1、壓力容器焊接工藝評定 本標準規定了焊接工藝評定規則、檢驗方法和合格指標, 適用于石油、化學工業用鋼制壓力容器的焊接工藝評定 .1 基本原則 >1.1 焊接工藝評定就是按照所擬定的焊接工藝 , 根據標準的規定焊接試件、 檢驗試樣 , 測定焊接接 頭是否具有所要求的性能 . 經過焊接工藝評定提出 "焊接工藝評定報告 ", 并結合實踐經驗制訂 " 焊 接工藝規程 "作為焊接生產的依據 . 壓力容器焊接工藝評定的目的在于獲得焊接接頭機械性能符 合要求的焊接工藝 .1.2 使用本標準時 , 必須同時遵守鋼制石油化工壓力容器設計規定、 JB741-80 鋼制焊

2、接壓 力容器技術條件等有關標準或技術文件 .<BR>. 基本因素是指影響焊接接頭機械性, 補加因素是指影響. 次要因素是指不影響焊接接頭機械性能的焊接條件 . 或因變更次要因素而不需要重新評定焊接工藝時, 只需修訂 "焊接工1.3 焊接工藝評定因素分為基本因素、補加因素和次要因素, 采用對接焊縫試件 ; 評定角焊縫焊接工藝時 , 采用角焊縫試件 . ,評定合格的對接焊縫焊接工藝適用于各種焊接接頭中的對接焊縫能（ 沖擊韌性除外 ） 的焊接條件 .當規定進行沖擊韌性試驗時則增添補加因素 焊接接頭沖擊韌性的焊接條件 當規定要重新評定焊接工藝、 藝規程 ."1.4 評定

3、對接焊縫焊接工藝時 當基本因素和補加因素不變時 評定合格的角焊縫焊接工藝適用于各種焊接接頭中的角焊縫1.5 當進行焊接工藝評定時 , 所用設備應處于正常工作狀態 , 鋼材、焊接材料必須符合相應標準的 規定 , 施焊者技術要熟練 .2 焊接工藝評定規則2.1 通用規定2.1.1 改變焊接方法 , 需重新評定 .2.1.2 關于鋼材的規定 :為減少焊接工藝評定的數量 ,將鋼材劃分為五類 ,每類內再劃分組 ,見表 1.2.1.2.1 鋼材的類別號改變時 , 需重新評定 .2.1.2.2 當改用同組別號的鋼材時 , 不需重新評定 .2.1.2.3 在同類別號中 , 高組別號鋼材的評定適用于低組別號鋼材

4、 .2.1.2.4 當兩種類別號或兩種組別號的鋼材組成焊接接頭時 , 即使這兩種鋼材各自都已評定合格 其組合焊接接頭仍需重新評定 . 但和項所列情況可去重新評定 .2.1.2.5 在同類別號中 , 高組別號鋼材的評定適用于該組別號鋼材與低組別號鋼材所組成的焊接 接頭.2.126除類別號為W和V的鋼材外，高類別號鋼材的評定適用于該類別號鋼材與低類別號鋼材組成的焊接接頭 .2.1.3 改變焊后熱處理類別，需重新評定.<BR>試件應當經受基本上相當于焊件和母材在制造過 程中的熱處理 . 在熱處理溫度下 , 其保溫時間不得少于制造過程中累計保溫時間的 80%.除氣焊外 對有沖擊韌性要求的焊

5、件 , 當改變焊后熱處理的溫度范圍和保溫時間時 ,需重新評定 .2.1.4 板材試件的評定也適用于管材焊件 , 管材試件的評定也適用于板材焊件 .2.1.5 焊接工藝經評定合格后 ,根據試件的厚度確定適用于焊件的厚度范圍 .若2.2條中各種焊接 方法的焊接工藝評定規則中沒有規定 , 則按下列各項所述 .2.1.5.1 對接焊縫試件取拉伸和橫向彎曲試樣時 , 適用于焊件的厚度范圍應符合表 2 的規定 .2.1.5.3 除氣焊外 , 若試件經超過臨界匠焊后熱處理 , 則適用于焊件焊縫金屬最大厚度為 1.1T.2.1.5.4 某一尺寸角焊縫試件的評定適用于各種尺寸的角焊縫 .2.1.5.5 某一尺寸

6、對接焊縫試件的評定適用于相應焊縫金屬厚度（見表 2或表3）的角焊縫 .2.1.5.6 若焊件焊縫為不完全焊透的對接焊縫, 仍按表 2 或表表 3的規定評定其母材和焊縫金屬厚度范圍 .2.2 各種焊接方法的焊接工藝評定規定和因素.2.2.1 氣焊221.1 厚度規定<BR：<件母材的最大厚度等于試件的厚度.基本因素a.b. 焊 絲鋼號 .c. 可 燃氣體的種類 .2.2.1.3 次要因素a.b. 坡 口形式c. 增 加或取消鋼墊板 .d.d. 在 同組別號內選擇不同鋼號的鋼材作墊板.e. 坡 口根部間隙f. 填 充金屬的橫截面積 .g. 焊 接位置 .i.h. 預 熱溫度 .i. 不

7、擺動焊或擺動焊 .j. 從氧化焰改為還原焰 , 不需重新評定 .<BR>j. 左向焊或右向焊 .<BR>k. 焊前清理和層間清理方法.<BR>l.有無錘擊焊縫手弧焊厚度規定<BR>a.若焊件母材厚度大于200Mm則試件的厚度大于或等于焊件焊接接頭的厚度除以1.3,而適用于焊件母材和焊縫金屬的最大厚度為1.3T和1.3t.<BR>b.單道焊或多道焊時，其中任一焊道的厚度大于13mm則適用于焊件母材最大厚度為 1.1T.<BR>c. 當規定進行沖擊韌性試驗時 ,若焊件母材的厚度小于 16mm則試件厚在是焊件的最涉厚度；而焊件母

8、材的厚度大于或等于16mm寸,試件的最小厚度應為16mm適用于焊件母材的最小厚度為16mm.<BR>d焊件母材和焊縫金屬厚度超岀款所列的范圍，需重新評定基本因素<BR>a.焊條牌號（焊條牌號中第三位數字除外 ）.<BR> 當焊條牌不 , 用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條 , 需重新評定 .<BR>b. 預熱溫 度比評定合格值降低 50C以上，需重新評定補加因素<BR>a.焊條的直徑改為大于6mm需重新評定.<BR>b.從評定合格的焊接位置改變為向上立焊，需重新評定.<BR>c.最高層間溫度比評定合格值高50

9、 C以上，需重新評定.<BR>d.電流的種類和極性.<BR>e.增加 量或單位長度焊道的熔敷金屬超過評定合格時，需重新評定.<BR>若焊后熱處理細化了晶粒，則不必測定能量或熔敷金屬體積次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消單面焊時的鋼墊板 , 不需重新評定 .<BR>c. 坡口根部間隙 .<BR>d. 增加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接 襯墊 .<BR>e. 焊條直徑 .<BR>f. 焊接位置 .<BR>g. 需作精根處理的根部焊道向上立焊或向下立焊 .<BR&

10、gt;h. 施焊結束后至焊后熱處理前 , 改變原預熱規定 , 不需重新評定 .<BR>i. 電流種類或極 性 .<BR>j. 電流值或電壓值 .<BR>k. 不擺動焊或擺動焊 .<BR>l. 焊前清理和層間清理方 法 .<BR>m. 清根方法 <BR>n. 手工操作、半自動操作或自動操作.<BR>o. 有無錘擊焊縫埋弧焊厚度規定<BR>a.若焊件母材厚度大于 200mm,則試件的厚度 應大于或等于焊件焊接接頭的厚度除以 1.3, 而適用于焊件母材和焊縫金屬的最大厚度為 1.3T 和1.3t.<

11、BR>b.單道焊或多道焊時其中任一焊道的厚度大于13mm則適用于焊件母材最大厚度應為1.1T.<BR>c.當規定進行沖擊韌性試驗時，若焊件母材的厚度小于 16mm則試件厚度應是焊件的最小厚度；而焊件母材的厚度大于或等于16mm寸,試件的最小厚度應為16mm適用于焊件母材的最小厚度為16mm.<BR>d.焊件母材和焊縫金屬厚度超岀款所列的范圍，需重新評定基本因素<BR>a.最高層間溫度比評定合格值高50 C以上，需重新評定 .<BR>b. 電流的種類和極性 .<BR>c. 增加線能量或單位長度焊道的熔敷金屬體積超過評定合 格值，需

12、重新評定.<BR>若焊后熱處理細化了晶粒，則不必測定線能量或熔敷金屬體積.<BR>d.焊絲擺動幅度、頻率和兩端停留時間 .<BR>e. 由每面多道焊改為每面單道焊 , 需重新評 定.<BR>f.單絲焊或多絲焊次要因素<BR>a.坡口因素<BR>b.取消單面焊的鋼墊 板, 不需重新評定 .<BR>c. 坡口根部間隙 .<BR>d. 增加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接襯 墊 .<BR>e. 焊絲直徑 .<BR>f. 焊劑商標名稱或制造廠 .<BR>g. 焊接位置 .&

13、lt;BR>h. 施焊結束后至焊 后熱處理前 , 改變原預熱規定 , 不需重新評定 .<BR>i. 電流種類或極性 .<BR>j. 電流值或電壓 值.<BR>k.不擺動焊或擺動焊.<BR>l.焊前處理和層間清理方法.<BR>m.清根方法.<BR>n.焊絲擺動幅度、頻率和兩端停留時間 .<BR>o. 導電嘴至工件的距離 .<BR>p. 由每面多道焊改為每面 單道焊 , 不需重新評定 .<BR>q. 單絲焊或多絲焊 .<BR>r. 焊絲間距 .<BR>s. 半自

14、動操作或自動操 作.<BR>t.有無錘擊焊縫熔化極氣體保護焊厚度規定<BR>a.若焊件 母材厚度大于200mm,則試件的厚度應大于或等于焊件焊接接頭的厚度除以1.3,而適用于焊件母材和焊縫金屬的最大厚度為1.3T和1.3t.<BR>b.單道焊或多道焊時，其中任一焊道的厚度大于13mm則適用于焊件母材最大厚度應為1.1T.<BR>c.當熔滴呈短路過渡時，適用于焊件母材最大厚度應為1.1T.<BR>d.當規定進行沖擊韌性試驗時，若焊件母材的厚度小于 16mm則試件 厚度應是焊件的最小厚度；而焊件母材的厚度大于或等于16mm寸,試件的最小厚

15、度應為16mm,適用于焊件母材的最小厚度為16mm.<BR>e.焊件母材和焊縫金屬厚度超岀款所列的范圍需重新評定基本因素<BR>a.焊絲鋼號.<BR>b.實芯焊絲或藥芯焊絲.<BR>c.添加或取消附加的填充金屬 ; 附加填充金屬的數量 .<BR>d. 焊縫金屬中重要合金元素含量超岀評 定合格的范圍，需重新評定.<BR>e.預熱溫度化評定合格值降低50 C以上，需重新評定.<BR>f.保護氣體種類 ; 混合保護氣體配比 .<BR>g. 從單一的保護氣體改用混合保護氣體 , 或取消保護 氣體,需重新評定

16、補加因素<BR>a.從評定合格的焊接位置改變為向上立焊，需重新評定.<BR>b.最高層間溫度比評定合格值高50 C以上，需重新評定.<BR>c.電流的種類和極性 .<BR>d. 增加線能量或單位長度焊道的熔敷金屬體積超過評定合格值, 需重新評定 .<BR>若焊后熱處理細化了晶粒 , 則不必測定線能量或熔敷金屬體積 .<BR>e. 焊絲擺動幅度、頻率和 兩端停留時間 .<BR>f. 由每面多道焊改為每面單道焊 , 需重新評定 .<BR>g. 單絲焊或多絲 焊次要因素<BR>a.坡口形式.&

17、lt;BR>b.取消單面焊的鋼墊板，不需重新評 定 .<BR>c. 坡口根部間隙 .<BR>d. 增加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接襯墊 .<BR>e. 焊絲直 徑.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作清根處理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊結束后至焊后熱處理前 , 改變原預熱規定 , 不需重新評定 .<BR>i. 保護氣體的流量比評定合格值減 少不超過 10%,不需重新評定 .<BR>j. 熔滴過渡種類 （顆粒過渡、噴射過渡、脈沖噴射過渡或短 路過渡）.<BR>k

18、.電流的種類或極性.<BR>l.電流值或電壓值.<BR>m.不擺動焊或擺動焊.<BR>n. 焊前清理和層間清理方法 .<BR>o. 清根方法 .<BR>p. 焊絲擺動幅度、頻率和兩端停留時 間 .<BR>q. 導電嘴至工件的距離 .<BR>r. 由每面多道焊改為每面單道焊 , 不需重新評定 .<BR>s.單絲焊或多絲焊 .<BR>t. 焊絲間距 .<BR>u. 半自動操作或自動操作 .<BR>v. 有無錘擊焊縫鎢極氣體保護焊<BR>225.1厚度規定&

19、lt;BR>a.若焊件母材厚度大于 200mm則焊件的厚度應大于或等于焊件焊接接頭的厚度除以 1.3, 而適用于焊件母材和焊縫金屬的最大 厚度為1.3T和1.3t.<BR>b.單道焊或多道焊時，其中任一焊道的厚度大于13mm則適用于焊件母材最大厚度應為1.1T.<BR>c.當規定進行沖擊韌性試驗時，若焊件母材的厚度小于16mm則試件厚度應是焊件的最小厚度；而焊件母材的厚度大于或等于16mn時,試件的最小厚度應為16mm適用于焊件母材的最小厚度為16mm.<BR>d.焊件母材和焊縫金屬厚度超岀款所列的范圍，需重新評定基本因素<BR>a.焊絲鋼

20、號<BR>b.添加或取消預置填充金屬;預置填充金屬的化學成分范圍 .<BR>c. 增加或取消填充金屬 .<BR>d. 預熱溫度比評定合格值降 低50 C以上，需重新評定.<BR>e.保護氣體種類；混合保護氣體配比.<BR>f.從單一的保護氣體 改用混合保護氣體,或取消保護氣體，需重新評定補加因素<BR>a.從評定合格 的焊接位置改變為向上立焊，需重新評定.<BR>b.最高層間溫度比評定合格值高50C以上，需重新評定 .<BR>c. 電流的種類或極性 .<BR>d. 增加線能量或單位長度焊

21、道的熔敷金屬體積超過 評定合格值，需重新評定.<BR>若焊后熱處理細化了晶粒，則不必測定線能量或熔敷金屬體 積 .<BR>e. 鎢極擺動幅度、頻率和兩端停留時間 .<BR>f. 由每面多道焊改為每面單道焊 , 需重新 評定.<BR>g.單絲焊或多絲焊次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.增加鋼墊，不需重新評定 .<BR>c. 在同組別號內選擇不同鋼號的鋼材作墊板 .<BR>d. 坡口根部間隙 .<BR>e. 增 加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接襯墊 .<BR>f. 填充金

22、屬橫截面積 .<BR>g. 焊接位置 .<BR>h. 需要清極處理的根部焊道向上立焊或向下立焊 .<BR>i. 保護氣體的流量比評定合格值減少不 超過 10%,不需重新評定 .<BR>j. 在直流電源上疊加或取消脈沖電流 .<BR>k. 電流種類或極性.<BR>l.電流植或電壓值.<BR>m.鎢極的種類或直徑.<BR>n.不擺動焊或擺動焊.<BR>o.噴嘴 尺寸 .<BR>p. 焊前清理和層間清理方法 .<BR>q. 清根方法 .<BR>r. 鎢極擺動

23、幅度、頻率和兩端停 留時間 .<BR>s. 由每面多道焊改為每面單道焊 , 不需重新評定 .<BR>t. 單絲焊或多絲焊 .<BR>u. 鎢極間距 .<BR>v. 手動操作 , 半自動操作或自動操作 .<BR>w. 有無錘擊焊縫 電渣焊 厚度規定<BR>件母材最大厚度應為基本因素<BR>a.增加或取消非金屬或非熔化的金屬成形滑塊 .<BR>b. 焊劑牌號 ; 混合焊的混合比例 .<BR>c. 絲極或 板極 ; 絲極或板極鋼號 .<BR>d. 熔嘴或非熔嘴 ; 熔嘴鋼號 .&l

24、t;BR>e. 電流值或電壓值超過評定合格 值± 15%.<BR>f. 電極擺動幅度、頻率和兩端停留時間 .<BR>g. 單絲焊或多絲焊 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.焊接面的裝配間隙.<BR>c.填充金屬的橫截面積.<BR>d.焊 前清理方法 .<BR>e. 焊絲間距 .<BR>f. 有無錘擊焊縫 .<BR>2.3 幾種情況的規定 當 焊件的同一焊接接頭使用一種以上焊接方法（或焊接工藝）時,則按每種焊接方法（或焊接工藝 ）所焊母材和焊縫金屬的工范圍分別進行評

25、定 ;或與焊件 , 使用一種以上焊接 方法 （或焊接工藝 ）焊接試件 , 進行組合評定 分別評定時 , 每種焊接方法 （或焊接 工藝 ） 所適用于焊件母材和焊縫金屬的厚度范圍應符合表 2或表3的規定 在確定 適用于焊件焊接接頭的最大厚度時 ,不能把每種焊接方法 （或焊接工藝 ）評定后適用的厚度范 圍疊加 組合評定后用于焊件時 ,可以去掉一種 或幾種焊接方法 （或焊接工藝 ）, 要保證余留的每一種焊接方法 （或焊接工藝 ）所熔敷的焊縫金屬厚度都經過評定 組合評定中的每一種焊接方法 （或焊接工藝 ）可以單獨作用 焊件中厚邊母材和薄 邊母材的厚度都在 款規定的范圍內 ,則對接焊縫試件的評定適用于不同

26、厚度母材之間的 對接焊縫焊件（若試件厚度大于或等于 40mm）,則不限制厚邊母材的最大厚度）不符合下列各項條件時 , 對接焊縫試件的評定適用于對接焊縫和角焊縫焊件的返修、補焊 焊件焊縫金屬最小厚度不限 焊件母材和焊縫金屬最大厚度符 合款規定的范圍.但試件的厚度大于或等于 40Mn時,不限制焊件母材最大厚度.<BR>2.4耐蝕層堆焊<BR>i進行焊接工藝評定時應遵照技術文件或圖樣中關于堆焊耐蝕層的規定.<BR>如焊件的厚度大于或等于25mm則試件基本的厚度可小于焊件厚度，但不得小于25mm;如焊件厚度小于25mm則試件厚度應等于或小于焊件厚度堆焊的通用基本因素

27、和規定 焊接方法 從一種焊接方法改變為幾種焊接方法的聯用 , 需 重新評定基體鋼材的類別號；基體鋼材的類別號為皿 焊條牌號 （焊條牌號中第三位數字除外）；焊絲（或鋼帶）鋼號除以下規定外，對評定合格的焊接位置增加其它焊接位置，需重新評定.<BR>橫焊、立焊或仰焊位置的評定也適用于平焊 位置.管接頭水平固定焊 5G（圖1）的評定也適用于平焊、立焊和仰焊位置.橫焊、立焊和仰焊位置的評定也適用于所有焊接位置.管接頭45°固定焊6G（圖1）的評定也適用于所有焊接位置.<BR>特殊位置焊接的焊件可以在此特殊位置下進行評定，其結果僅對實際焊接的位置有效預熱溫度比評定合格值降

28、低50C以上或提高層間溫度，需重新評定多層堆焊或單層堆焊電流種類或極性 手弧焊堆焊的基本因素和規定 堆焊首層所用焊條直徑 首層施焊電流比評 定合格值增加 10%以上,需重新評定 埋弧焊、熔化極氣體保護焊或鎢極氣體保護焊 堆焊的基本因素和規定 埋弧焊所用的焊劑牌號 ; 混合焊劑的事比 例 作用在同一熔池上的焊絲根數 增加或取消附加的填充金 屬 增加或取消焊絲的擺動 焊絲或附加的填充金屬公稱橫截面積 的變化超過 10%,需重新評定 線能量或單位長度焊道內熔敷金屬體積比評定合 格值增加 10%以上 , 需重新評定 對熔化極氣體保護焊和鎢極氣體保護焊來說 , 保 護氣體種類 ; 單一保護氣體或混合保護

29、氣體: 混合保護氣體配比 取消保護氣體 ,保護氣體流量比評定合格值降低10%以上 ,需重新評定次要因素<BR：除2.4.1,2.4.2,2.4.3 款以外的工藝因素都是次要因素 .<BR><BR>3 試制制備 <BR><BR>3.1 必須 按焊接工藝評定要求準備母材、焊接材料、加工坡口和施焊.<BR>3.2 試件的尺寸應足夠切取所要求的試樣 .<BR>3.3 如果一份焊接工藝規程經過評定 , 除沖擊韌性外各項要求均已滿足 . 當再要求沖擊韌性時 , 只需按同樣的基本因素 , 增加所要求的補加因素 , 增作一個試件 ,

30、 其尺寸 足夠切取沖擊韌性試樣即可.<BR>如果一份焊接工藝規程經過評定，包括沖擊韌性在內都已滿足要求 , 若其中補加因素有所變更 , 則只需按同樣的基本因素和補加因素 , 增加變更的補加因 素增作一個試件 , 其尺寸足夠切取沖擊韌性試樣即可 .<BR>3.4 各類試件焊縫的焊接位置如下 列各款所述 , 焊接位置的規定范圍見附錄 管材對接焊縫試件的焊接位置見圖 板材對接焊縫試件的焊接位置見圖 板材角焊縫試件的焊接位置見 圖 套管和管板角焊縫試件的焊接位置見圖 特殊位置焊接焊件 , 可 以在此特殊位置下評定 , 其結果僅對實際焊接的位置有效 .<BR><

31、BR>4 試件和試樣的檢驗 <BR>vBR若技術文件或圖樣沒有規定,則試件和試樣的檢驗按本標準執行.<BR>所規定的每一項檢驗都合格 , 方認為焊接工藝評定合格 .<BR>4.1 對接焊縫試件機械性能試驗 機 械性能檢驗項目<BR>a.拉伸試驗;<BR>b.彎曲（面彎、背彎、側彎）試驗;<BR>c.沖擊韌性試驗 （當規定外）若試件使用一種以上的焊接方法（或焊接工藝）完成時，則:<BR>a.拉伸試樣和彎曲試樣的受拉面應包括每和種焊接方法 （或焊接工藝 ）的焊縫金屬 .<BR>b. 當規定 作沖擊

32、韌性試驗時 , 則對于每種焊接方法（或焊接工藝 ）都要作沖擊韌性試驗 機械性能檢驗的試樣類別和數量 對接焊縫試件取拉伸和橫向彎曲試樣的類別和數量 應符合表4的規定沖擊韌性試樣根據GB2650-81焊接接頭沖擊試驗法規定 ，缺口開的焊縫金屬和開在近縫區，同一部位所取試樣數量為3個機械性能檢驗取樣順序 板材對接焊縫試件作拉伸和橫向彎曲試驗時的取樣順序見圖管材對接焊縫試件的取樣順序見圖拉伸試驗<BR伸試驗測定焊接接頭的抗拉強度 . 試樣焊縫余高應以機械方法去除 , 使之與母材齊平 . 根據試件種類、拉伸 試驗條件和本標準規定 , 從下列五種試樣中選擇一種進行拉伸試驗 帶肩板形試樣見圖 7、表5

33、. 適用于所有厚度板材的對接焊縫試件.去除焊縫余高前允許對試件進行冷校平.<BR>a.板材厚度小于或等于 25M啲試件，采用全板厚作單個試樣.<BR>b.板材厚度大于 25mm勺試件，根據試驗條件可采用單個試樣，也可以采用多片試樣.<BR>c.當采用多片試樣時，應使用機械方法沿試件厚度方向切割出能夠在現有設備上進行試驗的、尺寸近似相等且數量 最少的試樣管接頭帶肩板形試樣之一見圖8.適用于外徑大于75mrtl勺所有壁厚管材對接焊縫試件.為取得圖中寬度為20mn的平行平面，壁厚方向上的加工量應最少.<BR>a.壁厚小于或等于25mn的試件，采用全壁厚

34、作單個試樣.<BR>b.壁厚大于25mn的試件，可采用單個試樣，或按規定采用多片試樣管接頭帶肩板形試樣之二見圖9.適用于外徑小于或等于75mn的管材對接焊縫試件管接頭的全斷面試樣見圖10,對于外徑小于或等于75mn的管材對接焊縫試件也可采用如圖10試樣及試驗方法單肩圓形試樣見圖11.取樣方法按GB2649-81焊接接頭機械性能試驗取樣法規定拉伸試驗方法<BR：按GB228-76金屬拉力試驗法，GB2651-81焊接接頭拉伸試驗法的規 定進行拉伸試驗拉伸試驗合格指標 vBR：如試樣的抗拉強度不低于下列規定之 一，則該拉伸試驗評為合格.<BR>a.產品圖樣設計規定值.

35、<BR>b.鋼材標準規定的最低抗拉強度 .<BR>c. 如果采用最低抗拉強度不同的兩種鋼材 , 則為兩種鋼材標準規定的最低抗拉強度中 的較低值.<BR>d.如屬技術文件或圖樣規定,選用室溫強度低于鋼材的焊縫，則為標準規定的焊縫金屬最低抗拉強度.<BR>若采用多片試樣，則將多片試樣組成一組，拉伸試驗時應檢驗完 整的一組試樣，每片試樣都應進行試驗，并符合合格指標彎曲試驗<BR灣曲試驗 測定對接接頭的致密性和塑性.<BR>焊縫余高應以機械方法去除，試樣的拉伸面應保留母材的原始表面橫向面彎和背彎試樣 vBR：若試件厚度大于20mm寸,則

36、從彎曲試樣的受壓面以機械方法去除多余厚度.<BR>a.試件為板材時的面彎和背彎試樣見圖12及表6.VBR>當試樣厚度允許時，面彎和背彎試樣可沿同一厚度方向切取，如圖13所示.<BR>b.試件為管材時的面彎和背彎試樣見圖 14.<BR>當管壁厚度小于或等于20mm寸，試樣的上下弧面不必加工成平面；管壁厚度大于20mm寸,允許從受壓面加工側向彎曲試樣見圖15,表彎曲試驗方法<BR>$表8和GB232-63金屬冷熱彎曲試驗法規定進行彎曲試 驗.試樣的焊縫軸線需對準彎軸軸線彎曲試驗合格指標<BR灣曲試樣冷彎到表8規定的角度后，其拉伸面上若有長

37、度大于1.5mm的橫向（沿試樣寬度方向）裂紋或缺陷，或長度大于3mm勺縱向裂紋或缺陷時為不合格.試樣的棱角先期開裂不計沖擊韌性試驗沖擊試樣形式、尺寸等應符合GB2650-81的規定.如技術文件或圖樣沒有要求，沖擊試樣缺口軸線一律垂直于焊縫表面沖擊試驗方法：<BR>按GB229-84金屬夏比（U型缺口 ）沖擊試驗方法,GB4159-84金屬低溫夏比沖擊試驗方法和 GB2106-80金屬 夏比（V型制品）沖擊試驗方法的規定執行沖擊韌性試驗合格指標 <BR>$技術文件或圖樣要求確定.<BR>4.2角焊縫試件檢驗<BR：組別號為H -3、類別號為皿的鋼材角焊縫

38、 應進行對接焊縫試件機械性能檢驗和角焊縫試件檢驗.<BR >除上述鋼材以外的角焊0縫應進行對接焊縫試件機械性能檢驗 , 僅有角焊縫試件檢驗則只適用于非承角焊縫 板材角 焊縫試件及試樣見圖16和表9.<BR>a.如圖16所示將試件橫向五等分切開，每塊試樣長50mm兩端長各25mn廢棄.<BR>b.每一塊試樣取一個面進行宏觀金相檢驗（浸蝕劑和浸蝕方法見附錄套管和管板角焊縫試件及試樣見圖 17. 這兩種試件的評定結果可互相通 用.<BR>a.依圖示位置處取試件的四分之一，作宏觀金相試樣；<BR>b.焊縫的起始和終了位置應在試樣的中部 ;&l

39、t;BR>c. 取試樣的一個面作宏觀金相檢驗 ;<BR>d. 若以套管或管板角焊縫評定 板材角焊縫 ,則應切取 1-4個試樣 ,每個試樣取一個面作宏觀金相檢驗 合格指標 <BR>a.對于款,焊腳等于T2,且不大于20mm對于款,最大焊腳等于管壁厚.<BR>b. 焊縫表面不應有任何可見裂紋 .<BR>c. 宏觀金相檢驗時 , 焊縫根部應熔合 , 焊縫金相和熱影響 區不得有裂紋 , 兩焊腳之差不大于 3mm.<BR>4.3 耐蝕堆焊試件檢驗 滲透探傷 <BR>按JB741-80附錄六“滲透探傷“的規定執行彎曲試驗<

40、BR>B透探傷合格后在堆焊 試件上取四個側彎試樣 , 其取法是平行和垂直于焊接方向各兩個 , 或者四個試樣都垂直于焊接 方向.試樣尺寸參照圖15.<BR>按表10和GB2653-81焊接接頭彎曲及壓扁試驗法的規定進行 彎曲試驗.如果試樣有缺陷對著支持輥的試樣面則是缺陷較嚴重的一側.<BR>當按圖15所示試樣寬度大于40Mm寸,變軸長度至少比試樣工多6mm.<BR彎曲試驗后在試樣拉伸部位內的任何方向測量不得有超過 1.5mm長的開裂缺陷，在熔合線上不得有超過 3mn長的開裂缺陷化學成分檢驗<BR：化學分析取樣部位如圖18所示.<BR><

41、BR>錄A<BR>標準使用說明<BR>（參考件）<BR><BR>A.1壓力容器焊接工藝評定標準是確保壓力容器安全可 靠運行標準體系中的一個 , 在評定焊接工藝寸還應遵守標準體系中的有關標準規定, 特別是鋼制石油化工壓力容器設計規定和JB741-80鋼制焊接壓力容器技術條件.為了確保壓力容器的焊接質量 , 焊接生產寸除了執行焊接工藝規程外 , 還應執行有關焊接標準和技術 文件的規定 .<BR>A.2 鋼材的焊接性能試驗為焊接工藝評定創造了條件 . 通過焊接性能試驗應 當提出保證焊接接頭接合性能和使用性能的工藝規范, 在進行焊接工藝

42、評定寸必須遵守. 本標準對工藝因素變更后按其對焊接接頭機械性能的影響, 作為是否要重新評定的判斷準則. 對于對接焊縫和角焊縫試件檢驗主要提出機械性能檢驗 , 這只是對焊接接頭性能最起碼、最基本的 要求,本標準并不妨礙技術文件或圖樣對焊接工藝評定增加檢驗項目,但需同寸規定出檢驗方法和合格指標 .<BR>A.3 基本因素、補加因素和次要因素是相對于某種焊接而言的. 有的因素對這種焊接方法可能是基本因素 , 對另一種焊接方法可能是次要因素, 而對于第三種焊接方法可能是根本不需要的.<BR>當規定進行沖擊韌性試驗時，補加因素當作基本因素；當不規定進行沖擊韌性試驗時，補加因素當作

43、次要因素.<BR>當評定焊接工藝時，對某一焊接條件及變更 要全面、綜合考慮 , 不僅要注意到焊接條件本身的變更 , 還要考慮到可能引起相應工藝因素的 改變.<BR>有時在同一焊接方法中同一工藝因素既列于補加因素類，又列于次要因素類，這是因為當有沖擊韌性要求時該因素為補加因素 , 而沒有沖擊韌性要求時則為次要因素 .<BR>A.4 焊接工藝評定報告是按本標準規定通過焊接試件和檢驗試樣來評定焊接工藝, 并將焊接工藝因素和試驗記錄整理成的報告.<BR >經過焊接工藝評定應該評岀合格的焊接工藝.<BR>根據焊接工藝評定報告和實踐經驗制訂的焊接

44、工藝規程 , 作為制造符合標準規定的壓力容器焊接工 藝文件.<BR>焊接工藝評定報告包括基本因素、補加因素和各項檢驗結果、測定報告.<BR>焊接工藝規程包括基本因素、補加因素、次要因素和認為有必要填入的工藝因素.<BR >焊接工藝評定報告中的規范參數是試驗記錄值 , 數值變化范圍比較窄 ; 而結合實踐經驗的焊接工藝規程 中的規范參數數值應允許有一定的范圍 .<BR>A.5 為了減少焊接工藝評定數量 , 本標準對鋼材 按其化學成分、機械性能和焊接性能等特性加以合理分類、分組, 并規定了各類別各組別鋼材在評定時的替代關系 . 但這種分類分組并不能作為

45、同類（組）鋼材在設計、制造或維修時代用的依據.<BR>如果對焊接接頭有沖擊韌性要求時，母材必須滿足沖擊韌性規定.<BR>對于未列入表1中的鋼材 ,根據必要的試驗研究及實際使用經驗 ,在企業標準中可列入相應的類別和組別 , 或增加類別或組別并規定評定替代關系 .<BR>A.6 焊條、焊劑牌號編制方法按原第一機械工業 部編焊接材料產品樣本 （1977 年） 中的規定 . 焊接用鋼絲鋼號按 GB1300-77 焊接用鋼絲 規定.<BR>A.7試件指焊接工藝評定用試件，即按焊接工藝要求進行焊接，準備作各種檢驗的焊接接頭 . 本標準列岀對接焊縫試件 （包括板材對接焊縫試件、管材對接焊縫試件 ）,