1、選煤廠三年規劃前言 xxx 選煤廠隸屬于霍州煤電集團xxxxxx ，原設計能力為1.80mt/a的煉焦煤選煤廠，主要入洗本礦井原煤與集團公司內部部分礦點原煤。年入洗能力計劃2.10mt ，超設計能力17%。截止上半年已入洗107 萬噸，完成年計劃的51.39%，年底有望完成計劃，甚至突破計劃，其能力利用率達預計可達119.91%。但是，隨著本礦礦井資源的變化，以及集團公司內部洗煤系統整體形勢的發展，選煤廠面臨著資源量缺乏、入洗結構調整、洗煤效率偏低、環節能力不適應及整體發展后勁不足等一系列矛盾。為此，根據礦井三年規劃生產能力及洗煤廠的實際情況，對洗煤廠后三年的整體發展進行了規劃，整體規劃從選煤

2、廠可入洗資源量、工藝現狀入手，著重分析了后三年入洗原料煤來源及其可選性，工藝存在的問題及改造的必要性，環節配套改造，投資、成本、產出等，明確的提出了核心工藝改造方案為全重介工藝，進一步完善工藝及其配套系統，提高選煤廠的生產能力、裝備水平和競爭實力，確保選煤廠的可持續發展。第一章xxxxxx選煤廠現狀一、概況xxxxxx選煤廠是xxx 方式合作開發。位于 xxxx 之間，距霍州市4km，通過地方公路與大（同）運（城）干線公路相連，有3.828km 的鐵路專用線在圣佛車站與南同蒲鐵路接軌。選煤廠設計年入洗能力180 萬噸，屬煉焦煤選煤廠，現行工工藝采用跳汰三產品、煤泥濃縮浮選、尾煤壓濾回收。目前，

3、入選原煤除來自本礦礦井1#、 2#、 10#、11#原煤外（入洗比例40%），還包括集團公司xx2#煤、 xx10#煤、 xxx2# 煤、 xx2#煤、 xx2#、 10#煤等（入洗比例60%），生產產品主要包括8-11級1/3焦煤和肥煤。二、原煤系統選煤廠原煤除來自本礦斜井和平峒，大部分入選原煤來自本集團公司內部附近其他礦井。斜井通過皮帶運輸；平峒通過1t礦車運輸，同兩個翻車機房受煤，每個翻車機房下各設有一個緩沖倉。內部調煤通過汽車運輸至儲煤場，推土機送入受煤坑，經回煤暗道進入原煤準備系統篩分、破碎處理后進入原煤配煤倉，配煤倉下設有自動配煤系統。現選煤廠儲煤場包括113 煤場（ XXm2）、

4、 228 煤場（ XXm2）、101 煤場（ XXm2），配煤倉為3 個 12m、各倉容量1300t 的圓筒倉。原煤準備為雙系統，設有預先篩分、選擇性破碎、手選、塊原煤破碎等生產環節，能夠滿足生產要求。三、工藝系統原設計生產工藝采用050mm原煤脫除煤泥后跳汰主洗、中煤重介旋流器再洗、煤泥濃縮浮選、尾煤壓濾回收、洗水閉路循環的聯合工藝流程。其中：跳汰為雙系統；中煤重介再選系統自1989 年試生產以來，一直未能投入使用。后經改造，現行生產工藝采用不分級跳汰、浮選聯合工藝流程。另外，設計采用選前脫泥作業由于跑粗原因，實際生產中只把該作業改為跳汰分選前預先潤濕和輸送用。同時針對浮選入料灰分投產后超過

5、設計一倍（原設計17.5%，實際 35%），浮選精煤無法達標的問題，對浮選工藝進行了改造，將原一段浮選改為一段粗選二段精選工藝。四、儲裝運系統選煤廠現有 6 個12m、各倉容量 1300t 的圓筒精煤倉，倉下配有自動配煤系統，3 個 12m、各倉容量1300t 的圓筒中煤倉。并設有精煤裝車站和中煤裝車站各1 個。 五、供配電和自動化1 、電氣系統 目前選煤廠使用 bfc 型低壓配電屏，屏內主要元件dzx10 系列斷路器（飛弧距離大）和 cj10 系列交流接觸器（已淘汰），不適合在單元組合配電屏中使用。現場觀察，各電氣元件安裝距離偏小，各單元之間和屏與屏之間無可靠隔離。一個回路發生故障時，不能可

6、靠分斷故障回路而造成整個單元電氣元件燒毀，甚至波及整塊配電屏和相鄰屏，造成更多的電氣設備損壞，影響配電系統安全正常工作。2 、自動化選煤廠設有以 plc（ modicon984 系列）為基礎的集中控制裝置?，F橫塊區有損壞，集控裝置處于帶電停運狀態。其他自動化包括：跳汰機采用數控風閥控制，并設有自動排料裝置；原煤精煤倉下自動配煤系統； 501 精煤皮帶zz-89 型在線測灰儀自動檢測。六、年選煤廠生產能力計劃 年入洗原煤計劃210 萬噸，超設計能力17%；生產精煤計劃103 萬噸，同比增幅29%;外運總量149 萬噸，同比增幅%；各指標情況見表1。年洗精煤及副產品生產計劃表1 第二章煤源、煤質及

7、可選性分析一、煤源概況1 、煤源 - 年預計入洗煤源主要包括本礦井生產的1#、 2#、 10#、 11#原煤和集團公司內部調撥原煤，由于李雅莊選煤廠、回坡底選煤廠的相續投產，內調原煤相對困難，資源不足，預測只能調xxxxxx 礦 2#、 10#原煤。截止年6 月末，本礦礦井剩余可采儲量1550.2萬噸，圈定可采儲量1557.2萬噸。礦井產量規劃年80 萬噸、年120 萬噸、年150 萬噸，分井口、分采區的礦井三年產量規劃見表2。礦井三年（-年）產量規劃表2內調煤（暫定為xxxxxx 礦井）可調運量能確保每年100 萬噸。根據資源可采產量確定選煤廠三年入洗能力見表3，其中：10#原煤入洗比例達%

8、；11#原煤入洗比例達%； 1#2#原煤入洗比例達； 11#原煤入洗比例預計達% 選煤廠三年（- ）入洗量規劃表 3 2 、煤層特性入洗原煤以1/3 焦煤為主，有時也有偏肥煤。本部礦井可采煤層主要有： 1#、 2#、 5#、6#、 9#、10#、 10 下 #和 11#煤。目前，礦井開采煤層為1#、 2#、 10#、和 11#煤，其中上組煤1#、 2#屬中灰低硫煤，下組煤中除11#煤硫分較低外， 6#、 9#、 10#煤中含硫含量較高，硫分賦存狀態以硫化物硫和有機硫為主。二、煤質及可選性分析 各礦點煤質及可選性1 、 xxx2# 原煤 根據白龍 2#原煤大樣資料分析結合日常生產技術檢查得表4：

9、白龍 2#原煤浮沉試驗綜合結果表。本礦礦井2#原煤粒度組成較好，末煤含量低，煤泥含量12.46%，各級別理論分選比重偏高，9 級 1.55 、10級 1.60 、11 級 1.65 ，可選性較好。2 、 xx10# 原煤 根據白龍 10#原煤大樣資料分析結合日常生產技術檢查得表 5：白龍 10#原煤浮沉試驗綜合結果表。本礦礦井10#原煤粒度組成較好，末煤含量低，煤泥含量 12.46%，各級別理論分選比重偏高，9 級 1.55、10 級 1.60 、 11 級1.65 ，可選性較好。3 、 xx11# 原煤 根據白龍 11#原煤大樣資料分析結合日常生產技術檢查得表 6：白龍 11#原煤浮沉試驗綜

10、合結果表。本礦礦井11#原煤粒度組成較好，末煤含量低，煤泥含量 12.46%，各級別理論分選比重偏高，9 級 1.55 、 10 級 1.60 、 11 級 1.65 ，可選性較好。 4 、 xxxxxx2# 煤 根據 xxxxxx2# 原煤大樣資料分析結合日常生產技術檢查得表7： xxxxxx2# 原煤浮沉試驗綜合結果表。本礦礦井2#原煤粒度組成較好，末煤含量低，煤泥含量 12.46%，各級別理論分選比重偏高，9 級 1.55 、10 級 1.60 、11級 1.65 ，可選性較好。 5 、 xxxxxx10# 煤 根據 xxxxxx2# 原煤大樣資料分析結合日常生產技術檢查得表8：xxxx

11、xx2# 原煤浮沉試驗綜合結果表。本礦礦井2#原煤粒度組成較好，末煤含量低，煤泥含量 12.46%，各級別理論分選比重偏高，9 級 1.55 、 10 級 1.60 、 11 級 1.65 ，可選性較好。從上述各煤層的性質分析看，各點原煤可選性差異較大，分選比重和產率相差很大，實際生產中應以配煤入洗為主，以便綜合利用資源，達到最佳分選效果。綜合煤質及可選性根據近幾年配煤入洗的配比和各煤層資源情況，本規劃預計各來煤比例：1#2#原煤占%、10#原煤占%、 11#原煤占（11#原煤單洗100%）。根據配比得入洗原煤浮沉組成表9（預計組成情況）。入洗原煤綜合浮沉組成表9由浮沉組成情況可知：主導級為密

12、度級，產率達，其次為+1.8密度級，產率達%，說明可見矸較多。綜合1.31.4密度級分析，產率達34.81%，本級灰分達%，說明入洗原煤內灰較高，生產低灰精煤的可選性較難。繪制可選性曲線，當精煤灰分要求9.5%時，其理論分選密度為kg/l，± 0.1含量達%，可選性為。當精煤灰分要求 10%時，其理論分選密度為kg/l，± 0.1含量達%，可選性為。當精煤灰分要求 10.5%時，其理論分選密度為kg/l，± 0.1含量達%，可選性為。 第三章工藝系統規劃及環節改造一、現階段存在的主要問題工藝方面1 、從煤質指標、生產技術指標、產品指標，結合精煤最大產率原則及最大經

13、濟效益的取得的角度考慮，現行生產工藝存在以下問題：、目前入洗原煤煤質變化大，末煤含量大大增加，跳汰機分選效果變差，從近幾年的生產指標來看，中煤帶煤損失較高22-25%，矸石污染 8%，精煤損失大，影響了選煤廠的經濟效益。、 11#原煤灰分在29-35%范圍內，屬較高灰分，-13mm級原煤含量近 60%，原煤易碎。煤泥含量達15%左右，含量適中，其中浮沉煤泥占本級含量2-3%，原煤不易泥化； -1.40密度級含量40-45%，灰分 9.65%-9.90% ，矸石含量20-30%，矸石含量較高。從其可選性來看， 11#煤精煤灰分10.5%時， p±0.1=48.3%，理論回收率為58.8

14、3%，屬極難選煤。采用跳汰工藝，很難生產9-11 級精煤，精煤產率無法保障，若單獨入洗11#原煤，則精煤產率僅為 28-33%，產率極低；若與2#、 10#原煤混合入洗，則由于煤質性質的不同，影響精煤最大產率的取得和產品質量的穩定。2 、洗煤廠工藝現狀洗煤廠原設計工藝流程為跳汰主洗- 中煤重介及濃縮浮選工藝流程，設計工藝上包括中煤重介再選系統，共有機電設備臺，投入萬元?，F在凈值萬元。由于設計時間為1984 年，當時重介質旋流器洗選工藝不十分成熟，設備可靠性、適應性較差，投產后一直沒有應用的原因主要有以下兩方面的原因：、原設計工藝中，生產產品包括1#（ 8.16%）精煤、 2#（10.85%)

15、精煤、中煤和矸石，其中：跳汰中煤產率26.49%、灰分 26.78%，經重介分選、脫介、脫泥后， 2#精煤產率 8.29%、灰分10.85%，中煤產率25.32%、灰分 34.65%。 實際生產中，隨著原煤條件及洗選產品結構的變化，現洗煤廠生產8-11級精煤，副產品中煤產率 20-23%，灰分達30-35%，熱值為4200-4800 大卡 /kg ，灰分較高，已無必要進行分選即可排放，否則重介分選后，其中煤灰分將大于45%，只能作為矸石排放，精煤灰分達15%以上，其產品數質量關系如下表11：入洗原料及加工費：60 萬噸 / 年×11元/ 噸+60 萬噸/ 年×780 元/

16、噸=5340 萬元 產品銷售收入： 60 萬噸 /年× 25元 / 噸×180元 / 噸 =4320 萬元， 由以上分析可知，中煤重介若投入每年減少銷售收入1000 萬元 、工藝落后、選型設備可靠性差 中煤重介工藝采用中煤篩分破碎后無壓給入兩產品旋流器，分選后經過兩次脫介、離心機脫水，脫介及介質調節系統選用傳統的振動篩和磁選機，主要設備存在以下問題：a.所選 600 重介質旋流器不是定型產品，其工作的可靠性及設備耐磨問題沒有解決，沒有大范圍內的推廣應用。b. 脫介系統跑粗嚴重，沒有把關環節。c.vc-48型離心脫水機，運行中脫水效率低，磨損嚴重，該設備在全國推廣沒有成功的范

17、例。b. 選用的介質調節系統不可靠，不能正常運行。c. 部分環節沒有安裝調試完畢，如介質準備、粗介質回收等沒有形成系統。 d. 由于中煤重介系統設備閑置14 余年，盡管采取了封存、保護等一系列措施，但現有設備嚴重腐蝕無法使用，進行技術改造基本已無利用價值。e. 洗煤廠投產以來，進行過多次技術改造，部分管道已占用或折除，并且部分管道已經磨損，更換數次已無法恢復。 f. 就地控制系統中的電纜線及部分配電盤，由于現場環境潮濕，腐蝕嚴重，沒有利用的價值，但配電室中高低配電柜可以利用。綜上所述，重介選煤工藝經過十余年的發展，從工藝、設備已經發生了質的飛躍，利用十五年前陳舊的工藝及設備，入洗極難選煤能否達

18、到預期的效果，需經過專家小組重新評價。環節配套方面1 、脫水系統精煤水分的高低主要是由洗煤工藝和脫水方法決定的。目前，選煤廠的洗煤工藝是全跳汰- 浮選工藝，脫水方法分兩種：一是跳汰精煤用離心機脫水，產品水分7-8% ，基本能滿足用戶要求；二是浮選精煤用pg116 和 gp120 過濾機脫水，產品水分26-28% ，遠大用戶要求7%，是產品水分高的主要原因。它約點總精煤的10%，影響總精煤水分2.44%。雖經倉儲脫水，精煤水分仍達不到用戶要求。年上半年商品煤實際水分為8.76%，若對該水分不采取措施，年將損失運費106.1 萬元。 2 、自動化控制水平低，生產效率低自動化控制是高效選煤廠的必然途

19、徑，是減人提效，降低加工成本，獲得最大經濟效益的有效措施。目前，選煤廠在自動化控制方面，只是在運輸系統采用了plc （modicon984 系統）為基礎的集中控制，且投產后因綜合保護不全等原因沒有調試，采用的就地手動開車（目前，主機接口板已損壞）。用人多，生產效率低，年上半年全員效率噸 / 工，比高效選煤廠的標準噸 / 工差噸 / 工，應逐步進行自動改造。二、整體規劃核心工藝規劃 1 、工藝現狀 生產實踐表明，全跳汰工藝只能適應于易選煤或中等可選煤，對難選、極難選煤采用跳汰洗煤方法，效率和產率極低，經濟效益極差。如現選煤廠采用的跳汰選煤方法，生產 9 級、 10 級、 11 級精煤，原煤理論&

20、#177; 0.1 含量偏高、較難選。表是選煤廠近期時間以來的技術指標。跳汰選煤方法技術指標表 12生產 9 級精煤時± 0.1含量達 21.5%，屬較難選煤，導致分選效率極低，達75.34%，精煤產率 47.18%，精煤在中煤中的損失超過了28%，矸石污染達9%，有 2530%的中煤混入精煤， 1525%的矸石混入中煤，影響了產品質量的穩定，嚴重損失了洗煤廠的經濟效益。在生產 10 級、 11 級精煤時，± 0.1含量分別為17.5%和 14.8%，屬中等可選煤，雖然適用于跳汰分選，但分選效率也僅達到80.34%和 85.34%，精煤產率達51.58%和 56.13%，精

21、煤在中煤中的損失仍達1820%，矸石污染在8%左右，得不到最佳經濟效益。若同樣的原煤采用重介洗煤方法，效果將明顯提高（見表12、表 13），分選效率分別提高14.05%、12.07%、 8.5%，達到 89.39%、92.41%、93.84%。精煤產率分別增加8.80%、7.75%和5.59%，分別達到55.96%、 59.33%、 61.72%，精煤在中煤內的損失降到10%以下，矸石污染降到 2%左右，經濟效益明顯提高。重介選煤方法技術指標表 13全跳汰與全重介工藝產率、效率對比表14 年上半年共入洗原煤72.5 萬噸，生產精煤31.77 萬噸，比全重介少生產精煤6.73 萬噸（其中： 9

22、級 1.61 萬噸、 10 級 0.36 萬噸、 11 級 0.15 萬噸），綜合產品50.19萬噸，比全重介多1.77 萬噸。按 xxxxxx 礦上半年累計產品價格（精煤9級 220元、 10級 215元、 11 級 200 元，原混80 元、洗混70 元）測算，全重介增加加工費2.04 元 / 噸原煤，今年上半年損失利潤萬元即噸原煤損失元，噸精煤損失元，因此，對核心工藝進行改造是非常必要的?，F工藝損失精煤效益分析表 15 2 、改造規劃 根據選煤廠實際，我們認為應首先對影響精煤產率和效益較大的跳汰工藝進行改造。選煤方法的確定選煤方法和工藝流程是選煤廠的核心問題，它決定著選煤廠經濟效益水平發

23、揮的高低。根據選煤廠入選原煤資料，我們對四種工藝方案進行了說盡的計算比選（見表16、表 17） 全跳汰工藝精煤產率最低，中間產品產率最大，經濟效益最差。全重介工藝精煤產率最高，中間產品產率最低，經濟效益最優。其次是精煤重介，再次是中煤重介工藝。綜上分析，核心工藝改造選擇全重介工藝，其工藝技術已經成熟，便于集中控制，易于管理。工藝流程布置 原則：保留全跳汰工藝，實施全重介工藝改造。充分利用原有生產系統，力求生產工藝簡單、靈活，可實現全跳汰和全重介兩種工藝靈活切換。具體布置：見附圖：工藝原則流程圖。恢復原有脫泥作業，在脫泥篩前溜槽內加切換裝置。也就是可以實現全重介和全跳汰的切換。篩上物進入破碎機破

24、碎至25mm以下，再進入混料桶。為了解決脫泥篩跑粗問題，脫泥篩篩下水經 0.5mm篩縫的弧形篩回收粗煤泥后再進入煤泥水系統，粗煤泥進入重介分選系統。混料桶將原煤和循環介質混合后，經泵進至三產品旋流器分選。精煤產品利用原中煤重介系統的兩臺精煤脫介篩（恢復）和跳汰系統兩臺脫泥篩（加弧形篩）脫介，中煤產品進入原中煤重介脫介篩脫介，矸石產品進入跳汰系統除雜篩（改造并在其前加弧形篩）脫介，矸石產品進入跳汰系統除雜篩（改造并在其前加弧形篩）脫介。稀介質分別進入精煤稀介桶和中煤矸石稀介桶，再分別進入不同的磁選系統回收磁介質。精煤磁選機的尾礦在經過弧形篩與電磁高頻篩網振動篩回收了粗精煤泥后，進入煤泥水系統。中

25、煤矸石稀介質經磁選機后進入尾煤回收系統。最終產品平衡（見表18：最終產品平衡表）主要設備選型設備選型原則上選用國內先進可靠的設備分選設備：采用技術過關的3nzx710/500有壓給料三產品重介旋流器（晉陽選煤廠使用良好）。入料上限控制在25mm。 破碎設備：選用具有篩分功能的mmd系統篩分破碎機，有利于減少次生煤泥。脫介設備：采用技術成熟、運行可靠的zkx 型振動篩。 粗煤泥回收：采用弧形篩與 mvs電磁振動高頻振網篩配合回收。該設備振動頻率高達3000 次 / 分，有利于粗煤泥脫水降灰，灰分降低約23%，水分 2122%。 介質回收：中煤、矸石稀介質選用原有的 3 臺 xctb-1050x2

26、100 磁選機。精煤稀介質選用磁場強度高的1030 型磁選機。泵類：采用石家莊工業泵廠的渣漿泵。介質制備：恢復原有的介質制備系統技術經濟投資：估算總投資 1000.0萬元，其中設備450 萬元，土建 50萬元，安裝270 萬元，預備費（8%） 61.7 萬元。 生產成本增加，年增加307.07 萬元，噸原煤2.04 萬元 效益：按全年精煤計劃100 萬噸 , 測算（見表19），精煤產率增加9.49%，中煤產率降低11.45%，綜合產率降低1.96%，外運量減少20.68 萬噸，年增收利潤577 萬元。 投資回收期：在確保原產品結構、煤價與原煤煤質的條件下，1.44 年可收回投資。、配套環節規劃

27、1、浮精脫水系統改造工藝選擇經過綜合對比，調查了解，現適用于浮選精煤、煤泥脫水效果較好的為加壓過濾機及配套工藝，其工藝技術日趨成熟，成功應用并取得巨大經濟效益的洗煤廠有西山煤電西曲選煤廠、西山煤電鎮城底選煤廠等多家單位，其技術特點主要表現為：加壓過濾機是一種高效、節能、全自動操作的新型脫水設備，與真空過濾機相比具有數倍過濾推動力，因而不僅具有很大的生產能力，而且具有很低的濾餅水份和清潔的濾液，全過程采用計算機自動控制。生產能力高：0.250.35mpa 時 , 產量可達300800kg/m2.h ，比真空過濾機提高4-8 倍。濾餅水分低，浮選精煤脫水，工作壓力為0.250.35mpa時，濾餅水

28、分為20%以下，比真空過濾機濾餅水分降低1013%。 能耗低：工作壓力為0.25mpa時 , 電耗只有真空過濾機的1/2左右，節省了大量的電力，具有很高的經濟效益和社會效益。全自動化操作：整機（包括部分輔機）由計算機控制，運行情況調出不同的畫面進行直觀的顯示，該機的啟動、停止以及特殊情況下短時等待均為自動操作，液位、料位自動調整和控制；具有故障自動報警及停止運轉等安全裝置。根據工作狀態變化和要求的改變，自動程序可以很容易地調整。濾液濃度低 , 通常情況下為515g/l ；噪音低：為 62.5db 。 改造方案初步設計拆除主廠房三層原 1 臺 pg116 型過濾機（ 412），在原基礎上安裝1 臺加壓過濾機（包括加壓倉、過濾機、刮板運輸機），并增建控制室15m3，在控制室布置相應的控制柜及控制平臺。在主廠房二層安裝排料裝置及卸料料斗，并布置高、低壓風機。在主廠房一層安裝1 臺 b=1000mm的浮精運輸刮板，將浮精轉載入 4291 運輸皮帶。在地下室增建浮精緩沖入料池 50m3，并安裝2臺渣漿泵。改造平面布置示意圖及剖面示意圖見附圖預計投資 總投資 445 萬元，其中：設備購置394 萬元（主機 320 萬元、配套設備74 萬元），土建安裝及其它費用51