1、主橋箱梁施工方案第一章：編制說明一、編制依據(1)光澤縣桔子洲大橋及北溪南路工程設計文件、現場實地踏勘訪問獲得 的第一手資料等。(2)相關規范及規程公路橋涵施工技術規范 (JTJ-041-2000 ) 公路工程質量檢驗評定標準 (JTG F80/1-2004 ) 公路工程集料試驗規程 (JTG E42-2005) 公路橋梁設計規范 1989 年版 公路斜拉橋設計規范 (JTJJ027-96 )鋼結構設計規范(CBJ17-88)城市橋梁設計準則 ( CJJ11-93)公路橋梁抗風設計指南城市橋梁設計準則 ( CJJ11-93)二、工程概況光澤縣桔子洲大橋主橋為80+60m獨塔單索面斜拉橋，塔梁墩

2、固結，橫向布 置為單幅橋。斜拉橋采用扇形索面，梁上索距主跨為 6米，邊跨為 4.5 米，箱梁 截面為單箱三室梁，為三向預應力混凝土結構，采用大挑臂等高度預應力箱梁， 箱梁中線處梁高 2.4 米，箱梁頂板橫坡 1.5%，底板水平。底寬 17 米，頂寬 29.7 米，兩側挑臂各6.35米，頂板厚30cm60cm,底板厚25cm60cm,中腹板厚為 40cm- 60cm邊腹板厚度為60cm 80cm在腹板與頂、底板連接部設腋角，以 改善箱梁受力。 斜拉索張拉端布置在主梁中腹板近中間箱室側。 箱梁在支點、 拉 索錨固處及主塔處設置橫梁，主塔處橫梁寬 10.1 米，橋臺端過渡橫梁 1.5 米， 主跨拉索

3、處橫梁寬60cm邊跨拉索處橫梁寬80cm。主橋箱梁采用C50混凝土， 總數量為 4170m3。施工環境：主橋跨越西溪，其橋墩位于西溪河槽中，河水深約 2.7 米，常水 位標高為226.7米，箱梁底標高為233.9米234.5米，梁床面標高為224米， 河床面至箱梁底最大高差為 10.5 米。三、地形地貌桔子洲大橋位于光澤縣西溪與北溪交匯口， 屬丘陵地區河谷地貌類型， 橋址 處河谷呈寬“ U'字型，交匯口內側發育有江心洲（桔子洲），兩側河道順直，西 溪河道寬約70m河床表層為卵石覆蓋，覆蓋層厚度 14米，卵石下面為強風 化鉀常花崗巖。第二章：支架施工方案一、施工方法簡介該主橋位于西溪河槽

4、中，根據施工安排，主橋施工期為 9 月份至明年的 3 月份。根據光澤縣氣象局發布的 201 1年氣候趨勢預報 7月至11 月雨量正常 略低。故主橋箱梁施工擬采用600mnffi管結合貝雷片支架法施工。鋼管支架施工 時，先把河面根據支架布置圖分段填土，先填筑1#墩往 0#臺方向 30m（ 1#墩 0#臺岸寬43m），使第一跨鋼管支架有施工平臺，圍堰至標高227.7m （填土高度約3m），再采用旋轉機進行造孔后放入鋼管，鋼管支承面為強風化鉀常花崗巖。待 主跨側第一跨支架施工完畢后，拆除支架，同時把 1#墩左右側的填土圍堰挖除， 把挖除的土填至 0#臺側和 2#墩側作為下一跨支架施工的平臺，同時把溪

5、水引流 至已施工完的梁下流過。支架施工時先施工0#塊，再根據懸臂節段長度布置支架，其中主跨80米側按2X 9+2X 9+3X 8.3米布置，邊跨 60米側按2X 6.75+2 X 6.75+2 X 7.05米布置。本支架施工方案結合懸臂梁施工方案，采用節段施工法，根據支架布置來施工箱梁，采用循環使用支架法施工。現澆箱梁支架立柱采用巾600mm壁厚8mm勺螺旋鋼管，在鋼管頂放兩根I56C 工字鋼作為橫梁， 橫梁上擺放 3X1.5 米的貝雷片， 貝雷片共 28排，在貝雷片上 按60cm的間距放置I16工字鋼，工字鋼上面按 30cm的間距布置10X 10cm的方 木。然后在方木上方搭設2cm厚的箱梁

6、底模板，箱梁底模及側模采用高強度竹膠 板，箱室內模采用木模板。 箱梁砼澆筑采用一次澆筑法， 待箱梁砼強度達到 100% 時進行預應力張拉。二、貝雷支架施工貝雷支架布置圖見圖1施工順庫1: I、填筑施1便道，采用鉆孔機鉆孔做臨時支墩，搭設貝雷片口g塊箱梁也墩用臺施工順序2： 1、張拉曲塊縱向預應力鋼束TX Tla. W1 和Bl臨時鋼束，橫向及豎向預應力鋼束。2、張拉1#墩預應力鋼束Pl、P2. P3&P4.施|鎖序3： X fH上塔拼裝至三號鋼戰淤.掛1號和廠號拉索并張拉，拆除0=塊支軋 搭設：、3號塊支架.旅I頂倂4：鋼i iff拼裝至五號鋼橫集.冋時澆丹訂兮1'號箱梁砂張拘

7、縱向預內力鋼*T2. T2aB2鋼束.檢向及軽向預應力制束，張拉2號2號拉玄，2. 澆注2弓2號箱梁碇張拉縱向2鋼束、張梁鋼束以及橫向.徑向預應力鋼束.張拉3號3'號拉索,3. 澆注3呂3，號能梁論.張拉縱向T3、R3納枳 橫梁鋼束及橫向輕向複J&力鋼束；帳拉4號4號拉索.4. 拆除支架.搭設4弓壬6號朋梁支架.施丁腋序入1、慚上塔拼裝金六巧慶蠻.同時澆注彳小巧箱崖於.張拉縱句3恍束橫賓衲束及橫向.豎向鑰束，張拉5巧亍 巧拉盍.2. 澆注5號5號箱耀論張用縱向T4B4倒束.福架鋼束以及橫向.豎向岡應力鋼束.張於6號6號忖濮.3. 澆注6號6號箱變址，張拉縱向網俄束.橫梁鋼束及橫

8、向怪向預應力鋼束；拆降砒臨時鉗束.張拉7號7，號拉索4. 拆球支架.搭設合找民支架.濁丄巫斤如1.綱L塔拼段全阱完成同対澆注7號7號箱架絵，張拉縱句T5鉗束橫梁俏束及橫向、豎向諂東.張Z8號8號拉章.2.澆注iOqir兮槍來澆注8弓獷張拉縱向T6韻束、橫卑例束以及橫血、豎向效應力俶束，聚拉9兮9號拉索. 3安豎勁性卄架，澆筑臺擾段9弓階段，帳拉合擾UIT7,聚拉上跨底扳縱向、橫向及豎向佩束.卜心3祥st學底標同釣銘Do貝雷支架斷面圖/北溪X北溪枯了洲人橋平面布置圖1、鋼管立柱安裝貝雷架下部采用七根600mm螺旋鋼管作為支撐立柱，將所受荷載傳遞到花 崗巖層或承臺。為保證鋼管立柱受力均勻、平衡傳力

9、，須保證鋼管在鉛垂狀態下 立于基礎或承臺上，所以在鋼管施工時先用旋轉機鉆孔，鉆孔直徑為 700mm 鉆孔深度約為7m (筑島面至孔底)，鉆至強風化鉀常花崗巖層面即可，其鉆孔工 藝與橋梁樁基沖孔樁施工相似，也是采用泥漿護壁，待清孔干凈后放入鋼管。鋼 管最高處長度為12.5m。當鋼管底部設置在承臺上時，在鋼管和承臺之間設置厚14mm勺鋼板，進行水平調平及增加受力面積。(1) 、先將承臺頂面清理干凈，在承臺頂面按設計尺寸放出鋼管位置。然后在承臺面上鋪一層厚2cm的高標號細石砼，放上尺寸為1mx 1m厚14mm勺鋼 板。再用水準儀抄平，保證鋼板四角標高一致，將鋼板和承臺之間的空隙填滿、 搗實，確保鋼板

10、安放牢固。(2) 、在找平砼上強度后，開始安裝鋼管。按鋼板頂標高和梁底標高，扣 除模板厚度、方木高度、貝雷架高度、工字鋼高度及砂箱高度，最后計算出鋼管 長度。按計算好的長度，將鋼管下好料，并將切口打磨平整。(3) 、先在鋼板上將鋼管位置用粉筆畫出，然后借助吊車將鋼管按設計位置就位，用電焊將鋼管和鋼板焊牢，并用 6塊尺寸為20cmx 20cm厚14mnt勺三 角鋼板作為加勁板，對稱焊在鋼板和鋼管之間，見圖3。1 4bw厚鋼板鋼管2帥11厚牲/0. 2mX 0, 2m找平展 /1 4mm#-鋼板1 in X 1 m敷臺圖3鋼管底座連接圖(4) 、鋼管安裝好后，用12槽鋼通過焊接將鋼管連接成整體。2

11、、安裝砂箱本方案采用砂箱作為脫模的手段，砂箱設置于鋼管立柱頂部和工字鋼橫梁之 間，底部與鋼管焊死。砂箱采用大管套小管的方式，大管用與立柱相同外徑的螺 旋鋼管，小管用560mm勺螺旋鋼管，具體尺寸見圖4。砂箱用砂采用潔凈的中砂，曬干、過篩，測出比重后，根據所需高度稱重裝 箱，確保所有砂箱頂板標咼一致。為方便卸砂，在距砂箱底部7.5cm處做一個10cmX 5cm的卸砂窗，并用10mm 厚鋼板制作一個可以推拉的擋板。J劇加障印版600沙箱落架示意圖3、工字鋼橫梁安裝用2根I 56c工字鋼并焊做為橫梁，橫橋向放在砂桶頂部。并在砂桶頂面鋼 板上，靠近工字鋼邊緣處，各焊一個擋板，防止工字鋼移動。4、貝雷架

12、安裝先將貝雷片在地面上按設計片數拼裝， 并分組聯結好。在工字鋼橫梁上按設 計間距，將各組貝雷架的位置用油漆標好。 然后，用20t吊車將已聯結好的貝雷 架按先中間后兩邊的順序吊裝到位，并用自制 U型卡將貝雷架固定在橫梁上。U型螺栓結構圖©20螺栓4000420 丄_L LIi0642050022 ?.-14mn聯結鋼板單位：mmU型螺栓結構圖5、I16工字鋼及方木布置貝雷片安裝完成后，按60cm的間距橫橋向布置I16工字鋼，工字鋼布置好 后按30cm的間距縱橋向布置10X 10cm的方木，做為標高調整及預拱度調設的介 質。三、模板及支架預壓1、預壓目的為確保箱梁現澆施工安全，需對貝雷架

13、進行重載試驗以檢驗貝雷架的承載 能力和撓度值。通過模擬貝雷架在箱梁施工時的加載過程來分析、驗證貝雷架及其附屬結構（模板、橫梁、鋼管支架等）的彈性變形，消除其非彈性變形。通過 其規律來指導貝雷架施工中模板的預拱度值及其混凝土分層澆注的順序，并據此基本評判施工的安全性。2、方法概述預壓方法就是模擬該孔砼梁的現澆過程，進行實際加載，以驗證并得出其承載能力。荷載按順序逐加，進行連續觀測，當完成120%荷載加載后，4小時觀測一次，12小時觀測一次,24小時再觀測一次。2.1、關于荷載：根據每跨砼箱梁的重量做試驗荷載，試驗荷載安全系數取1.2。2.2、關于基準點的設置：模擬實際空模床的準確位置，并以此姿態

14、作為撓度、位移和應力應變測量的初始態，觀測點布置見圖10#翼模腹模底模預壓觀測點橫斷面示意圖方木占八、4X 70023453、預壓前的檢查圖1單位：cm3.1、檢查貝雷架各構件聯接是否緊固，金屬結構有無變形，各焊縫檢測是 否滿足設計規范的要求。3.2、檢查貝雷架的立柱的錨固是否牢固3.3、照明充足，警示明確。3.4、完全模擬澆注狀態進行全面檢查，只有全面檢查合格后方能進行試驗 工作。4、荷載準備：關于荷載：根據每節箱梁重量，采用沙袋裝沙礫石法進行預壓。5、加載方案及加載程序在底模上按箱梁分配重量進行堆碼。具體見圖2。配重塊方木觀測點預壓觀測點橫斷面示意圖5.1、加載程序1）加載過程共分兩級:0

15、 66120 %2）第一級加載：0 60%第一級加載至60%。此時為加載至箱梁施工荷載狀態的 60%，進行測量記 錄，觀察貝雷架受力的情況。3）第二級加載：60% 20%第二級加載至120%。在第一層配重塊上在加上兩層，如上圖圖2所示。此時為加載至箱梁施工荷載狀態的 120%進行測量記錄，觀察貝雷架受力 的情況。按4小時、12小時、24小時的順序，進行測量觀察。5.2、加載過程中應注意的問題1）對各個壓重荷載必須認真稱量、計算和記錄，并由專人負責。2）所有壓重荷載應提前準備至方便起吊運輸的地方。3）在加載過程中，要求詳細記錄加載時間、噸位及位置，要及時通知測量 組做現場跟蹤觀測。未經觀測不能進

16、行下一級荷載。每完成一級加載應暫停一段 時間，進行觀測，并對貝雷架進行檢查，發現異常情況應及時停止加載，及時分 析，采取相應措施。如果實測值與理論值相差太大應分析原因后再確定下一步方 案。4）加載全過程中，要統一組織，統一指揮，要有專業技術人員及負責人在 現場協調。&試驗記錄表格每項工作每個表格都要記錄指揮、協調、實施、記錄、確認等人員名單和 時間，表格主要有：6.1、荷載加載程序記錄6.2、應變測量記錄6.3、應力狀態匯總表7、卸載方案及注意事項卸載方案類似加載方案，只是加載程序的逆過程，卸載過程同樣分兩個階 段。要均勻依次卸載，防止突然釋荷之沖擊，并妥善放置重物以免影響正常施工。

17、卸載時每級卸載均待觀察完成，做好記錄后再卸至下一級荷載，測量記錄貝雷架 的彈性恢復情況。所有測量記錄資料要求當天上報試驗指導小組，現場發現異常 問題要及時匯報。8、支架預拱度a預拱度因素預拱度考慮：主桿彈性壓縮、支架撓度、自重產生的豎向撓度、箱梁設計 時的預拱度等因素。由于預拱度在梁跨中所處的位置進行分配，為此按二次拋物線方程為：y=4f*x(L-X)/L2預拱度曲線圖示b預拱度監測：施工中對墩身處、L/4、L/2、3L/4處進行實測，實測采用水準儀定點測設(實際施工支架時就對這些位置按計算設置預拱度)第三章：現澆梁施工一、箱梁模板設計及加工1、模板設計(1) 、底模采用20mn厚竹膠合板，模

18、板在場外按箱梁尺寸加工好，模板底為100mM1OOmn方木。(2) 、內模內模由人工在底板、腹板、橫隔板鋼筋綁扎完成后安裝。內模用木材制作， 即在內模肋架外釘木板或膠合板，按照箱梁內徑形狀分節(有變截面)，在地面分節組合好，吊車提升安裝。內模底板用短鋼筋支頂，腹板及隔板上部用小方木 臨時支頂。為便于拆除內模板和孔道壓漿等施工，經監理工程師同意后，在梁體兩端 負彎矩最小處，各預留一個 60cmX 60cm的工作窗，梁體施工完畢后進行圭寸閉， 見下圖所示。為確保底板砼澆注密實和防止內模上浮，內模的底模部分不安設。 內模頂部每隔2m預留20X 20cm砼澆注天窗，采用3mn厚的鋼板封堵。澆注混凝 土

19、時頂部預留1000X 750mm的進人孔，用作內模拆除需要。內模加固示意圖(3) 模板安裝 安裝順序方木調整一底模安裝一邊模安裝一內模安裝一擋頭板模安裝。 底部模板安裝底模施工前，測量組放出梁底中心線及水平標高。采用扒釘將主、次楞方 木聯結成一體。底模竹膠板比梁底寬度富余，然后用鐵釘將竹膠合板聯結在底方 木上。以梁底中心線精確量出左、右寬度并彈墨線之后用鋸裁邊。 模板間貼雙面 膠帶，以防止混凝土漏漿。底模施工后，經檢查底模中線、標高、接縫錯臺各項 目合格后進入下一道工序，并在底模相應位置定出泄水孔位置。 安裝內模板在波紋管、底腹板鋼筋安裝完以后，開始安裝內模，內模在施工現場地先按2米一節加工，

20、并按設計要求進行支撐加固，為防止澆注砼時內模上浮，同時 確保底板砼振搗密實，內模底部不設置模板。安裝時采用吊車起吊。當模板吊裝結束以后，用人工在內模兩側包裹油氈防止砼與模板接觸，以 確保脫模順利。 端模安裝端模采用竹膠合板作面模，外加背木加固，中穿拉桿。背木采用10 x 10cm方木，其中端模3根橫向主背木采用15x 15cm方木，按間距60cm排列。在相鄰 澆注完的梁端，端模采用雙層竹膠合板（中間定小方木條，小方木條梅花形布置， 雙層膠合板的厚度為梁縫寬度）組裝，邊緣稍加固即可。 模板安裝尺寸允許偏差模板安裝尺寸允許偏差 二、箱梁施工序號檢查項目1I2 I3底模每米高低差模板高度底板厚度允許

21、偏差（mm）檢驗方法用100 cm水平尺i 鋼尺量<2±5I 厶a W*厶T *4+10、04 |上緣（橋面板）內外偏離設計位置5 :模板垂直度（每米）I| eeay eqr ea'h !'ss s wteb ee n wes se sw b b eer m he emy as eemq hset b eafmbl6 i腹板中心在平面上與設計位置偏61差+10、-5±310腹板、頂板厚度+10、-5經緯儀定中線查鋼尺量吊線墜測量鋼尺量1、鋼筋制安箱梁鋼筋種類較多，較復雜，所有構造筋、箍筋在鋼筋加工棚內預先加工， 并分類堆放，做好標識，主筋較長，在現場采

22、用焊接。箱梁底板及腹板鋼筋直接在箱梁底模上綁扎， 預先用© 42的鋼管做好支架, 支架每隔10米設一道，在底模上精確放出底板主筋位置、間距并劃線標注；箍 筋位置直接標記在底板主筋上；預應力鋼絞線波紋管采用12鋼筋成井字形定位，定位筋直線0.5m 道（曲線加強）并與梁體鋼筋焊牢。底、腹板鋼筋及波 紋管安裝完畢后吊裝內模，內模采用有效措施進行加固處理。在內模上放置墊塊， 綁扎頂板鋼筋、欄桿預埋等鋼筋。2、鋼筋的驗收鋼筋進場時詳細檢驗驗收。進場的鋼筋應附有出廠質量證明或試驗報告單， 每一捆鋼筋應有標牌，并應按有關標準抽取試樣做機械性能試驗， 合格后方可使 用。鋼筋加工檢查項目、鋼筋安裝檢查

23、項目、鋼筋安裝檢查項目見下表。鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差和檢驗方法項次檢杳項目規定值或允許偏差檢查方法1受力鋼筋排距±5尺量，兩端、中間各12同一排中受力鋼筋間距±10處3分;布鋼筋間距±204箍筋間綁扎骨架±20尺量，連續3處RE焊接骨架±105彎起點位置（加工偏差±30尺量鋼筋保C>35mm+10 ，-5尺量，兩端、中間各26護25mm V Cv+5，-2C<25mm+3，-1處注:鋼筋加工檢查項目表項次檢杳項目允許偏檢杳方法1受力鋼筋全長±10尺量2彎起鋼筋的彎折位置20尺量鋼筋對焊質量標準表序檢驗項目及

24、方法標準1焊接接頭的抗拉及冷變抽樣試驗合格2接頭偏心（兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移）W）.1d且不大于2mm3兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折（交錯夾角）y04外觀無燒傷、裂紋等現象良好鋼筋對焊后，在同等條件下完成并經外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作一批，每批應在實物中斷取6個接頭作為力學試驗（3個冷彎，3個抗拉）。外觀 檢驗，從每批中抽查10加不得少于10個接頭（接頭處鋼筋表面應無橫向裂縫， 夾具處應無明顯燒傷。接頭處應飽滿，并有一定的鐓粗和均勻毛刺）。3、各種預埋件、預留孔洞3.1伸縮縫預埋件無碴軌道梁伸縮縫由耐候鋼型材及梁體預埋件等組成，制梁時按設計位置 預埋梁體預埋件。3.2欄桿、人行道、

25、電燈桿預埋件梁體鋼筋綁扎時，參照通橋欄桿構造及鋼筋布置圖，將預埋鋼筋與梁體鋼 筋同時綁扎。人行道、電燈桿等的預埋鋼筋參照人行道及電燈桿構造圖，將預埋鋼筋與梁體鋼筋綁扎時一同安裝。4、預留孔施工（1）通風孔的設置通風孔的設置詳見通橋圖。若通風孔與預應力筋相碰，適當移動其位置， 并保證與預應力鋼筋的保護層大于1倍管道直徑。（2）橋上排水孔橋上排水孔的設置詳見通橋圖。PVC管材應符合埋地排污、廢水用硬聚氯 乙烯（PVC- U）管材要求三、混凝土施工工作內容與工期安排1、工作內容混凝土的施工主要包括：施工前的準備、原材料儲存與管理、配合比的選定、攪拌、運輸、澆筑、振搗、養護和拆模等。2、時間安排根據梁

26、體混凝土施工特點，其屬于定點、定量施工，因此工期安排必須結 合現場施工條件合理安排，作到每道工序銜接合理、連續不間斷地進行。同時保 證在澆筑混凝土過程中每道工序施工必須嚴格按設計和施工工藝進行，合理安排人力、物力和設備。同時澆筑混凝土前咨詢和了解當地的天氣預報，盡量避開下雨天和臺風期間施工。四、工序流程圖混凝土施工工序流程：施工前的準備 原材料的進場（取樣試驗，檢 驗合格） 配合比選定 k攪拌運輸澆筑振扌k養護 拆模質量檢驗。（見圖1）圖1混凝土施工工藝流程圖施工前的準備1T原材料進場1配合比選定合格1攪 拌1f運 輸1澆 筑1FM.1r養 護1T1質量檢驗取樣試驗取樣，各種試驗檢測，制作強度

27、五、混凝土施工要求1、施工前的準備（ 1）、施工前確定并培訓專門從事混凝土關鍵工序的操作人員和試驗檢驗 人員。（2）、針對設計要求、施工工藝和施工環境等因素的特點，制定嚴密的施 工全過程的質量控制與保證措施。（ 3）、制定嚴密的施工技術方案，特別是制定明確的混凝土養護措施方案。 （4）、建立完善的質量保證體系和健全的施工質量檢驗制度，加強對施工 過程每道工序的檢驗，發現與規定不符的問題及時糾正，并按規定作好記錄。（5）、明確施工質量檢驗方法。質量檢驗方法和手段必須符合城市橋梁混 凝土技術條件的規定的相關標準要求，檢驗結果真實可靠。（ 6）、針對不同混凝土結構的特點和施工季節、環境條件特點進行混

28、凝土 試澆筑，驗證并完善混凝土的施工工藝，發現問題及時調整。（7）、根據設計要求、工程性質以及施工管理要求，在施工現場建立具有 相應資質的實驗室。（ 8）、施工前形成保證混凝土耐久性的施工組織設計、施工質量保證體系 及其驗證制度、 原材料的質量要求及其檢驗方法、 配合比設計所提出的特殊要求 的具體措施、 按驗收標準要求對施工試件所做出的具體規定、 混凝土攪拌、運輸、 澆筑、振搗、養護等工序的施工質量控制措施及其檢驗方法等方面的主要施工技 術文件。2、原材料（1）、原材料的儲存與管理A、混凝土原材料進廠（場）后，對原材料的品種、規格、數量及質量證明 書等進行驗收核查， 并按有關標準的規定取樣和復

29、驗。 經檢驗合格的原材料方可 使用，對于檢驗不合格的原材料，必須按有關規定清除出廠（場） 。B、混凝土原材料進場（廠）后，及時建立“原材料管理臺帳” ，臺帳的內 容包括進貨日期、材料檢驗結果等。 “原材料管理臺帳”必須填寫正確、真實、 項目齊全，并經監理工程師簽認。C、混凝土用水泥、礦物摻合料等必須采用散料倉分別存儲。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間必須用專用庫房存放，不得露天堆放，且特別注意防潮D混凝土用粗骨料必須按要求分級采購、 分級運輸、分級堆放、分級計量。 不同混凝土原材料必須有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品種、 生產廠家、生產日期和進廠（場）日期。原材料堆放時要有堆放分界標

30、識，以免 誤用。骨料堆場事先進行硬化處理，并設置必要的排水設施。（2）、原材料的檢驗及質量要求A、水泥應采用品質穩定、強度等級不低于 52.5級的低堿硅酸鹽或低堿普 通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不應大于8%在強腐蝕環境下不應大于5% 礦物摻和料摻入，本項目采用磨細粉煤灰（I級）和磨細礦渣粉（I級）。水泥的 檢驗項目、質量要求、和檢驗頻次見表 1。表1現澆箱梁水泥檢驗項目、質量要求和檢驗頻次項目抽檢項目頻次全面檢驗項目質量要求1燒失量每批 散裝水 泥不大 于 500T 或袋裝 水泥不大于200T 的 同廠家、 同品種、 同批號、 同出廠 日期水 泥V任何 新選貨源 或同廠 家、同批 號、同

31、品 種、同出 廠日期的 水泥出廠 日期達3 個月水泥堿含量三 0.6%C3A含量三8%比表面 積三350M2/KG氧化鎂含量三1.5%2氧化鎂V3三氧化硫V4細度VV5凝結時間VV6安定性VV7強度VV8堿含量V9比表面積V10氧化鈣含量V11助磨劑名稱 及摻量V12石膏名稱及摻量V13混合材名稱及摻量V14CL-含量V15熟料C3A含量VB、細骨料應采用硬質潔凈的天然河砂，海砂嚴禁在鋼筋混凝土中。河砂細度模數2.63.0的中砂，含泥量不應大于2%其余各項指標見表2。表2現澆箱梁細骨料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次指標不應大于10%母巖抗壓強度與梁全混凝土設計強度之比應大于2,含泥量不應大于0.

32、5%,針片狀顆粒含量不應大于5%其余技術要求見表3。混凝土中不得采用具有堿-碳酸鹽反應的骨料，并應優先采用骨料在試生產前應進行堿活性試驗；當所采用骨料的堿-硅酸反應膨脹率在 0.10.2%時，混凝土中的總堿含量不應超過3.0kg/m3,且應進行摻合料和復合外加劑抑制混凝土堿-骨料反應有效性評價。表3現澆箱梁粗骨料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次項目抽檢項目頻次全面檢驗項目質量要求V/1顆粒級配2巖石抗壓強度3吸水率4緊密空隙率5壓碎指標6堅固性7針片狀顆粒含量8含泥量9泥塊含量10硫化物及硫酸鹽含量11有機物含量（卵石）12堿活性VV中粗骨料V400M2 同廠家、同品不大于600T 或/壓碎指標三

33、10%每批任何/家、同品/新選貨源或同廠母巖強度與混凝土設計 抗壓強度之比種、同規 /格產品達/ 一年者含泥量三0.5%泥塊含量三 0.1%D為了增加混凝土拌合物的和易性，減少水泥用量，梁體混凝土中摻入礦渣粉，其主要材料為粉煤灰和高爐礦渣。E、混凝土拌制和養護用水，其檢驗項目、質量要求、和檢驗頻次見表4。凡符合飲用水標準的水，即可使用。表4現澆箱梁拌合及養護用水檢驗項目、質量要求和檢驗頻次項目抽檢項目頻次全面檢驗項目質量要求PH值飛/任何/新水源或/同一水源/的漲水季節或使用/同一水源/達一年者符合施工規范要求不溶物含量飛可溶物含量飛氯化物含量飛硫酸鹽含量飛硫化物含量飛總大腸菌群飛總堿含量飛F

34、、為了改善混凝土的性能（現澆梁體混凝土要求有較高的強度且需較長的 初凝和終凝時間，便于現場施工），混凝土拌制時加入緩凝高效復合外加劑。采 用的復合外加劑應經鐵道部鑒定或評審，并經質量監督檢驗中心檢驗合格后方可 使用。復合外加劑的的品質、指標及其檢驗項目、質量要求、和檢驗頻次見表5表5 現澆箱梁外加劑檢驗項目、質量要求和檢驗頻次項目抽檢項目頻次全面檢驗項目質量要求1勻質性指標每V任何緩凝2減水率V批不大V新選貨高效減水3坍落度保留值V4常壓泌水率比V于50TV源或同劑十、/» 亠r/5壓力泌水率比人D具2同廠V/廠家、同7含 氣 量 抗壓強度比V V家、同批號、VV批號、同品種、同硫酸

35、8對鋼筋的銹蝕V鈉含量三9抗凍性同品V出廠日5%1CL-滲透電量V1堿-硅酸反應種、同V期產品61收縮率比出廠日-V個月者氯離G預應力管道壓漿料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次見表6表6現澆箱梁管道壓漿料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次項 目抽檢項目頻次全面檢驗項目質量要求抗壓強度V 每批不大于100TV同廠家、同品種、同型e壓漿料V 任何'新選貨源VV或同廠V家、同品 訝中、同規抗壓強度三35MPA抗折強度三7MPA抗拆強度泌水率流動度30MIN 后流動628天膨脹率H、混凝土拌合物各種原材料引入氯離子含量不得超過膠凝材料總量的0.06%。3、配合比的選定（1）配合比設計的依據 根據施工圖、

36、通用參考圖中的結構設計強度要求，按照施工單位施工經 驗確定試配混凝土標準差，確定混凝土設計配制強度； 根據施工工藝方案，確定混凝土坍落度； 根據工程的性質、結構使用壽命、所處工程環境，對混凝土耐久性、抗 滲、抗凍、抗腐蝕等要求，確定應否和選用何種外加劑或摻和料； 結合工程地點的條件，選用合適的砂、石子和水泥。（2）配合比設計的流程混凝土配合比設計分為三個階段：第一階段是了解原始數據；第二階段是 根據原始條件的數據，按有關規范、標準確定各種參數；第三階段是根據前兩階 段的參數進行運算、試配、調整。混凝土配合比設計流程如上“混凝土配合比設 計流程”圖混凝土配合比設計流程（3）箱梁混凝土配合比設計

37、現澆簡支梁梁體混凝土強度等級為 C50。A、使用規范 GJ55-2000 （普通混凝土配合比設計規范） GB/T50080-2002 （普通混凝土拌合物性能試驗方法標準） GB/T50081-2002 （普通混凝土力學性能試驗方法標準） 設計圖紙要求。B、各項耐久性指標要求 每立方混凝土總堿含量不大于 3kg。 氯離子含量不超過膠凝材料總量 0.06 。 膠凝材料總量不超過 500kg/m3 。電通量小于 1000 庫侖。 含氣量控制在24%。 砼彈摸量不小于設計要求。 砼養護時間不小于 14天。 水膠比不大于 0.35 ， 摻和料采用復合型礦渣粉。C、使用材料 水泥：福建金牛水泥廠生產的 P

38、.O 52.5R水泥 細骨料：采用潔凈的河砂，細度模數大于 2.6。含泥量小于1%,經檢測 各項技術指標均符合要求。 粗骨料：采用規格為520mm卒石，該碎石采用兩種粒徑摻配而成，即5 10mm和1020mm松散堆積密度大于1500km/m3空隙率小于40%，壓碎值小 于 10%，含泥量小于 0.5%，針片狀小于 5%，巖石抗壓強度與砼設計強度之比 大于 2。 外加劑：使用高效減水劑，經檢測各項技術指標均符合規范要求，經試 拌，拌合物性能及力學性能均滿足要求。 外摻料：外摻料選用粉煤灰及礦渣粉，其主要材料為粉煤灰和高爐礦渣。 細度在 3.5%左右，比表面積 500左右。 拌合用水及養護用水：潔

39、凈無污染的井水或江水，凡符合用飲用水標準 的水即可使用。D配合比選定 根據規范要求，確定標準差為 5.5MPa,R 配=50+1.645*5.5=59.0 MPa 根據標準差計算配制強度為 59.0 MPa。 砂率選定為 38%。 用水量選定 160kg/m3 。 工地施工采用泵送 . 坍落度設計為 150180mm。 用摻外加劑和摻外摻料等方法，改善砼的工作性。降低水膠比，提高強 度，以達到耐久性的各項指標。 采用重量法。每立方砼假定為 2450kg/m3。 通過不同的水膠比和膠凝材料用量，用 28天的強度和水膠比回歸，找出 適合本工程配合配制強度的水膠比和膠凝材料用量作為基準配合比。 在基

40、準水泥 用量的基礎上成型試件，用增加或減少20kg水泥用量和減少或增加20kg復合礦 渣粉；所有配合比的用水量、砂石用量均保持不變。 每個配合比試拌結束后，按規定要求檢驗拌合物的性能指標，坍落度和 坍落度身損失，含氣量、泌水率、表觀密度、凝結時間并將檢驗結果作為該配合 比的拌合物的性能，用150*150mmi式摸制作不少于4組的試件，標準養護1天、 3天、28天和 56天作抗壓強度試驗，并同時制作彈性摸量試件 2組，抗滲試件 1 組和抗裂對比性能試件 1 組。 從上述配合比中優選出拌合物性能良好，抗裂優良、抗滲大于P20,強度滿足試配要求的配合比，作為理論配合比。4、攪拌（1）、當每孔梁的模板

41、、鋼筋及預埋件等工序通過監理檢查合格后，同意 澆筑混凝土， 由現場技術主管開出混凝土開盤通知單， 再由試驗人員根據混凝土 標號和現場原材料的含水量， 依據混凝土的理論配合比準確計算出混凝土的施工 配合比。然后由試驗人員嚴格按施工配合比對混凝土的原材料進行準確稱量， 準 確調整好攪拌機的計量裝置后并下鎖， 計量裝置一經調好， 其他人員不得私自調 整，必須由試驗人員專人專管。 混凝土原材料的稱量最大允許偏差符合下列規定 （按重量計）：膠凝材料（水泥、摻合料等）± 1%；外加劑± 1%；骨料± 2%；拌 合用水± 1%。（2）、拌合混凝土前，嚴格測定粗細骨料的

42、含水率，準確測定因天氣變化 而引起的粗細骨料含水量的變化， 以便及時調整施工配合比。 一般情況下， 含水 量每班抽測 2 次，雨天應隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。（3）、根據方案已經確定，梁片混凝土生產采用強制攪拌機攪拌混凝土，自動計量系統計量原材料。攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻合料 和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用量水，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料， 并繼續攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不宜少于30s，總攪拌時間不少于2min，也不宜超過3min。（4）、冬季攪拌混凝土前，必須經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需 要預熱的最高溫度， 以保證混凝土的入

43、模溫度滿足設計要求。 且優先采用加熱水 的預熱方法調整拌合物溫度，但水的溫度不宜高于80C。水泥、外加劑及礦物摻合料可在使用前運入暖棚進行自然預熱，但不得直接加熱。（5）、炎熱季節攪拌混凝土時，需采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40C。可采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混 凝土拌合物的溫度， 或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土， 以保證混凝土的入模溫 度滿足設計要求與相關規定。5、運輸本工程砼采用地泵輸送混凝土時，其按如下規定執行：a、在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送混凝土的坍落度應盡量小，以免混 凝土在振搗過程中產生離析和泌水。 當澆筑層的高度較大時， 尤其控制拌合物

44、的 坍落度，；一般情況下，泵送下料口應能移動；當泵送下料口固定時，固定的間 距不宜過大，一般不大于 3m。b、泵送管路起始水平管段長度不應小于 15m除出口處可采用軟管外，管 路的其它部位均不得采用軟管。 管路應用支架、 吊具等加以固定， 不應與模板和 鋼筋接觸。高溫或低溫環境下，管路應分別用濕簾和保溫材料覆蓋。c、向下泵送混凝土時，管路與垂線的夾角不宜小于12°,以防止混入空氣 引起管路阻塞。d、混凝土宜在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵。全部 混凝土應在初凝前澆筑完畢。 在交通擁堵和氣候炎熱等情況下， 應采取特殊措施 防止混凝土坍落度損失過大。e、因各種原因導

45、致停泵時間超過 15min，應每隔45min開泵一次，使泵 機進行正轉和反轉兩個方向的運動， 同時開動料斗攪拌器， 防止料斗中混凝土離 析。如停泵時間超過45min,應將管中混凝土清除，并用壓力水或其他方法沖洗 管內殘留的混凝土。6、澆筑（ 1 ）澆筑前的準備工作a、混凝土澆筑前應對造橋機、模板和預埋件進行認真檢查（檢查內容見表7和表8,清除模板內的雜物，并用高壓水槍對模板進行認真沖洗。表7混凝土澆筑前檢查表序號檢查內容檢測者日期校日1安全檢查：平臺、樓梯、安全網等2液壓系統檢查、閥等。泄漏測試3主千斤頂：千斤頂機械鎖已擰緊4主梁節間高強螺栓已上緊5橫梁與主梁、橫梁之間連接螺栓已上6螺栓預緊力

46、檢查/抽查7縱移、橫移油缸縮回、用銷軸鎖定頂8電器檢查、線路與接頭無裸露、松動9模板標高及預拱度1牛腿支腿、牛腿梁已與墩柱牢固固定備注：每孔檢查一次表8模板尺寸允許偏差序號質量控制項目質量標準和要求施工單位檢驗方法1側、底模板全長允許偏差 ±10 mm尺量檢查各不少于3處2底模板寬0 w允許尺量檢查各不少于5偏差W5 mm處3底模板中心線與設計位置偏差尺量檢查員允許偏差2 m拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差允許偏差10 m5腹板中心線與設計位置偏差允許偏差10 m尺量檢查6隔板中心線與設計位置偏差允許偏差5 m7模板垂直度每米咼度3 m吊線尺量檢查不少于5處8側、底板平整度每米長

47、度2 m吊線尺量檢查不少于5處9橋面板寬度允許偏差 ±10 m10腹板厚度0 w允許偏差W10 m11底板厚度0 w允許偏差W10 m12頂板厚度0 w允許偏差W10 m1隔板厚度-5 w允許3偏差W10伽14端模板預留預應力孔道偏離設計位置允許偏差3 mm尺量檢查b、澆筑混凝土前，應仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、 數量及其緊固程度， 并指定專人作重復性檢查，以提高鋼筋保護層厚度尺寸的質量保證率。構件側面 和底面的墊塊至少應為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。 保護層墊塊的尺寸應保證保護層厚度的準確性，其形狀（宜為共字形或錐形）應 有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊

48、。當采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能 力和抗壓強度應不低于梁體混凝土，且水膠比不大于0.4。（2）澆筑工藝及方法混凝土拌合物入模前含氣量應控制在 24%入模溫度宜在530C,模板 溫度宜在535C。混凝土采用一臺混凝土地泵輸送入模。按照底板、腹板、頂板及翼板形成一定梯度，全斷面分層錯開從梁一端向另一端推進的方法澆筑。底板混凝土由內模頂開窗孔輸送而下，內模頂每距3m開一式30cmX 30cm的天窗孔，全長27m共開九個。底板混凝土經天窗孔輸送至底板后， 人工鏟平攤 鋪寬約3m的混凝土帶，采用插入式振搗器振搗，振動棒應垂直點振，不得平拉， 不得采用振動棒推趕混凝土。點振移動間距不應超過振動棒作用半

49、徑的1.5倍。振搗時應快插慢拔，每一處振完后應徐徐提出振動棒。振搗時避免振動棒觸碰模 板、鋼筋和波紋管等；對每一振動部位必須振到該部位混凝土密實為止，也就是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。底板振搗密實后，人工用 木尺根據底板厚度（內模底模下表面）刮平。（3）混凝土澆注 混凝土澆注前，對模板、鋼筋和鋼筋保護層墊塊再檢查，有問題的及時 調整。 入模前全面檢查混凝土的溫度、坍落度、含氣量、水膠比及泌水率等工 作性能，合格后方可入模澆注。 澆注時按事先制定的方案進行，包括澆注的起點、澆注的方向、澆注的厚度，澆注過程中不得無故更改原來的澆注方案。 上層與下層前后澆筑距離不小于 1.5m，

50、每層澆筑厚度不超過50cm在混 凝土澆筑過程中，注意使混凝土入模均勻，避免大量集中入模。派有經驗的混凝 土工負責振搗，振搗采用插入式的振動器，振動棒避免碰撞模板、鋼筋、預應力 管道和其他預埋件，移動間距不超過其作用半徑的 1.5倍，與側模保持510cm 的間距，插入下層混凝土 510cm左右，將所有部位均振搗密實，密實的標志是 混凝土面停止下沉，不再冒氣泡、水泡，表面呈現平坦、泛漿。 混凝土澆注順序見圖：先灌注底板，后灌注腹板、最后灌注頂板及橋面混凝土板。底板混凝土厚度嚴格控制，沿梁長每2m設一厚度控制標記；腹板搗固時若混凝土從內模下冒出底板時， 停止振搗，待混凝土澆注完畢后，對內 模與底板接

51、觸處進行處理和壓光。混凝土水平澆注順序示意圖 各部位混凝土澆筑方法如下：底板混凝土澆筑：輸送管道通過內模預留窗口將混凝土送入底板，窗口間 距約3m，根據實際情況調整。下料時，一次數量不宜太多，并且要及時振搗， 尤其注意邊角處的振搗。底板不需分層澆筑。腹板混凝土澆筑：腹板混凝土要同步進行，其混凝土高差不超過1m以保持模板支架受力均衡。開始時分層不宜超過20cm以確保倒角處混凝土振搗密實，一定要保證混凝土從內倒角處翻出。腹板每層混凝土澆筑厚度不得超過 30cm每層均要振搗密實，嚴禁漏振和過振現象，振搗器采用插入式振搗器。頂板混凝土澆筑：當腹板澆筑到箱梁腋點后，補齊底板砼后再開始澆筑頂 板混凝土，

52、其澆筑順序為先兩側翼緣板后中間， 但兩側翼板要同步進行。 為控制 橋面標高，必須按兩側模板標示高度進行混凝土澆筑， 并每隔12m設置一個標 高控制點，保證主梁混凝土面平整，保證梁面縱、橫向坡度符合要求。在完成第 二次抹面后，立即覆蓋養生。混凝土澆注采用快速、穩定、連續、可靠的方式一次澆注成型，過程中隨 機取樣制作混凝土強度和彈模試件， 試件數量應符合規定要求， 試件應分別從箱 梁的底板、腹板和頂板同時取樣，留足夠數量的試件做同條件養護。指定專人填寫施工記錄，包括原材料質量、混凝土坍落度、拌合時間、質 量、澆筑和振搗方法、澆筑進度和澆筑過程中出現的問題及處理方法、結果。頂 板表面進行二次收漿抹面，及時養護，防止裂紋。砼內部主要采用50mm插入式振搗棒，8臺振搗棒同時施工。棒振搗除了 不漏振過振外， 還需注意避開波紋管， 防止振破波紋管。 初凝后人工再進行壓漿 收光至少兩次；凝固后即用土工布覆蓋灑水養護。現澆梁在灌注過程中，應隨機取樣制作標準養護和施工用混凝土強度、彈 性模量試件， 并應從箱梁底板、 腹板及頂板處分別取樣。 施工試件應隨梁體或在 同樣條件下振動成型、養護， 28d 標準試件按