試驗時開始進行鋼平臺、欄桿、鋼梯的安 裝。2.8 熱風爐本體外殼制作、安裝總技術要求2.8.1 熱風爐基礎按照 鋼筋混凝土工程施工與驗收標準 （GB50204 ）的有關規 定進行交接驗收；熱風爐本體外殼按照鋼制焊接常壓容器（JB/T4735 ）與其立式圓筒遽儲罐的規定進行制作、安裝、試驗和驗收；焊接接頭坡口形式與尺寸按氣焊、手工電弧焊與氣體保護焊焊縫坡口基 本形式與尺寸（GB985）對爐殼本體、底板等焊縫，焊接采用手工電弧焊，使用的焊E4303必須符合焊條質量管理規程（JB3223 ）的有關規定；爐殼

19、本體、底板焊接、框架平臺應按建筑鋼結構焊接技術規程（JGJ81 ）、 鋼結構工程施工與驗收標準（GB50205 ）、現場設備、工業管道焊接工程施工與驗收規范（GB50236 ）的有關規定；焊縫經外觀檢查合格后，超聲波檢驗按鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探 傷結果分級（GB11345 ）規定中U級為合格；熱風爐爐體外殼安裝的允許偏差和檢驗方法參見下表：熱風爐爐體外殼安裝的允許偏差和檢驗方法（伽）項次檢杳項目允許偏差檢查方法1爐底板爐底板中心位移<2用經緯儀或吊線用鋼尺檢 查2上口水平差用水準儀檢杳3爐底焊后的水平差W2D/1000用水準儀檢杳4爐 體 外 殼外殼鋼板中心對爐底中心的位移WH/1

20、000吊線用鋼尺檢查5外殼鋼板圈上口水平差<4用水準儀檢杳6外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑 差<2D/1000用鋼尺檢查任意兩直徑 差7對口錯邊量Z0<310且不大于3用鋼尺檢查3>40<310且不大于68坡口端部間隙30+2 , -1用樣規或塞尺檢查3>30+3 , 09爐爐頂中心對爐底中心的位移WD/1000 且吊線用鋼尺檢查頂不大于3010外固疋圈中心與爐體中心的偏差<9吊線用鋼尺檢查11殼固定圈任意兩點直徑差<10用鋼尺檢查12固定圈標高±5用水準儀檢杳表中：1 ）3:鋼板厚度;2）D:熱風爐直徑；3）H :熱風爐高度。焊接后進

21、行消除應力熱處理，對厚度大于24伽的所有爐壁之縱、橫環焊縫、 爐底板的所有焊縫、爐壁上所有幵孔和焊接件的焊縫，均需進行消除應力熱處理。消除應力的方法很多，在此可采用溫差拉伸法供參考：在焊縫兩側各用一個適當 寬度的氧-乙炔火焰炬平行于焊縫移動加熱，在火焰炬后一定距離（150200mm ）處跟隨一排管噴水冷卻，這樣，可造成一個兩側高（溫度約為200 °C）焊縫區低（溫度約為100 °C）的溫度場。兩側的金屬受熱膨脹對溫度低的焊縫區進行拉伸，使之產 生拉伸塑性變形以抵消原來的壓縮塑性變形，從而消除內應力。對于鋼板厚度不大（3<40mm ）的板、殼結構具有工程實用價值。2.9

22、熱風爐本體施工通用制作工藝2.9.1 板材下料2.9.1.1 定貨材料按預做的排版圖供料。排版下料時應考慮焊接收縮量與氧-乙炔切割的割口寬度。用氧-乙炔半自動切割機切割板材時，要求割口平直、整齊。害I口表面達到Ra=50 m的表面粗糙度。尺寸較小的板材切割采用人工用氧 -乙炔切割，割口用手持砂輪機打磨。小規格型材用砂輪切割機切割，大型型材用氧-乙炔半自動切割機切割。坡口制作用氧-乙炔半自動切割機切割坡口，為了提高坡口表面光潔度，對切割后的坡口用手持角向砂輪機打磨，使坡口達到Ra=25 gm的表面粗糙度。要示V型坡口和雙V型坡口的角度允差為:±5。，鈍邊允差符合設計圖紙要求。焊接2.9

23、31底板焊接采用了直流電焊機焊接（或采用 CO2氣體保護焊進行焊接， 焊接電流詳根據板材的厚度和使用焊條的品種、規格確定，一般在160210A 之間選??；鋼框架梁、鋼框架柱等是直縫焊接的采用半自動焊，焊絲用H08A焊絲，焊劑用350,間斷焊縫與不規則的焊縫采用手工直流電弧焊機焊接，焊接電流在 150250A 之間選取，焊條采用 E4315型。焊條使用前需在烘干箱內經過2小時300350 oC烘干，保溫時間12小時。烘干后的焊條需裝在焊條保溫筒內防潮，隨用隨取。焊縫高度與焊縫型式按圖紙設計要求，爐殼本體焊接可采用交流或直流電焊機施焊，焊條采用 E4302 （ J422 ），焊縫采用連續焊接。手工

24、電弧焊焊接參數見下表。手工電弧焊焊接參數接頭形式材料厚度（mm）焊縫層數焊條直徑（mm）焊接電流（A）對接1444516021016516021020716027025816027030101602702.10熱風爐鋼結構通用制作工藝工字形梁柱在整個工程中占有相當大的份量，因此其制作質量是相當重要。在制 作時首先根據圖紙要求，將工字形梁柱乙緣板、腹板、加強筋板等分別下料后，將乙 緣板按中線對分，再偏移腹板厚度的一半，強出一直粉線，然后將腹板的一邊依此直 粉線，用手工電弧焊點焊于此乙緣板上。點牢后，將另一乙緣板按上方法強出一直粉 線，再將沒有焊上乙緣板的腹板的一邊點焊在另一乙緣板上，然后用輔助筋

25、加強。最 后將已經拚好的工字形梁柱用半自動焊埋弧焊焊好，再焊上如圖紙上所需的加強筋板。排版下料2.10.1.1排版下料按到場材料的情況，按排下料。排樣號料時應考慮焊接收縮量（手工焊或半自動焊）見表 1與氧-乙炔切割的割口寬度表 2、氧-乙炔切割下料時 的允許偏差表3。焊接接頭的預放收縮量表1 （手工焊或半自動焊）（mm ）名稱接頭樣式預放收縮量（一個接頭處）說明3=8163=2040鋼板對接'' V形單面坡口PjJx形雙面坡口1.522.53無坡口對接預放收縮量比較小些氧-乙炔切割的割口寬度表 2（mm）切割方式材料厚度割縫寬度留量/伽氧-乙炔切割下料<101210202

26、.520403.0氧-乙炔切割下料時的允許偏差表 3（ mm）項目允許偏差項目允許偏差零件寬度與長度±3.0割紋深度0.3切割面平面度0.05t 且<2.0局部缺口深度1.0孑L距±0.5注： t 切割面寬度；2.10.1.2 用氧 -乙炔半自動切割機切割板材時，要求割口平直、整齊。割口表面 達到Ra=50 m的表面粗糙度。2.10.1.3 尺寸較小的板材切割采用人工用氧 - 乙炔切割，割口用手持砂輪機打磨 掉氧化層。2.10.1.4 小規格型材用砂輪切割機切割，大型型材用氧 - 乙炔半自動切割機切割。2.10.2 坡口制作2.10.2.1 用氧 -乙炔半自動切割機切

27、割坡口 ,為了提高坡口表面光潔度與除坡口的 氧化層，對切割后的坡口采用手持角向砂輪機打磨 ,使坡口達到Ra=25 gm的表面粗 糙度。2.10.2.2 要求 V 型坡口和雙 V 型坡口的角度允差為 :±5 °,鈍邊允差符合設計圖紙 要求。對接焊縫焊縫埋弧焊，當板厚低于 16伽時，可采用I形坡口或Y形坡 口，當板厚大于16伽時，采用Y形或X形坡口，坡口角度在5060 之間；當板厚在 2225伽時（乙緣板對接焊縫）采用 X形坡口形狀見表4。2.10.2.4 用氧-乙炔半自動切割機切割的坡口，必須用手持式砂輪機將氧化層磨 去。半自動、自動氣割機進行坡口切割示意圖表 42.10.3

28、 梁、柱的焊接2.1031梁、柱的乙緣板與腹板的對接的采用埋弧半自動焊，焊絲用H08MnA焊絲。采用如下坡口時，由于乙緣板與腹板的對接焊縫要求全焊透，為了避免坡口底 部因焊漏而破壞焊縫成形， 可采用手工電弧焊或 CO2氣體保護焊打底，然后用直弧自 動焊填充和蓋面，采用手工電弧焊時反面需用碳弧氣刨清根處理。埋弧半自動焊的焊 接參數見下表8 :埋弧半自動焊的焊接參數板厚mm接頭形式焊接面電流A電弧電壓V焊接速 度m/min焊絲直徑mm14YB8308503638424.0F6006203638754.016YB8308503638334.0F6006203638754.018YB830850363

29、8334.0F6006203638754.020XB8008203236304.06CTF8308503236754.0B j8308503236304.09、22Xy 1,人丿F8308503236754.0B8308503236304.025XF8308503236474.0/B6006203235424.012I1F7007203235754.0注：B背面；F完成面。為了保證腹板與乙緣板的四條角焊縫的焊接質量，焊接采用船形位置，其傾角為45。，用埋弧半自動焊，焊絲用H08MnA 焊絲。焊接位置與次序要求先焊下乙緣與腹注：以吊車梁為例圖中長邊為上乙緣，短邊為下乙緣，鋼柱與屋面梁的上下乙緣

30、板是一樣寬的。船形位置參數見下表9焊接位置焊縫道次電壓V電流A速度m/min上翼緣136406006502533與止面23438650700腹板33640700750334243438650700反面13640700750253323343865070033424卜翼緣 與 腹板止面13640600650253323343870075033424反面13640700750334223343865070033424腹板與乙緣板的四條角焊縫，由于焊縫長度一般，僅9米，可采用一臺埋弧自動焊機焊接，施焊位置如下圖。一焊接方向自動焊機2.1032裝配時定位焊的要求裝配是焊接結構制造中的重要工序，裝配質量

31、直接影響到焊接質量和產品質量， 因此裝配時用定位焊固定零件時，從裝配到焊接的運送過程中不能有幵焊或超過規定 的變形，同時定位焊的位置和尺寸不得影響焊接接頭和結構的質量。定位焊的焊縫應 布置在基本焊縫所在的位置，并嚴格控制焊接質量，以便焊縫施焊后全部重熔，保證 焊接質量，定位焊的焊縫尺寸見下表 10 :定位焊的焊縫尺寸表10（單位：mm ）焊件厚度定位焊焊縫高定位焊焊縫寬間距<4v 451050100412361020100200> 12615201003002.1033焊條使用前需在烘干箱內經過2小時300350 oC烘干，保溫時間12小時。烘干后的焊條需裝在焊條保溫筒內。焊縫高度

32、與焊縫型式按圖紙設計要求。在焊縫附近100范圍內應清除各種雜質和污物。2.11 熱處理爐殼焊接后進行消除應力熱處理，對厚度大于24伽的所有爐壁之縱、橫環焊縫、爐底板的所有焊縫、爐壁上所有幵孔和焊接件的焊縫，均需進行消除應力熱處理，方法參前節。三、制作和安裝3.1熱風爐底板制作安裝熱風爐底板直徑為5310伽，由厚度20伽的鋼板焊接而成。底板縱縫下墊4 X40的墊板，采用V型坡口對接焊接，橫縫采用雙 V型坡口對接焊接。、底板下料根據圖紙與板長、寬尺寸繪制底板排版圖，排版時考慮以下問題：a、 為補償焊縫收縮，底板的排版直徑應比設計值大1.52/1000 伽。b、 底板、弧形板制作時，鋼板應在加工前平

33、直矯正，切割采用氧-乙炔半自動切 割機加工，切割后保證鋼板邊緣平整，切割線符合設計尺寸，切割后的尺寸極限偏差嚴格控制在控制在下表的允許偏差內；底板下料尺寸允許偏差（伽）圖形測量部位對接允許偏差mm/m寬度（AC、BD）±1長度（AB、CD）±1.5對角線（AD、BC）<2c、邊緣板與中間板要求平整，局部凹凸不平度用1m長直尺檢查，然后下料切割和邊緣加工。、在制造弧形以時，先放大樣制作一塊樣板，再按樣板畫線，然后下料切割 和邊緣加工。、 底板在焊接前，應注意焊口的清潔與干燥。在鋼板的對接處不得有泥沙、油 污與鐵銹等雜物（熱風爐壁板焊口下同）。、 底板與爐壁連接處的焊縫上

34、表面必須磨平，達到外形美觀，符合-規范施 工要求。、底板上任意兩個相鄰焊接接頭的距離，以與邊緣對接接頭距底圈圓筒縱縫 的距離，均不得小于 500伽。、底板安裝和焊接順序：1 ）、首先在中心板的縱橫向中心位置，用樣板劃出各個按圖紙設計要求幵孔的位 置。2）、雙面焊接幅板的橫向焊縫，組成三塊縱向長形底板。3）、在底板底面沿縱向焊接 40 X4伽墊板。4） 、底板縱向焊縫按順序由4名焊工同時施焊，從中間01、遼名焊工同時焊接， 焊出長度1.52m后，、（3焊工緊跟著焊接。這樣，每個焊工半條半條向外焊接。5）、安裝槽底四周的24根地腳螺栓，將底以底板固定在混凝土基礎上。、底板焊接后所有焊縫進行消除應力

35、處理。、所有焊縫進行外觀檢查，應符合下列規定：1、焊縫表面焊渣應徹底清理干凈；2、焊縫表面與熱影響處不得有裂紋；3、焊縫表面不得有氣孔、夾渣、焊鎦等缺陷；4、焊縫咬肉深度冬0.5伽，其連續長度冬100伽；每條焊縫咬邊總長度（兩側焊縫之和、不得超過該焊縫長度的10% ；5）、對接焊縫錯邊冬0.2伽，或v 0.15t中的最小者；6 ）、邊緣板的對接焊縫，應采用超聲波探傷，超聲波按U級為合格；7、焊接后的局部凹凸變形，不大于變形長度的2%，并且最大不得超過 50叫8 ）、爐底板安裝檢驗合格后，立即通知土建施工單位進行二次灌漿；9）、二次灌漿強度七天之內必須達到設計強度的75%或以上；10 ）、當二次

36、灌漿強度達到設計強度的75%或以上后方可進行爐殼的安裝；3.2、爐殼板制作321、爐殼板下料：熱風爐本體制作除滿足熱風爐本體和鋼框架通用制作工藝要求外，還應滿足下列 要求：鋼板應在加工前平直矯正， 切割采用氧-乙炔半自動切割機加工，切割后保證鋼板 邊緣平整，切割線符合設計尺寸，切割后的尺寸極限偏差嚴格控制在控制在下表的允 許偏差內；爐殼板下料尺寸允許偏差（伽）圖形測量部位對接允許偏差m /m寬度（AC、BD）±1長度（AB、CD ）±1.5對角線（AD、BC）<2不直度（AC、BD）<1（AB、CD）<2、爐外殼鋼板的彎曲加工，符合設計規范的曲律半徑，加工

37、中應用弦長大于1500伽的弧形樣板檢查，弧形板與樣板之間不大于3 mm；同時檢查熱風爐爐殼鋼板的寬度方向，用1m的直尺檢查，其間隙不得大于33. 2.3、彎曲加工成型前鋼板應進行端部壓頭處理，經壓頭后，鋼板端部應達到所要求的弧度，且偏差不得超過3.3規定；、爐殼槽壁板對接時，板厚 14、20、25、30伽的不同厚度鋼板要求外壁對 齊；并符合下表的要求：對接焊縫組對時的錯邊量（m）板厚縱向焊縫環向焊縫3<2wt/4<t/412 V20<3<t/420 V3<!0<3<5、每節爐殼的垂直偏差冬每節爐殼筒體的高度h X3/1000 ；在爐殼內側沿水平和垂直方

38、向上用2米的樣板和直尺測量，在焊縫處的變形不應 大于下值，且不得有突出棱角：a、 鋼板厚度：12 <S<20 ,允許偏差v 10 mm；b、鋼板厚度：20 <3,允許偏差< 6 m ;在爐殼 T 形焊縫處，用 1 米長的樣板測量，在焊縫處的變形不應大于下值：c、 鋼板厚度：12 <320 ,允許偏差< 8 m ；d 、鋼板厚度： 20 <3,允許偏差< 6 m ；、爐板板制作完后,各節筒體總高度偏差不得超過其高度的 5/1000 ；垂直 度偏差不得超過其高度的 3/1000 ,且不得大于 50 m；3.3 、爐殼板安裝、下部筒體組對、安裝1 ）、

39、熱風爐下部爐殼板的組對、焊接,可按安裝順序由下至上在臨時組對平臺上 進行。在臨時平臺上,按熱風爐外殼的具體尺寸劃線,在組對時應按制作所編的序號 進行,不得隨便改動。按同組順序排列完畢后,將對口用的夾具夾緊,檢查筒體的橢 圓度、垂直度以與外形尺寸,上下口的水平度,在檢查合格后進行定位焊接,再次檢 查復測確認無誤,將防變形的臨時加強板焊接到位。然后才能由三 四名焊工同時在 各縱、橫縫處施焊。2）、在下部分安裝時可用 25 噸汽車吊組對熱風爐外殼板,在每一節組對、焊接 完畢后,用 25 噸汽車吊裝到安裝位置,并按規范要求,確保偏差在允許范圍內,定 位焊牢固。再進行第下一節筒體的組對。只有當上節筒體焊

40、接完好經檢查合格后方可 進行下一節筒體的吊裝。3）、在吊裝第一帶、第二帶時,應將爐底的有關與上部安裝所需的外形尺寸（如 熱風口、煙氣口、點火口、卸球口等） ,必須全部引到熱風爐的外殼板上,并劃到邊緣 板上以與基礎、鋼梁上,在以上的工作全部達到要求后方可進行吊裝。4）、吊裝第一節和第二節筒體組對焊接完畢后,可進行角焊接。5）、吊裝采用 25 噸汽車吊,在鋼絲繩上吊掛 2 只 5 噸的手拉葫蘆用來調節筒體 的水平度6） 、先將下托圈加強板按圖紙分成16 等分,點焊在內爐壁上,然后施焊,要求 見焊接方法。 加強板焊接好后安裝下托圈,下托圈不得與煙道互相干涉。7）、在組對筒體時,為保證筒體在吊裝時不變

41、形,應根據筒體的直徑大小,在每個筒體段的上、下端面100伽處加一米字形胎具支撐架，方法見下圖；米字形支撐示意圖根據圖紙的要求，拱頂殼體組對前，也應先制作弧形胎具支撐架，方法見下圖, 其米字形胎具支撐架做法參上，三個支架用角鋼連接。拱頂殼體胎具支撐架圖8 ）、構件運輸熱風爐爐殼組對后其直徑達8340，屬超寬、超大構件，為便于運輸，采用分段、 分片出廠。為防止在運輸過程中變形，制作運輸胎模（如下圖所示，圖中黑實線為增加的130a，細線為爐殼與米字形支撐架示意圖，運輸架寬為5.5米，長度為9米左右）。運輸胎模332、爐算子組對、安裝在熱風爐下部筒體安裝、組對、焊接完畢后，進行爐算子的安裝（也可在第二

42、層 安裝結束后進行）。1） 、在立柱安裝前應首先將立柱的安裝位置線定位好，再安裝爐底板上工字鋼梁， 然后安裝安裝立柱。安裝立柱應校準好立柱的垂直度，再進行臨時固定。其他立柱的安裝與此相同。2）、在立柱達到安裝要求后，將托梁安裝在立柱上面，并用螺栓連接校正好。（注: 立柱和托梁可在組裝平臺上預先組裝好，然后整體安裝，具體方式可根據現場的具體 情況而定）。待安裝就緒后，重新進行固定，固定支撐用的角鋼等的位置必須高出底板 800伽左右，以防筑爐澆灌混凝土和砌磚時影響筑爐施工。3）、在筑爐澆灌耐熱混凝土和砌磚后，進行爐算子安裝。在筑爐完成以后，先將 墊圈安裝在磚環上面，進行標高檢測，達到要求后吊裝爐算

43、子。吊裝的順序按一端幵 始，也可從中間向二側進行，但必須保證爐算子的間隙。、熱風爐上部筒體的安裝爐體第三節與爐算子安裝完畢后，進行上部爐殼的安裝，安裝按從下到上順序進 行，參考上面所述的方法進行安裝。安裝時因筒體越來越高，因需要隨著筒體的高度變化搭設腳手架。拱頂殼體組對可在平臺上進行，做好拼接胎具，按設計尺寸組對，達到要求后方 可進行焊接；拱頂殼體內、外側焊完后，檢查各部尺寸，在全部達到要求后，焊接吊耳和防變形加固板，吊裝就位。各節筒體吊裝就位后，詳細檢查各部外形尺寸、 焊縫間隙、中心位移等相關尺寸, 在以上均達到規范要求后方可進行施焊。架（如下圖所示）然后放上跳板焊接爐殼的環焊縫。810個支

44、熱風爐爐殼每一層安裝完后，需先焊接，焊接時可在爐殼上焊接一周L75X6-1000334、安裝注意事項：1 ）、爐殼體安裝完畢后，應將安裝時用的必要的焊接吊具、卡具割除（切割面離 幵殼體表面約10mm 左右），然后用角向砂輪機磨去殘留焊件與焊縫到表面光順。2 ）、殼體與設備和管道之連接孔洞，必須在組裝完畢、氣密性試驗驗收合格后， 按管道圖確定幵孔位置、尺寸。3 ）、殼體相鄰板之豎向焊縫應相互錯幵，錯幵距離不小于400mm。4 ）、地腳螺栓在烘爐時適當放松，待爐上漲穩定后再擰緊。3.4、熱風爐氣密性試驗殼體安裝完畢后，殼體與設備和管道之連接孔洞均未幵，應先進行氣密性試驗， 以2小時漏氣不超過2%為

45、合格。3.5、熱風爐鋼結構平臺制作安裝熱風爐鋼結構平臺的柱、梁與節點制作按前通用工藝下料、制作構件。如場地許可，就進行放大樣，放出構件的位置，然后進行預拼裝，并做好預拼裝 記錄。平臺板的制作，首先根據以上放出的熱風爐各層鋼平臺構件布置與詳圖大樣，然 后根據大樣將平臺6伽花紋板分解成若干塊制作。當每一層平臺制作好后，將各制作件吊運到現場或項目部指定的地點，并堆放好,作好各種交接記錄，以便以后安裝。安裝時采用25噸汽車吊或租用的50噸履帶吊先安裝立柱，然后一層一層地安裝 鋼平臺。平臺安裝與爐殼安裝應同時進行，以利于安裝人員上下行走方便。四、保證措施4.1熱風爐爐殼與鋼結構平臺制作安裝進度與保證施工

46、進度的措施保證熱風爐爐殼與鋼結構平臺制作安裝施工進度的措施認真做好施工前的準備工作編制制作的施工方案編制工程材料計劃和輔助材料用量計劃，并切實落實好貨源，保證貨源供應。敷設施工用電線路，設置總配電箱和分配電箱， 總配電箱內有電能計量 裝置。施工機械如行車、卷板機、電焊機等安裝到位，并全部接通電源試運行 備用。如制作完成需吊運堆放時汽車吊能與時到場。敷設好施工用鋼平臺備用。裝備數量充足，品種齊全。配備足夠的各工種的如鉚工、焊工、起重工與其他施工人員在工程急需時，或有其它部位工程同時施工時，有可能按計劃工期拖延 時，實行二班與加班加點，不惜一切代價把工期搶回來。發揚不怕苦、不怕累的鐵人精神，一切以

47、工程工期為主，必要時節假日 少休息或不休息。力口強工程的指揮調度工作，施工領導親臨現場指揮，與時調配好人力、 物力，解決工程進展中遇到的一切問題。服從工程項目部的統一調度，與設計院、監理公司協調好關系，保證工程施工的順利進行4.2熱風爐爐殼與鋼結構平臺制作安裝工程質量的保證措施質量保證體系包括以下幾點：4.2.1 質量方針：科學管理，持續改進，永爭行業先進；每個崗位，每個環節，確保項項合格；每個項目，每個工程，都讓業主滿意。質量目標：單位工程驗收一次合格率 100% ；顧客滿意率90%，五年內達到96% ；合同履藥 率 100%。質量保證體系工程質量保證體系如附圖 4-2-1質量職責項目經理1

48、 ）、主持全面工作，確保履行各項目合同的要求。2）、負責管理工程的施工進度、安全、質量、工期成本、工程質量等。3）、負責質量保證體系在本單位工程中的有效運行與在質量保證體系運行過程中的內外協調，并改善其運行環境。以與在其它單位工程同時施工時的協調，確保質量保證體系在多個單位工程同時施工時的有效運行。施工隊長1 ）、協助項目經理做好現場日常事務工作，貫徹實施質量、安全體系，對項目部 的工程質量、安全施工負直接責任，并直接落實甲方要求完成的各項職責。2 ）、合理組織協調施工力量，確保工程質量和工期。3）、對所承包的各分項工程的進度、質量、文明施工、安全施工實行監督。4 ）、主持定期安全、質量大檢查

49、，并對檢查中發現的問題進行與時處理。施工技術員1 ）、全面負責各單位項目工程的技術工作，組織編制施工組織設計和施工方案， 負責過程控制，對重要技術難點工作、關鍵和特殊工序進行施工技術交底。2）、組織召幵質量事故分析會，主持重大不合格品的評審并做好處理方案。3）、做好以下工作：檢驗狀態的標識、產品的防護和交付、不合格品的控制、糾正和預防措施的制定和實施、主要材料計劃的編制等工作。4）、嚴格按驗收標準評定質量等級，提出工程質量分析報告。5 ）、組織對不合格品的評審和處理。6）、組織糾正和預防措施的制定，并對其實施效果進行驗證。7）、對質量記錄的控制工作負責。8）、參與分部、分項工程的質量評定與隱蔽

50、工程的驗收；參加定期的質量、安全 技術檢查，對存在的問題提出整改措施。4.243施工材料員1）、負責工程施工材料計劃的編制，工程項目部主要材料的領用，輔助材料的采 購。2 ）、對處理品標識和查追溯性監督檢查。3）、負責采購采購物資的搬運和貯存。質量控制程序施工過程質量控制程序：參見施工過程質量控制程序圖4-2-2 o施工計劃質量控制程序：參見施工計劃質量控制程序圖4-2-3 。為了使施工過程有一個明確的指導方向，根據施工組織安排的總體規劃，對每一 個單位工程都編制施工計劃質量控制程序，對作業班組編制施工計劃質量控制程序的 周計劃。工程竣工質量控制工程竣工驗收是工程項目建設的最后階段，其工作質量

51、十分重要，具體工作程序 見工程竣工驗收程序附圖 4-2-4 o建設階段的質量管理制度本項目按ISO9001質量標準建立質量標準體系，執行公司的質量管理 手冊與質量管理程序文件。分項、分工序實施專職質量管理，上至項目經理，下至每一個施工者， 均簽定崗位責任制，簽定質量保證書，做到指導施工者負責質量、施工操作者保證質 量、檢查質量者評定質量。把質量管理的每項工作、每個環節，具體落實到每個部門、 每個施工操作者的身上，做到全面質量管理。堅持“三服從，五不施工，一堅持”的制度，即進度、工作量、計量支付 服從工程質量；施工準備不充分不施工，施工圖紙沒有自審和會審不施工，沒有進行 技術交底不施工，必須的試

52、驗沒有達到標準不施工，施工方案和質量保證措施未確定 不施工，堅持質量一票否決制。4.264落實優質優價制度，驗收計價要與質量等級掛鉤，職工收入要與操作質 量掛鉤，實行優質優價，多勞多得的分配制度。4.265實行質量監督制度。無條件接受業主和監理部門的質量監督和管理，配 合好工程質量復檢工作，提供準確的技術數據和自檢資料，每道工序完工后，經自檢 合格后報請監理工程師，經監理工程師檢查簽證后方可進行下道工序施工?？⒐を炇针A段竣工驗收按工程竣工驗收程序附圖4-2-4進行驗收。4.3保證安全生產、文明施工與環境保護的措施4. 3.1安全保證措施確定安全的方針目標安全方針：安全第一、預防為主，防治結合、綜合治理。安全目標：實現“五杜絕、二控制、三消滅、一創建”。五杜絕即：杜絕重大死亡事故；杜絕多