1、鋼結構預制方案 編 制： 審 核： 批 準：陜西化建工程有限責任公司2013年03月12日目 錄1、 工程概況2、 編制依據3、 預制施工程序4、 預制施工方案5、 進度計劃6、 資源配置計劃7、 安全技術措施8、 質量管理措施9、 預制廠平面布置圖10、 產品編號規定11、 交貨狀態一、工程概述：我單位承包的榆林煉油廠90萬噸/年汽油精制、200萬噸/年柴油加氫降凝項目鋼結構預制工作，我單位預制總量約為600噸左右栓接結構。目前北京石油化工工程有限公司已經完成汽包反應框架、汽油精制裝置SS1、柴油加氫降凝裝置SS4SS7、加氫裝置管廊設計。我單位材料計劃已編制完成，開始進入采購環節。預制的構

2、件主要有：所有鋼構節點板、設備框架及管廊單根柱子和梁的預制（含筋板的焊接），設備支座、連接板鉆孔。加工過程中的難點主要是：工藝設備規格大，重量大，鋼結構量大，節點復雜，承重鋼結構所占的比例大。為了按時2013年6月底按量完成預制任務，我們根據現場情況制定了保證措施。二、編制依據：1、所有的加工件嚴格按照北京石油化工工程有限公司設計的一次設計藍圖要求執行，二次設計連接節點的選用也必須按照圖紙說明要求選擇。2、北京石油化工工程有限公司對二次設計和預制的要求，將土建單位施工的基礎偏差消除在二次設計和預制階段，所以土建單位要提供土建單位基礎偏差的數據，并且要準確有效。3、二次設計軟件采用TEKLA S

3、tructures設計。4、鋼結構預制技術要求：GB50009-2001建筑結構荷載規范GB50017-2003鋼結構設計規范GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范SH3507-2005石油化工特殊鋼結構工程施工及驗收規范GB3632-1995鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接形式及尺寸GB 3633-1995鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接技術條件GB/T1228-2006結構用高強度大六角頭螺栓GB50755-2012鋼結構工程施工規范GB/T700-2006碳素結構鋼GB/T1231-91鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊片技術條件JGJ812002建筑鋼結構焊接規程JGJ82

4、-2011鋼結構高強度螺栓的設計、施工及驗收規范GB500462008工業建筑防腐蝕設計規范GB9823-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級三、施工程序及預制前的準備工作：1、施工程序鋼柱、鋼粱預制流程切割筋板、底板、頂板、連接板下料組對切割鋼柱、梁下料標識倒運防腐焊接 設備支座預制流程組對切割支座部件下料標識倒運防腐焊接 2、施工前的準備工作： 1）所有生產機器調試完成，具備生產要求。其它輔助生產機具完好，生產所需的耗材也到貨。 2）需預制的一次設計藍圖收到后，二次設計完成并審查、審核通過。 3）備料材料全部到場，并且驗收合格，已按要求擺放并且做好歸類標識。 4）參加生產的人員全部培訓

5、完成，具備生產機器操作的能力，并持證上崗。 5）技術員、質安員已對生產班組完成技術、質量、安全交底。四、預制施工方案鋼結構的預制分原材料倒運、零件切割下料編號、零件的制孔、零件組對、無損檢測、零構件的除銹防腐過程。因此在各環節中要嚴格按設計要求及規范執行。1、 原材料的倒運原材料的倒運是根據施工任務的要求從原材料場地將所需加工的材料運送到不同的加工工段。在倒運的過程中我們通過下達任務單的方式給倒運班組，避免材料的亂用情況，提高工作效率。2、 零件的下料 零件的下料分型鋼和板材兩種。所有型鋼的下料是采用數控鋸床切割的方式切割；板材切割分為火焰切割和剪板機剪切兩種，對于板材厚度大于12mm以上的鋼

6、板采用數控火焰機切割，對于板材厚度小于等于12mm以下的鋼板采用剪板機剪切。a、 型鋼的下料：1） 鋸床班組應按圖紙要求準確、合理、并盡可能節省的進行套料、布線、下料、切割。將材料固定于切割機器，按操作流程設置機器，開車切割，要確保嚴格執行切割規范和要求，保證人身安全。2）切割后需觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查，按切割面數抽查10%，且不應少于3個。機械剪切的允許偏差應符合表 1的規定：表1 機械剪切的允許偏差(mm）項目允許偏差零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.03）對需要鎖口的型鋼零件在鋸床切割后應按圖紙要求進行鎖口，對型鋼鎖口的尺寸要嚴格按圖紙要求核對。4）復檢

7、應對成品零件再次與圖紙對照，確保零件材質、規格、尺寸正確無誤，誤差在允許范圍之內，然后做好標識。b、板材的下料：1）火焰切割：在氣割前，先檢查整個氣割系統的設備和工具運轉正常，在確保安全的條件下才能運行。除去鋼材表面的污垢、油脂。確保鋼板合格后，將提前套好料的U盤插到USB接口，調入切割程序，設置切割參數，調好預熱氧和切割氧，校板，開始切割。預熱時，根據實際調節割嘴高低增減預熱時間，切割過程根據實際情況調節割嘴高低割件表面距離焰心尖端以25mm為宜同時可調節切割速度。切割后需觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查，按切割面數抽查10%，且不應少于3個。火焰切割的允許偏差應符合表 2的規定：表2火焰切割允許

8、偏差氣割的允許偏差(mm） 項 目允 許 偏 差零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為鋼板厚度。2）機械剪切：首先通過對所需加工的板材零件進行套料排版，然后按照排版在需下料的板材上劃線，最后在上剪板機進行剪切加工。機械剪切后需觀察檢查或用鋼尺檢查，按切割面數抽查10%，且不應少于3個。機械剪切的允許偏差應符合表3 的規定：表3 機械剪切的允許偏差(mm）項目允許偏差零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0經復檢成品零件與圖紙對照零件材質、規格、尺寸正確無誤，且在誤差允許范圍之內，然后做好標識。3

9、）邊緣加工 氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于 2.0mm。應對工藝報告和施工記錄全數檢查。零件按加工面數抽查 10%，且不應少于3件。進行觀察檢查和實測檢查。邊緣加工允許偏差應符合表 4的規定。表 4 邊緣加工的允許偏差(mm）項 目允 許 偏 差零件寬度、長度±1.0加工邊直線度l /3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角±6加工面垂直度0.025t，且不應大于 0.5加工面表面粗糙度50切割后對鋼材切割面或剪切面用肉眼或放大鏡、百分尺進行全數檢查，應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。3、零件的制孔 1) 對以完成下料的零件再做好標識后交給制

10、孔工段。2）對需要制孔的零件進行核實，然后按照圖紙尺寸及技術要求進行加工。3）在制孔前將需制孔的零件上畫好標示線，然后在孔的中心位置用鋼簪打上鋼印。同時核實螺栓孔之間的中心距、孔徑大小是否與加工圖一致。4）制孔的技術要求及允許偏差應符合表A-B 表A 精制螺栓孔徑允許偏差 mm 螺栓孔直徑允 許 偏 差10 18 +0.18 0 18 30 +0.21 0 30 50 +0.25 0表B高強度螺栓用螺栓孔的允許偏差 mm項 目螺栓公稱直徑121620（22）24（27）30螺栓孔直徑 13.517.52224263033允許偏差孔 徑+0.430+0.520+0.840圓 度1.01.50單層

11、及多層板疊組合中心線傾斜度不應大于板厚的3%,且單層不得大于2.0mm,多層板疊組合不得大于3.0mm表C精制螺栓孔距的允許偏差 mm項 目任 意 兩 螺 栓 孔 距5005011200120130003000允許偏差 ±1.5±2.0±2.5±3.0表D高強度螺栓孔距的允許偏差 mm項 目螺 栓 孔 距5005011200120130003000允許偏差同一組內任 意兩孔間±1.0±1.2相鄰兩組的端孔間±1.5±2.0±2.5±3.0在開孔的過程應按以上允許偏差對零件的加工尺寸進行測量及核準

12、，保證下一個工序的制作的準確性。4、零件組對焊接1） 零件加工完成后應編號，然后開始交接組對焊接班組。2） 組對前，組對班組應按構件圖核對零件的規格型號及數量，然后按零件編號提取需組對構件的零件，同時按零件圖核對零件的尺寸3） 組對構件的允許偏差進行如下表 安裝焊縫坡口的允許偏差項 目允許偏差坡口角度±5°鈍 邊±1.0mm鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差(mm）項 目允許偏差單層柱、梁、桁架受力支托(支承面）表面至第一個安裝孔距離±1.0多節柱銑平面至第一個安裝孔距離±1.0實腹梁兩端最外側安裝孔距離±3.0構件連接處的截面幾何尺寸

13、±3.0柱、梁連接處的腹板中心線偏移2.0受壓構件(桿件）彎曲矢高l /1000，且不應大于10.04） 當構件組對完成后開始構件的焊接工作，焊接過程中應注意以下事項 a 焊接材料應與母材相匹配。 b 焊縫長度宜為3050mm，間距宜為300400mm 。 c 焊縫厚度為設計厚度的 1/22/3，當構件剛度和拘束度較大或承受載荷時。定位焊縫的長度和焊縫厚度應適當增加。 d H 型鋼的定位焊應在腹板兩側交錯進行 5) 焊接時發生下列任何一種情況且無有效防護設施不得施焊 a 手工電弧焊時 風速大于或等于8m /s 氣體保護焊時 風速大于或等于2m /s b 雨雪環境下 c 相對濕度大于9

14、0% d 環境溫度低于0 6) 對焊接工藝評定或焊接工藝指導書未要求進行預熱的焊件。當環境溫度為 -20 0時 ，應在施焊處 100mm 范圍內預熱至 15 以上 。7) H 型鋼翼緣板與腹板的對接焊縫 T 型接頭焊縫和筒形結構的縱縫環縫宜采用埋弧焊 ，角焊縫也可采用CO2 氣體保護焊。 8) 埋弧焊應設置引弧板和熄弧板，并應在調好焊接參數后正式焊接。手工電弧焊時嚴禁在母材表面引弧，焊接中應注意引弧和熄弧處的質量收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開 。9) 一般宜采用雙面焊，當采用單面焊時宜采用氬弧焊打底手工電弧焊填充蓋面或在焊口處設置墊板焊接 。有抗腐蝕要求的奧氏體不銹鋼焊縫與腐蝕介質

15、接觸的表面應最后施焊。低合金結構鋼的焊接線能量，應符合焊接工藝指導書的要求，并經常進行抽查。 10)為減少焊接變形，應正確選擇焊接順序，可根據構件情況采用對稱焊退步焊間斷焊等方法控制變形。 11）焊接完成后應對焊縫進行外觀檢查，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。12）對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現行有關標準的規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件

16、厚度的1.5倍以上，且不應小于100 mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據板厚按每25mm板厚1h確定。焊接構件應全數檢查預、后熱施工記錄和工藝試驗報告。13）對于柱、梁單個構件大于12米而小于15米時，梁柱可以進行對接的方式進行拼接。拼接完成后對焊縫進行無損檢測，檢測合格后才可以用于實際安裝中。5、焊縫的無損檢測1)對于柱、梁的對接的方式進行對接的焊縫按鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001要求執行，具體如下表： 一、二級焊縫質量等級及缺陷分級 焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B 級B 級探傷比例100%20% 注：探傷比例的計數方法應按以下原則確

17、定：(1）對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm.當焊縫長度不足200mm 時，應對整條焊縫進行探傷；(2）對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm.并應不少于1條焊縫。 2)根據本工程焊縫等級的劃分嚴格按照圖紙設計說明要求執行。3)所有需無損檢測的焊縫在檢測前先進行外觀檢查，檢查合格后在進行無損檢測。4）焊縫的編號應按照焊縫所在的構件編號加焊口號的方式編寫，如加氫裝置管廊Q1-CL1001構件的一處焊縫編號為Q1-CL1001-1。5）要求無損檢測的焊縫若被其他構部件覆蓋或由于鄰近構部件的安裝影響無損檢測時 應在

18、無損檢測合格后方可覆蓋或安裝鄰近構部件。碳弧氣刨應由經過培訓的人員擔任刨槽應整齊一致，并用砂輪打磨干凈。焊縫質量不合格時應找出原因，同一處返修不應超過二次，當返修超過二次時應有返修措施，并經該工程項目技術負責人批準返修部位應詳細記錄列入交工技術文件。 6、除銹涂漆工藝1）零件組對焊接完成后形成的構件，構件經過焊縫檢測合格后方可進入除銹階段。 鋼構件的除銹方法和除銹等級可以根據設計要求選擇以下方法除銹。名 稱除 銹 方 法除 銹 等 級H 型鋼構件拋丸除銹Sa2.5框架構件拋丸除銹Sa2.5管廊和框架鋼結構的安裝焊縫動力工具或拋丸除銹Sa2.5注：由于現場設有拋丸除銹裝置，因此在能滿足設計要求的

19、情況下，首選拋丸除銹。拋丸機對部分無法處理的部分，可以選用上表中其它除銹方法。2）需除銹的構件放在拋丸機輥道上，操作著拋丸機完成構件的除銹工作。除銹等級必須符合設計及規范要求。3）構件按要求等級完成除銹后進入涂漆工段。4）涂漆前應對被涂表面進行清理，將污、物浮塵清除干凈，經檢查合格后方可涂裝。 5）涂底漆前，組裝符號、安裝焊縫兩側各 100mm 范圍內的構件表面、高強度螺栓的摩擦面和螺紋表面等特殊部位應加以保護，以免涂上油漆。 6）涂裝施工環境應通風良好，環境溫度以530為宜，相對濕度不宜大于80%。遇雨、霧、雪、強風環境不得進行露天施工。構件表面有結露時不得涂裝，涂裝后4h 內不得淋雨。 7

20、）涂料種類、涂裝遍數、涂層厚度應符合設計要求。應合同技術文件要求，出廠的零構件必須涂裝無機富鋅底漆二遍。涂層干漆膜厚度為 100m, 其允許偏差為-25m。底漆應根據設計文件規定或產品說明書的要求配套使用。不同廠家，不同品種的涂料，不宜摻和使用。如摻和使用，必須經試驗確定。 8）下列部件不應涂刷涂料 a 高強度螺栓連接摩擦面 b 柱腳底板與基礎接觸面 c 全封閉的構件內表面 d 設計要求不涂漆的部位 9) 涂刷面層時應順流向涂刷，涂層應均勻，不得漏涂。涂層表面應平滑無痕、顏色一致，無針孔、起皺、氣泡、流墜、粉化和破損等現象。 10)涂裝完畢后，應在構件上重新標注構件原編號。大型構件應標明重量、

21、重心位置、中心線和定位標記。五、進度計劃榆林煉油廠柴汽油升級項目鋼結構預制計劃裝置（單元）名稱框架名稱鋼結構施工圖出圖時間預制開始日期預制完成日期首批交貨日期90萬噸/年汽油精制裝置SS12013.3.92013.3.282013.4.122013.4.10200萬噸/年柴油加氫降凝裝置SS42013.3.92013.3.252013.4.72013.4.6200萬噸/年柴油加氫降凝裝置SS52013.3.92013.3.252013.4.72013.4.620000Nm3制氫裝置汽包框架2013.3.62013.3.222013.4.52013.4.420000Nm3制氫裝置加氫管廊為了保障

22、預制計劃的按時完成，我們根據計劃工程量制定了以下措施。1）引進成套的鋼結構工廠預制加工設備，將傳統的現場預制改為工廠化制作。2）引進二次設計軟件TEKLA Structures，細化圖紙設計，提高設計出圖率 。3）已經完成鋼結構預制廠的加工設備操作人員培訓工作，操作人員人員具備熟練操作設備的能力。4）細化管理，對每個加工設備有專人負責。為保障所有設備能正常運轉，我們還是設立了設備維修班組。5）根據現場工程量需求大小，可以采取倒班制的方法進行制作，使加工設備24小時運轉，這樣可以大大的提高預制產量。六、資源配置計劃1）人力資源計劃見下表工 種人數（名）工種人數（名）預制廠廠長1技術負責人1質檢工

23、程師3焊接工程師1結構工程師2安全員2氣焊工10電焊工20起重工10鉚工25電工2機床操作工10二次設計員6工段技術員4涂裝工14普工40材料員3保管員2資料員3計劃統計員1合 計155名2）主要設備配置如下表：序號名 稱規 格數 量備 注1鋼結構預制安裝管理系統1套2門式起重機5t2臺3門式起重機10t6臺4滾剪坡口機GJ202臺5剪板機121臺6數控萬能鉆UD701臺7數控平板鉆PD16C1臺8雙立柱轉角帶鋸機DJ10002臺9數控機械鎖口銑床BM381臺10數控火焰切割機BTS4×142臺12拋丸除銹系統1套13電動平車20t3臺14氣割工具10套15二保焊機40臺16逆變焊機

24、20臺17磁力鉆3210臺18碳狐氣刨2套19卷板機（型鋼滾圓，平臺）201臺20客貨車1.5 t1輛21卡車車廂長約9米1輛22吊車16t2輛23吊車25t3輛24XSTEEL二次設計軟件1套七、安全技術措施1）所有制作人員制作前必須接受安全教育，了解安全技術操作規程及公司有關安全管理規定。2）安全生產堅持“預防為主，安全第一”原則，編制針對本工程項目制作的編制安全技術措施及應急處理措施方案。3）操作人員進廠必須戴安全帽，起重臂下嚴禁站人。4）機械操作人員必須經過專門訓練，考試合格后方準操作，機械設備的限位裝置、傳動保護、電儀必須保持良好狀態。5）安全用電，電動機械必須有可靠接地，總開關應裝

25、觸電保護器，非電工不得私自接線。6）安全生產檢查制度，分為不定期檢查、月檢查、日檢查、專職安全員巡視檢查制度。7）建立安全原始記錄、安全會議記錄、安全檢查記錄、安全事故分析、調查記錄安全報表、安全獎罰記錄。8）所有特種設備操作人員必須持證上崗，操作過程嚴格按照特種設備操作規程要求執行。9）涂漆工段、火焰數控切割工段禁止煙火。油漆、氧氣乙炔等易燃易爆物品應分類堆放，同時保持避光通風的地段。10）必須做到文明制作，工廠內施工機具擺放整齊，無臟物，與質檢人員積極配合，語言文明，操作人員著裝整齊。材料、構件整齊堆放，邊角料、建筑垃圾每天清理。八、質量管理措施1）在制作過程中，嚴格按制作方案施工，以施工

26、圖和國家專業部門頒發的技術質量標準文件為依據檢查驗收。2）制作前必須對班組進行技術交底，明確三級質量控制點及關鍵工序。使作業層了解規范，熟悉圖紙、方案。3）貫徹ISO9002標準，嚴格管理，加強過程控制，每周進行質量大檢查，對查出的不合格必須糾正，否則不得進行下道工序。對于多發性的不合格，制定糾正、預防措施。專職質檢員巡視檢查，發現問題責令作業組立即改正。4）質量管理人員必須認真做好質量記錄，制作班組必須做好施工原始記錄，及時對制作構件進行質量檢驗、評定。5）鋼構件出廠前編號應準確無誤，標志應清晰，且不易磨損。6）認真執行“三檢一評”制度，即自檢，工序交接檢查和專職人員檢查及質量評定。7）貫徹

27、制作作業兌現獎的質量檢查一票否決制度。九、預制廠平面布置圖 陜西化建靖邊鋼結構預制廠平面布置圖 北 噴漆場2數控切割梯子平臺制作車間型鋼冷彎機 剪板機庫房門衛、辦公室 組對區數控拋丸機噴漆1 噴漆室 成品龍門吊10t 20t電平車 道路 道 路 道 路 道路 型鋼制作車間 焊接區 料場 料場數控 萬能鉆 數控銑 龍門吊5t 機 道路 數控鋸床 數控平板鉆 20t電動平車 原料龍門吊10t 電線桿十、產品編號規定1）、成品主要有構件組成，構件包括柱、梁、斜撐組成。為了方便安裝我們對出廠的每個構件都做有標識編號，利用構件的標示編號和對照二次設計圖即可完成安裝。我們對出廠的構件都有兩種標示：鋼印字號和油漆筆書寫，且二者編號一致。2）、柱構件是將鋼印字號編號打印在從柱腳板向上1.5米的翼板上，油漆筆標識編號書寫在柱腳板下底面。梁構件是將鋼印字號編號打印在梁中心位置的翼板上，油漆筆標識編號書寫與鋼印字號對面的另一側翼板上。斜撐構件的鋼印字號編號和油漆筆編號分別打印或書寫在型鋼的兩頭。3）、構件的編號設計為：裝置工號管廊或框架編號+構件編號的方式編寫。裝置名稱、裝置工號管廊或框架編號見附表一，構件編號見設計圖紙。4）、由于二次設計軟件對所有構件都