1、目錄一、工程概述 2二、編制依據 4三、施工程序和要求 5四、管道組成件檢驗 10五、預制及安裝 145.1 預制 145.2 管道安裝 16六、焊接 236.1 一般規定 236.2 焊接工藝要求 246.3 焊接質量檢驗 29七、管道系統試驗 327.1 管道系統壓力試驗 327.2 氣體泄漏試驗和真空度試驗 367.3 管道系統吹洗 377.4 管道系統化學清洗 39八、工藝管道安裝質量控制點 40九、勞力調配、施工進度及施工機具計劃 469.1 勞力調配計劃 469.2施工進度計劃 479.3施工機具計劃 50十、管道對焊 -射線探傷抽檢比例 51十一、安全施工 5311.1焊接作業

2、5311.2高空作業 5411.3起重吊裝 5511.4射線防護作業 5611.5試壓作業 5711.6安全事故應急處理預案 5811.7消防（火災、爆炸）應急聯絡圖 62十二、交工資料 64工程概述1.1工程概況 惠州中海油南海東部公司裂解汽油綜合利用項目管 道布置共分 8 個區1） 芳烴分離區 A012）罐區C223）公用工程B124）全廠管廊C255）消防泵房及泡沫站C286）汽車裝卸站C217）污水處理場B118）空氣及氮氣系統B121.2配管范圍i.i.惠州中海油南海東部公司裂解汽油綜合利用項目工程工藝配管工程量如下：序號名稱數量備注1碳鋼管道17627 米2UPVC管道64米3不銹

3、鋼管道202米DN10/DN61Cr18Ni9Ti4過濾器38套5金屬軟管55根6閥門1676 個7管架9.6噸1.3管工程特點本工程管道輸送介質多為易燃易爆有毒介質，因此，管道多為石油化工有毒可燃介質管道，生產過程中具有一定危 險性，故對管道安裝技術要求高，所以必須嚴格施工管理， 確保管道工程安裝質量，以滿足生產和安全要求。管道主要材質是 CS20、 1Cr18Ni9Ti 、 HDPE 等 二、編制依據2.1 中國寰球工程公司設計文件及設計圖紙2.2 以下的施工和驗收規范工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235 97 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 GB5023698石油化工

4、劇毒、可燃介質管道施工驗收規范 SH35012002鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB4708 2000勞部發（ 1996） 140鋼制壓力容器焊接規程 JB4709 2000 壓力容器無損探傷 JB4730-94 壓力管道安全管理與監察規定三、施工程序和要求為了加快工程進度必須加大工藝管道的預制量，縮短管 道現場安裝時間，這是保證工期，提高工藝管道安裝質量的 重要措施。3.1 為了提高勞動效率，保證管道安裝質量，加快工程 進度，擬建管道加工預制場，爭取管道安裝預制率達70%以上。（管廊除外）3.2以管線單線圖為主進行預制，每個管號由自由段和 封閉段組成，預制前要全面考慮，預制的應是自由段，封閉

5、段必須在自由段放置至安裝位置，經實測安裝尺寸后再進行 加工預制，封閉段必須在管道預制前， 按照單線圖選擇確定。3.3采用機械化施工，加快安裝進度。3.4裝置區工藝管道的安裝程序是先高后低， 先大（口徑） 后小（口徑），先設備附屬管線后一般管線。對于塔管應在地 面試壓合格后再行安裝。3.5在總體計劃中要適當安排公用工程管道安裝，使之 為工藝管道吹掃，沖洗創造條件，為管道試壓提供水源和氣 源。3.6管道安裝施工程序管道施工程序圖施 工 準 備 階 段焊接工藝評定圖紙會審，設計交底編制材料計戈UJJ編制管道施工方案管道組成件焊材閥門檢驗焊工考核培訓材料領用管子除銹，涂底漆管段下料坡口加工組對，點焊焊

6、縫返修封閉段尺寸實測封閉段加工焊縫返修NO管段、閥門、管架運輸管道自由段組對、點焊自由段焊接封閉段組對焊接焊縫外觀檢查 J焊縫射線探傷T保護層預制試壓前資料審查，現場檢查管道絕執八、涂中間漆、面漆交工驗收注明：防腐絕熱不是我部施工。四、管道組成件檢驗4.1管道組成件包括管子、管件、法蘭、閥門、補償器、 安全裝置等和管道支承件必須具有制造廠的質量證明書和 合格證，其質量不得低于國家現行標準規定。4.2管道組成件和管道支承件的材質，規格，型號和質 量應符合設計文件的規定，并按國家標準進行外觀檢查，不 合格者不得使用。管子的外觀檢查應符合下列規定：(1) 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷；(2) 銹蝕

7、、凹痕、機械損傷深度不能超過允許壁厚負偏差； 螺紋密封面、坡口、加工精度應達到設計標準要求；(4)有產品標識。4.3設計文件有高溫沖擊值要求的材料，產品質量證明 書中應有高溫沖擊值，否則應按規定進行補項試驗。4.4管子質量證明書應包括以下內容：(1) 產品標準號；鋼的牌號；(3) 爐罐號、批號、交貨狀態，重量和件數；(4) 品種名稱、規格和質量等級；(5) 產品標準中規定的各項檢驗結果；(6) 制造廠檢驗印記4.5 閥門檢驗。(1) 閥門外觀不得有裂紋、 氧化皮、 疏松及拈砂等影響強度的 缺陷。(2) 易燃有毒工藝管道閥門在安裝前應逐個進行液體壓力試 驗，試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍，停壓

8、 5 分鐘以殼件和填 料無滲漏為合格。(3) 易燃有毒工藝管道、 閥門應逐個進行密封試驗， 試驗壓力 為公稱壓力，停壓 5 分鐘，以閥瓣密封面不漏為合格。(4) 輸送設計壓力大于 1MPa 或設計壓力小于 1MPa ，但設計 溫度大于186 C的非可燃流體，無毒流體管道閥門，在安裝 前按( 2)、( 3)條進行壓力試驗和密封試驗。輸送設計壓力PW 1MPa,溫度-29 CW 186 C的非易燃、無 毒流體管道閥門，應從每批中抽查 10%，且不得少于 1 個進 行壓力試驗和密封試驗，當不合格時，應加倍抽查，若仍不 合格時，該批閥門不得使用。(6) 公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于 60

9、0mm的閘 閥，可不單獨進行水壓試驗和閘板密封試驗，水壓試驗在系 統試壓進行，密封試驗可用色印法檢驗。(7) 安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行調試， 調壓時壓 力應平穩，啟閉試驗不得小于 3 次。(8) 試壓合格閥門，應做出標記并填寫閥門試壓記錄。(9) 試壓合格閥門應排盡內部積水并吹干。4.6 其它管道組成件及管道支撐件4.6.1 對管道組成件產品質量證明書應進行核對，且下 列項目應符合設計文件規定，規格、型號、質量及材質。4.6.2 管件外表面應有規格、材料、批量等標識，并與質 量文件相符，否則不得使用。4.6.3 管件外表面不得有裂紋，外觀應光滑，無氧化皮， 表面其他缺陷不得超過產品

10、標準允許深度，焊接管件焊縫成 形應良好，無表面缺陷，且與母材圓滑過渡。4.6.4 螺栓、螺母螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加 工精度應符合產品要求，配合應良好無松動和卡澀現象。4.6.5 密封墊片應按產品標準抽樣檢查驗收， 每批不得少 于一件，纏繞墊片不得有松散、翹曲現象，墊片表面不得有 影響密封性能傷痕、空隙、凸凹不平等缺陷。4.6.6 法蘭密封面金屬墊片不得有徑向劃痕。4.7 管道組成件的保管和標記移植 管道組成件在施工過程中應妥善保管，不得損壞和混淆 色標，或標記應明顯清晰，管子下料時必須做好標記移植。 暫時不能安裝的管子應封閉管口。4.8 焊材檢驗及保管(1)所有焊材應具有質量證明書

11、，焊條藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面油污和銹蝕(2) 焊條應符合標準規定，(3) 弧焊氬氣純度不應低于 99.95%。(4) 焊材選用必須符合設計和有關標準規定。五、預制及安裝5.1 預制5.1.1 管道預制宜按管道單線圖施行，自由管段和封閉 管段要選擇合理，封閉管段需待自由管段現場安裝后，按實 際測量尺寸加工予制。5.1.2 管子切割前應移植原有標記。5.1.3 下料5.1.3.1 碳鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧 - 乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確，且切口表面應用砂輪修磨 平整。5.1.3.2 鍍鋅管宜用鋼鋸或其它方法機械加工。5.1.3.3 管子切口質量應符合下列

12、規定：(1) 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、 熔渣、氧化物、鐵屑等。(2) 切口端面傾斜偏差不應大于管外徑的1%，且不超過3mm5.1.4自由段和封閉段加工尺寸允許偏差應符下表規單位：mm項目允許偏差長度自由管段封閉管段 10 1.5法蘭面與管中心垂直度DNV1000.500.50100 DN 3002.02.0法蘭螺栓孔對于水平度 1.6 1.65.1.5管道預制的組對、焊接、檢驗見本方案以下有關部份。5.1.6碳鋼管子在下料前應進行涂底漆防腐，除銹根據 設計要求采用噴砂除銹方法，涂漆種類根據設計要求，但距 坡口 30mm距離范圍內不涂漆，涂漆前管道材質應做標記移 植，鍍鋅

13、管不涂漆。5.1.7預制完畢管段應將管內清理干凈，并應及時封閉 管口。5.1.8預制管制焊口應注明管號、焊口號、焊工號及外觀檢驗結果和無損探傷標記5.1.9管段預制后應妥善保管，運輸，搬運過程中不得損5.2管道安裝5.2.1預制管道應按管道系統號（管號）和順序號進行安裝。安裝前應清除管內異物、鐵銹等雜質。5.2.2管道安裝時應檢查法蘭密圭寸面和密圭寸墊片，不得 有影響密封性能的劃痕，斑點等缺陷。5.2.3當大直徑墊片需要拼接時，應當采用斜口搭接或 迷宮式拼接，不得平口對接。5.2.4法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入， 法蘭螺孔應跨中，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭 外徑的1.5%

14、。，且不得大于2mm，不得用強緊螺栓方法消除歪 斜。5.2.5法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致， 螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，每個 螺栓不能超過1個，緊固后螺栓、螺母宜齊平。5.2.6螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂或石墨機油。5.2.7高溫、低溫管道螺栓在運行時應按下列規定進行 熱緊和冷緊。螺栓冷態緊固溫度管道工作溫度一次冷緊溫度（C）二次冷緊溫度（C）(C)-20 -70工作溫度v-70-70工作溫度250350工作溫度熱緊、冷態緊固應在保持工作溫度2小時以后，冷態緊固應卸壓進行。緊固應適當，并應有安全技術措施，保證操作人員安全， 有擰緊力矩要求的螺栓應嚴格按照設

15、計要求力矩擰緊，測力 扳手予先經過校驗，允許偏差為土5%。528管子對口時，應在距接口中心 200mm處測量平直 度，當管子公稱直徑小于 100mm時，允許偏差為1mm，當 管子公稱直徑大于、等于 100mm時，允許偏差為3允禰差，但 全長允許偏差為10mm。管子對口平直度5.2.9管道連接時不得強力對口，加偏墊或加層等方法 來消除接口端面的空隙，偏斜，錯口或不同心等缺陷。5.2.10管道安裝的允許偏差應符合下表規定：管道安裝允許偏差（mm）項目允許偏差坐標架空或地室內25溝室外15埋地60標咼室內 20室外 15埋地 25水平管道平直度DN 1003L % 最大80立管鉛垂度5L % 最大3

16、0成排管道間距15交叉管外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度，DN-管子公稱直徑5.2.11與轉動機器連接的管道，宜從機器側開始安裝， 應先安裝管支架，使管子和閥門等重量和附加力矩不能作用 在機器上。管道與機器連接前應在自由狀態下檢查法蘭的平 行度和同軸度，允許偏差應符合下表規定：法蘭平行偏差徑向偏差及間距 （mm）機器轉速rpm平行偏差徑向偏差間距3000 0.40 0.80墊片厚度+1.530006000 0.156000 0.10 0.20墊片厚度+1.05212與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應 卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態下，所有螺栓應能在螺 栓孔中順利通過。5.2.

17、13管道靜電接地(1) 有靜電接地的管道，各段間應導電良好，要求每對法蘭及閥門和管廊平行于管道間，均須設防靜電跨接線，具體要 求見管道設計說明第八部分“管道防靜電”。(2) 管道系統靜電接地引線宜采用焊接形式，對地電阻及接地 位置應符合設計要求。(3) 用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油，導電接觸面必 須除銹，并連接可靠。(4) 有絕熱層管道靜電接地跨接線及接線柱應包覆在絕熱層內，導線穿出絕熱層處必須用密封膠封閉出口。(5) 管道靜電接地安裝完畢測試合格后應及時填寫靜電測試 記錄。5.2.14管道支架安裝(1) 管道安裝時應同時進行支、吊架的固定和調解工作。支、 吊架位置應正確，安裝應牢固，

18、管子和支撐面接觸應良好(2) 無熱位移吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道吊架，其吊點應與位移方向相反，按位移值1/2偏位安裝。(3) 固定、限位支架應嚴格按設計要求安裝，固定支架應在補 償器予拉伸或予壓縮前固定。(4) 導向支架和滑動支架應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現 象，絕熱層不得妨礙其位移。(5) 彈簧支、吊架彈簧安裝高度， 應按設計文件規定進行調整， 彈簧支架限位板應在試車前拆除。(6) 支、吊架的焊接，焊縫不得有漏焊，裂紋，高度和長度不 夠等缺陷，支架與管道焊接時管子表面不得有咬邊現象。(7) 管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架，當使用臨時支、吊 架時不得將其焊在管道上，在管道安裝完后

19、應及時更換正 式支、吊架。(8) 管道安裝完畢后應按設計文件逐個核對，確認支、吊架的 形式和位置。5.2.15 管道補償器安裝1) 、“Q”形補償器安裝應按設計文件規定予拉或予壓縮， 許偏差為予拉量的 1 0%，且不大于 10 毫米。“Q”形補償器水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同， 垂直臂應呈水平狀態。2) 、波形補償器安裝，應按下列要求進行：(1) 按設計文件要求預拉或預壓縮，受力應均勻；(2) 波形補償器內套有焊縫的一端在水平管道上應位于介質 流入端，在垂直管道上應置于上部。(3) 波形補償應與管道保持同軸，不得有偏斜。(4) 波形補償器預拉伸或預壓縮后應設臨時約束裝置將其固 定，待管道

20、負荷運行前再拆除臨時約束裝置。3) 、補償安裝調試合格后，應做好安裝記錄。5.2.16 管道安裝有間斷時應及時封閉管口。5.2.17 閥門安裝5.2.17.1 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有 調解余量；5.2.17.2 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應 按介質流向，確定其安裝方向；5.2.17.3 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門 應在關閉狀態下安裝；5.2.17.4 當閥門與管道以焊接方式連接時，焊接時閥門 不得關閉；5.2.17.5 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設 計規定安裝，動作應靈活；5.2.17.6 安裝鑄鐵閥門時， 不得強力連接， 受力應均勻；5

21、.2.17.7 安裝安全閥時，應符合下列規定：(1) 安全閥應垂直安裝；(2) 管道投入運行時，應及時調校安裝閥；(3) 安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符 合設計文件規定；(4)安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏見下圖365.2.18管道穿圍堤處必須用非可燃材料封堵嚴密，具體六、焊接6.1 一般規定6.1.1 施焊前，應根據焊接工藝評定編制焊接作業指導 書，焊工應根據作業指導書施焊。如原有焊接工藝評定不能 覆蓋配管材料的焊接，對于已有焊接工藝評定不能覆蓋材料 必須重新進行焊接工藝評定。6.1.2 焊工必須有當地勞動部門或國家質量監督部門頒 發的有效的焊工合格證，才能在合格

22、的焊接項目內從事壓力 管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經過技能培 訓，并經考試合格方能上崗。6.1.3 無損檢測人員應取得勞動部門頒發的資格證書才 能從事無損檢測。6.1.4 焊條烘烤及恒溫度和時間嚴格按照焊條說明書的 要求進行， 領用焊條應置于焊條保溫筒內， 使焊條保持干燥。6.1.5 管道施焊環境要出現下列情況之一而未采取防護 措施時應停止焊接工作：(1) 手工電弧焊接時，風速等于或大于8米/秒；手工氬弧焊焊接時，風速等于或大于2米/秒；(2) 相對濕度大于90% ;(指電弧1M范圍內的相對濕度) 下雨。6.16手工氬弧焊應采用鈰鎢棒，氬氣純度應在99.95%以上。6.2焊接工藝

23、要求6.2.1焊接工藝1) 工藝管道對接焊縫全部采用氬電聯焊；2) 其中DN50的以下工藝管道對接縫采用全氬電 焊；3) DN40的以下承插焊縫全部采用手工電弧焊。4) 小直徑不銹鋼鋼管采用全氬焊，管內充氬保護。6.2.2焊材選用序號材質焊接方法焊條焊絲120 、Q235ASMAW+GTAWE4303（J422）H08Mn2Si2Q235BSMAWE4315(J427)31Cr18Ni9TiGATWH0Cr21Ni10Ti4UPVC根據設計要求623焊條的烘烤、發放和回收(1) 焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按照說明書要求進行。常用焊條烘干溫度和時間應符合下表規定：序號牌號烘烤溫度恒溫溫度C/hC

24、/h1J422150/1100 120/12J427、 J507350400/1100 120/1(2) 焊條烘干應防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；(3) 焊條領出后應在保溫筒內存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應重新烘干，且重新烘干次數不得超過三次(4) 焊條烘干領用發放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。(5) 焊絲在使用前應調直，表面銹蝕、油污等雜質應清除干凈624、焊材存放、保管應符合下列規定：(1) 焊材庫必須干燥通風，庫房內不得有有害氣體和腐蝕性介質；(2) 庫房內溫度不得低于 5 C,空氣相對濕度不得高于60%;(3) 焊材存放、離墻及地面距離不得小于300 毫米

25、，并嚴防焊材受潮；(4) 焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放；(5) 焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。6.2.4 焊前準備及接頭組對6.2.4.1 管道焊縫的設置應便于焊接，熱處理(如有要求 )檢驗，同時應符合下列要求：(1) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm ，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的五倍， 且不小于 100mm 。(2) 管道相鄰焊縫的距離應控制在下列范圍內：a. 直管段環縫間距不小于 100mm，且不小于管外徑；b. 除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于 50mm。(3) 焊接接頭及其邊緣上不宜開孔， 否則被開孔周圍 1.5倍孔

26、 徑范圍內的焊縫應 100% 進行射線探傷。(4) 管道上被補強圈或支座板復蓋的焊接接頭， 應 100%射線 探傷合格后方可復蓋。(5) 鋼板卷管筒節組對相鄰兩縱縫間距應大于壁厚 3 倍，且 不小于100mm，同一筒節上兩相鄰縱縫距離不應小于 200mm。6.2.4.2 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接 作業指導書的規定，無規定時應符合 GB50236-98 附錄 C 第C.0.1條的規定6.243管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質量的表面層，并應將凸凹處打磨平 整。6.244焊接接頭組對前，應用手工或機

27、械方法清理其 內、外表面，在坡口兩側 20mm范圍內不得有油漆、毛刺、 銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。6.2.4.5焊接接頭組對前應確認坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。6.2.4.6管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚 10%，且不大于2mm。6.2.4.7不等厚對接焊件組對時， 薄件端面應位于厚件端 面之內。當內壁錯邊量超過第 6.2.4.7條規定或外壁錯邊量大 于2mm時應對焊件進行加工。如下圖所示：T16.2.4.8除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進行強力組對，焊件組對時應墊置牢固，防止焊接時變形。6.2.4.

28、9組對后的定位焊，臨時卡具，臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長度宜為1015mm，高宜為 2mm ，且不超過壁厚的 2/3，正式焊接時對定位焊要修磨， 宜磨成緩坡形。6.2.4.10 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆 除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。6.2.5 焊接工藝要求6.2.5.1 焊接必須采用全焊透工藝， 并嚴格按照焊接作業 指導書要求進行。6.2.5.2 不得在焊件表面引弧和試驗電流。6.2.5.3 焊接過程中應確保起弧和收弧的質量， 收弧時應填滿弧坑，多層焊的層間接頭應錯開3050mm。6.2.5.4 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應連續焊 完，若因故被迫中斷，應

29、采取緩冷等防止裂紋措施，再焊時 必須檢查，確認無裂紋后方可繼續施焊。6.2.5.6 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的 飛濺物清理干凈。6.2.5.7 公稱直徑等于或大于 500mm 的管道宜采用雙面 成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進行封底焊。6.2.5.8 管子焊接時要防止管內穿堂風。6.2.5.9 焊前預熱和焊后熱處理根據材質和壁厚決定或按 設計要求。6.2.5.10 以焊接方式連接的鍍鋅管，焊前應除去焊口兩側各50mm以內的鍍鋅層，待焊縫檢驗，試壓合格后補涂防腐 涂料626不銹鋼小口徑管焊接要求。1) 小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內充氬保護。2) 焊接完畢后應及時清理焊縫表面，

30、并進行酸洗鈍化處 理。6.3焊接質量檢驗6.3.1焊縫應在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈 焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。6.3.2焊縫外觀應成形良好，寬度每邊坡口邊緣2mm為宜，角焊縫高度應符合設計規定，外形應平滑過渡。6.3.3焊縫表面質量應符合下列要求：(1) 不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。(2) 碳鋼管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不大于該焊縫長度 10%。(3) 焊縫表面不得低于母材表面焊縫余高厶h100%射線探傷焊縫 h 1+0.1b1且2mm其余焊縫 h 1+0.2b1且3mm注：6-焊接接頭坡口最大寬度6

31、.3.4 焊縫內部無損檢測缺陷等級評定應按壓力容器 無損檢測 GB4730-94 的規定進行。6.3.5 管道焊縫 X- 射線探傷檢驗數量應符合下列規定。6.3.5.1 設計對管道焊縫 X- 射線探傷要求應遵照執行6.3.5.2 設計未明確的，按下述要求執行：可燃、有毒介 質管 道 按 SH3501-2002 規定 SHB 級 管道 ， 設 計 壓力 PvlO.OMpa ,設計溫度-29Cw t400C其X-射線探傷比例為 10%, 級合格。SHC級管道X-射線探傷比例為5%，川級合 格。1.6Mpa w P w 4.0Mpa , t w 370 C中壓蒸汽和凝液管道焊 縫探傷比例為10%。輸

32、送Pw 1.0Mpa，tw 400C非可燃，無 毒介質管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其 固定口探傷比例應占抽檢比例 40%。當需要在管道焊縫上開 孔或開孔補強時，應對開孔直徑 1.5 倍范圍焊縫或補強板覆 蓋焊縫進行X-射線探傷，其合格等級同原焊縫要求，確認合格后方可開孔，補強板覆蓋焊縫應磨平。6.3.5.3 焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材 料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射線探傷百分 率，且不少于一道焊縫。當管道公稱直徑等于或大于 500mnfl寸，其焊縫射線探傷 的百分率應按每條焊縫長度計算。6.3.5.4 角焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透探傷

33、6.3.5.5 抽樣檢測的焊縫由質檢員會同總包監理單位 根據焊工和現場情況隨機確定。但抽樣應涉及到不同管徑。6.3.5.6 同一管線焊縫抽樣檢驗，若有不合格時，應按 該焊工不合格數加倍檢驗，若仍不合格，再按不合格焊縫加 倍檢驗，若仍有不合格則全部檢驗。6.3.6 不合格焊縫同一部位的返修次數，碳鋼不得超過 三次。6.3.7 無損檢測完成后，應填寫相應的檢測報告。6.3.8 進行無損探傷的管道應在單線圖上注明焊縫編 號，焊工代號，無損探傷方法，返修焊縫位置，擴探焊縫位 置等可追溯性標識。6.4 焊縫返修6.4.1 焊縫返修應嚴格執行焊縫返修工藝措施，返修工 藝與原工藝基本相同6.4.2 焊縫缺陷

34、應用砂輪打磨清除并修磨成適合補焊形 狀，確認缺陷清楚后方可補焊。6.4.3 返修后返修焊縫應用原檢測方法檢驗，其質量要 求與原焊縫相同。6.4.4 焊縫焊完后應在管道焊縫附近做出明顯標識，注 明管線號，焊口號，焊工號以及其他規定的標識。6.4.5 不合格焊縫同一部位的返修次數不能超過3次七、管道系統試驗7.1 管道系統壓力試驗7.1.1 管道系統壓力試驗應按設計要求在安裝完畢、無 損探傷合格后進行。7.1.2 管道系統試壓前， 應由施工單位、 會同監理單位、 總包單位聯合檢查，確認下列條件，符合要求后進行。7.1.2.1 管道系統全部按設計文件安裝完畢。7.1.2.2 管道支、吊架的型式、材質

35、、安裝位置正確，數量齊全，牢固程度、焊接質量合格7.1.2.3 焊接工作已全部完成。7.1.2.4 焊縫及其它應檢查部位，不應隱蔽。7.1.2.5 試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正 確，標志明顯，記錄完整。7.1.2.6 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期 符合要求。7.1.2.7 試壓方案經技術交底。7.1.3 管道試壓前應由施工單位，建設單位和有關部門 對下列資料進行審查確認。7.1.3.1 管道組成件，焊材的制造廠質量證明書；7.1.3.2 管道組成件，焊材的檢驗和試驗記錄（或報 告）；7.1.3.3 特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄；7.1.3.4 管道系統隱蔽記錄

36、；7.1.3.5 管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線探傷 位置圖；7.1.3.6 無損檢測報告；7.1.3.7 靜電接地測試記錄；7.1.3.8 設計變更及材料代用文件。7.1.4 管道系統壓力試驗以水壓試驗為主，水壓試驗確 有困難時，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件，同時要 采取可靠安全措施。7.141 公稱直徑小于或等于300mm試驗壓力小于1.6Mpa管道系統。7.142 公稱直徑大于300mm試驗壓力等于或小于1.6Mpa管道系統。7.143 脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。7.1.5當現場不允許進行水壓試驗和氣壓試驗時，經建 設單位同意可同時采用下列方法代替。7.1.5.1 所有

37、角焊縫（包括附著件的焊縫）用磁粉探傷 和液體滲透探傷進行檢驗合格；7.1.5.2 對接焊縫100%射線探傷檢驗合格；7.1.6進行試壓現場應劃定禁區，無關人員禁入。7.1.7試壓完畢不得在管道上修補。7.1.8 壓力試驗壓力應符合下列規定：7.1.8.1 真空管道為0.2Mpa；7.1.8.2 水壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；7.1.8.3 氣體試驗壓力為設計壓力的1.15倍；7.1.9當管道設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按 下式計算：6 1Ps=Kp62式中：Ps試驗壓力MRP-設計壓力 MP；61-試驗溫度管材許用應力 MP；62-設計溫度下管材許用應力 Mpa；K-系數，水壓試驗取

38、K=1.5 ， 氣壓試驗取K=1.15 。說明： (1) 水壓試驗時的應力值，不能超過試驗溫度下 材料屈服點的 90%。(2) 氣壓試驗的應力值，不能超過試驗溫度下材 料屈服點的 80%。7.1.10 水壓試驗的水溫當設計無規定時，對于碳鋼管道水溫不能低于 5 C,合金鋼管道不能低于15 C ,且應高于金屬材料的脆性轉變溫度。不銹鋼試壓用水氯離子含量不得 超過 25ppm。7.1.11 因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的設 備，儀表安全閥及已運行的管道等，應加盲板隔離，并應有 明顯標記。7.1.12 水壓試驗時，必須排凈系統空氣，升壓應分級 緩慢加壓， 達到試驗壓力時停壓 1 0min ，

39、然后降至設計壓力， 停壓 30min ，不降壓，無泄漏，無變形為合格。7.1.13 氣壓試驗時應選用空氣進行預試壓，預予試壓 壓力為 0.5Mpa。7.1.14 氣壓試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆 性轉變溫度。7.1.15 氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力增至試驗壓力50%寸，穩壓3min，未發現異常和泄漏，繼續按 試驗壓力10%逐級升壓，直至試驗壓力穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，涂刷中性發泡劑對試壓系統仔細檢查，無 泄漏為合格。7.1.16 試壓過程若有泄漏，不得帶壓修補。缺陷消除 后應重新試壓。7.1.17 管道系統試壓合格后應緩慢降壓，試壓介質宜 在室外合適地點排凈，

40、排放寸應考慮反沖力作用及安全環保 要求，嚴禁就地排放。7.1.18 管道系統試壓完畢，應及寸拆除臨寸盲板，核 對記錄，并填寫管道系統試壓記錄。7.2 氣體泄漏試驗和真空度試驗7.2.1 管道系統氣體泄漏性試驗應按設計文件規定進 行，若設計未規定寸，輸送劇毒流體，有毒流體，可燃流體 的管道必須進行泄漏試驗，試驗壓力為設計壓力。7.2.2 氣體泄漏試驗應符合下列規定：(1) 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采 用空氣；(2) 泄漏試驗可結合裝置試車同寸進行；(3) 泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函，法蘭或 螺紋連接處，放空閥，排氣閥，排水閥等。723氣體泄漏試驗加壓時壓力應緩幔上升，當達

41、到試 驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發泡劑方，巡回檢查 所有密封點，無泄漏為合格，合格后應及時緩慢泄壓并填寫 試壓記錄。7.2.4真空系統管道在壓力試驗合格后，真空系統聯動 試運轉時，還應進行真空度試驗。725真空度試驗應在溫度變化較小的環境中進行，當 系統內真空度達到設計要求時，應停止抽真空，進行系統增 壓率考核，考核時間為 24hr，增壓率不大于5%為合格。增壓率按下式計算：P2-P1 P= x 100%P1式中： P-24hr的增壓率(%)P1-試驗初始絕對壓力P2-25hr的實際絕對壓力7.3管道系統吹洗7.3.1管道系統壓力試驗合格后，建設單位負責管道系 統吹洗工作施工單位配

42、合，并應在吹掃前編制吹洗方案。經 審批后向參加吹洗人員進行技術交底。7.3.2 管道系統吹洗方法應根據管道使用要求，管內工 作介質和管內表面的臟污程度來決定。根據設計規定本裝置易燃介質管道均用氮氣吹掃，非易 燃介質公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹 掃。7.3.3 管道系統吹洗前，應符合下列要求：(1) 不應安裝孔板，法蘭連接的調解閥，節流 閥，安全閥，儀表件等對已焊在管道上的閥門和儀 表應采取相應的保護措施。(2) 不參與系統吹掃的設備和管道系統，應與 吹掃系統隔離。(3) 管道支架與吊架牢固， 必要時應予以加固7.3.4 吹洗壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力。7.3.5 管道

43、系統水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小于 1.5m/s。7.3.6 水沖洗后的管道系統，可用目測排出口水色和透 明度，應以出入口水色和透明度一致為合格。7.3.7 管道系統空氣吹掃時宜利用大型壓縮機和儲氣 罐，進行間歇性吹掃，吹掃時應以最大流量進行，空氣流速 不得小于 20m/s。7.3.8 吹掃忌油管線時，空氣中不得含油。7.3.9 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗， 5min 內靶板無鐵 銹、塵土、水分及其他雜物為合格。7.3.10 為蒸汽吹掃安裝的臨時管道應按蒸汽管道的技 術要求進行安裝，安裝質量應符合規范規定。7.3.11 蒸汽管道

44、應以大流量蒸汽吹掃，流速不得低于 30m/s。7.3.12 蒸汽吹掃前應先行暖管，及時排水，應檢查管道 熱位移。7313蒸汽吹掃應按加熱冷卻再加熱順序循環進 行，吹掃時宜采取每次吹掃一根管線，輪流吹掃的方法。7.3.14 蒸汽吹掃，管道可用刨光木板檢驗，吹掃后木板 上無鐵銹，臟物時應為合格。7.4 管道系統化學清洗7.4.1 需要化學清洗的管道，其范圍和質量應符合設計 文件的規定。7.4.2 管道化學清洗時，必須與無關設備隔離。7.4.3 化學清洗配方必須經過鑒定，并曾在生產裝置中 使用過，經實踐證明是有效和可靠的。7.4.4 化學清洗合格管道，當不能及時投入運行時應進 行充氮保護。745化學

45、清洗廢液的處理和排放應符合環境保護的規八、工藝管道安裝質量控制點序號質量控制點控制內容控制等級備注1開工前設計圖及文件資料報審核查施工單位資質審查施工方案送審：人力、機具、質量、HSE進度、技術措施等審核B2材料檢驗對所有設備、主材、輔材 及配件進行外觀檢驗及 抽檢、所有材料及配件必 須有質量證明書及合格 證B3焊接工藝指導 書和焊接工藝 評定報告焊接工藝指導書和焊接工藝評定報告是否符合本項目要求B4檢杳焊工上崗證檢杳焊工上崗證原件B5閥門試驗檢杳規格、型號、材質是否滿足設計要求試驗方法、試驗比例、試 驗壓力等是否滿足規范 要求B6管道預制管道切割切口無裂紋、 傾 斜偏差符合規范要求； 管道下

46、料尺寸正確、坡口 角度符合規范要求； 組對間隙、錯邊量、錯邊 坡度打磨符合規范要求； 管道開孔應在安裝前完C成、方位正確，支管不得 插入主管；承插件應同心 組對，間隙均勻； 支吊架預制型式正確，焊 接牢固；預制管段尺寸正確，標識 齊全；7管道焊接焊接材料保管、烘烤、發 放、回收符合規范要求； 焊接環境條件確認；現場焊接符合工藝評定 要求；焊縫外觀符合規范要求； 探傷口數符合規范要求 挖眼打底焊采用氬弧焊 打底，并滲透探傷； 焊后需熱處理的焊縫，應 按照焊接工藝要求進行 熱處理；單線圖必須標注焊工號、 探傷口、返修口等等C8管道安裝檢查管道規格、材質檢查，法 蘭密封面、螺栓檢查； 與轉動設備連接

47、的管道 無應力檢查；閥門安裝方位、方向檢查，壓力等級檢查；螺栓材質檢查，松緊度檢 查，安裝檢查；墊片設置檢查；支吊架安 裝方向、位置檢杳； 管道靜電接地檢查；單線 圖檢查；伴熱管安裝檢查；無損檢 測檢查；安全裝置安裝檢查；孔板 位置、方位、流向檢杳。B9管道試驗前確認所有焊接完畢、資料齊全，準備工作確認B10管道試驗檢查管道、焊縫、法蘭密封面檢查；充水過程檢查、升壓過程檢杳、排水過程檢杳；A11管道的吹掃及沖洗根據設計要求進行：水沖 洗檢杳、空氣吹掃檢杳、 蒸汽吹掃檢查、油清洗檢 查、脫脂檢查、酸洗及鈍 化檢查；根據規范要求檢 查吹掃結果。A12竣工驗收交工文件審查A表中的：1、A級控制點檢查

48、驗收由監理工程師組織；參加 方為業主、監理工程師、EPC承包商、C承包商；該點必須經驗收各方確認為合格并簽署齊全后方可進行下一道工 序施工。2、B級控制點檢查驗收由 EPC承包商組織；參加 方為監理工程師、EPC承包商和C承包商； 該點應經驗收 各方確認為合格并簽署齊全后方可進行下道工序施工；3、 C級控制點檢查驗收由 EPC承包商或 C承包 商組織實施；監理工程師將依據 EPC承包商或 C承包商 報驗計劃按一定比例隨機抽查或巡視；九、勞力調配、施工進度及施工機具計劃9.1勞力調配計劃9.2 施工進度計劃9.3施工機具計劃序號設備名稱設備規格單位數量1汽車起重機100T臺12汽車起重機16T臺

49、13父直流焊機臺354砂輪切割機$ 500臺25角形砂輪機$ 100臺506焊條烘干箱臺27電動套絲機臺18磁座鉆$ 25臺19氬弧焊機500A臺1510手動葫蘆3T臺311手動葫蘆5T臺412電動試壓泵臺313手動試壓泵臺214沖擊電鉆$ 16臺415沖擊電鉆$ 25臺116X光探傷機（由第三 方自備）TX-2005臺2十、 管道對焊 -射線探傷抽檢比例根據 GB-50235-97 、SH3501-2002 要求對工藝管道對接焊 縫需要進行 X- 射線探傷， 其探傷抽檢比例建議按下述要求進 行：序號介質代號介質名稱探傷比例合格等級1AXC8溶劑油10%II2FO輕組份10%II3GO裂解汽油

50、10%II4HA重芳烴10%II5MO調合輕油10%II6MTMTBE10%II7P工藝物料10%II8PO97#汽油10%II9TLC7溶劑油10%II10NA石腦油10%II11OW含油廢水5%III12DR廢液排放5%III13VG到事故罐放空5%III14MPS中壓蒸汽10%II15MPC中壓凝液10%II說明：其余 PA、IA、NG、VA、CWS、CWR、LPS、LPC、IW等介質管道對接焊縫不需要X-射線探傷十一、安全施工11.1 焊接作業焊接作業時，要注意防火、防爆工作，嚴格按有關規定 辦理動火作業證，對動火周圍易燃、易爆物應清理干凈。如 附近溝池等可能存在可燃氣體、液體時，應采

51、取有效的安全 技術措施。電弧焊、割必須做到電焊機要設置獨立的電源開關。且 電焊機的二次線圈及外殼必須接地或接零進行保護，其接地 電阻不得大于 4 歐。一次線路與二次線路絕緣應良好且易辯 認。在特殊環境和條件下進行焊接作業時，應采取相應的安 全措施。在多人作業或交叉作業場地，電焊作業要設有防護遮板 防止電弧光刺傷他人的眼睛。氧-乙炔焰焊（割）作業安全必須做到焊接作業的工具，必須符合質量標準，割炬、控制閥要 嚴密可靠，氧氣減壓器要靈活有效，氣體軟管應耐壓合格， 無破損。氧氣瓶、乙炔氣瓶不得靠近熱源，并禁止倒放，乙炔氣 瓶不得臥放，鋼瓶內氣體用完后，必須留有余壓。氧氣瓶與乙炔氣瓶之間，應留有足夠的安全距離，與明 火點應保持 10 米以上的距離 在高壓電源線及管線下，禁止放置乙炔氣瓶。氬弧焊接等特種作業時，應采取有關安全防護措施。焊工在操作中要遵守焊工安全技術操作規范。 在多人作業或交叉作業場所，從事電焊作業要設有防護 遮板，以防止電弧光刺傷他人眼睛。11.2 高空作業凡在墜落高度基準面 1.8 米以上（含 1.8 米）位置進行 的作業稱為高處作業，高處作業的級別和種類按國家高處 作業 GB3608-83 標準執行。高處作業必須辦理高處作業許可證 ，采