1、摘要摘要 組合機床是以通用部件為基礎，配以工件特定外形和加工工藝設計的專用部件 和夾具組成的半自動或自動專用機床。它一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工 位同時加工的方式，生產效率比通用機床高幾倍至幾十倍。組合機床兼有低成本和高 效率的優點，在大批量生產中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產線。 本課題針對變速箱殼體端面上锪孔這一特定工序而設計的一臺專用臥式組合機床。 本組合機床效率高、成本低、加工精度高和操作使用方便，同時減輕了工人的勞動強 度，提高了勞動生產率。 本設計中，在數據計算的基礎上對標準通用零件做了仔細選擇，并依據被加工零 件的結構特點、加工部位的尺寸精度、表面粗糙度要求以及定位

2、夾緊方式、工藝方法 和加工過程中所采用的刀具，生產率和切削用量情況等設計了結構合理的組合機床。 關鍵詞：組合機床 刀具 三圖一卡 锪孔 abstractabstract combination of more occasions is based on general parts, match with work piece specific shape and process design of special components and fixtures, which is composed of semi-automatic or automatic special machine.

3、it usually adopts the multiracial, knife, processes, and multi-faceted or multistage and processing, production efficiency than general machine high several times or more. the combination machine has the advantages of low cost and high efficiency, in large, mass production is widely used, and the au

4、tomatic production line can be used to composition. this paper introduces a special horizontal combination machine tools designed for gearbox shell holes on the surface countersinking this specific process. this modular mechanical tool has such advantages which is high efficiency. it is easy to oper

5、ate because of the low cost and the processing precision. it reduces the workers labor intensity and it enhanced the productivity. in this design, all the standard parts selection based on the carefully data calculation, and according to the characteristics of the structure by processing components,

6、 precision machining parts size, surface roughness, and the localization way, clamping technology and processing process using tools, cutting dosages as productivity, the structure design of reasonable spindle box. keykey wordswords：combined machine tool；gross assembly drawing；three graphs and one c

7、ard；countersinking 目錄 中文摘要 .i 英文摘要 .ii 第 1 章 前言 .1 1.1 組合機床的組成 .1 12 組合機床的特點 .1 1.3 組合機床的發展現狀.1 第 2 章 工藝方案設計 .3 21 零件的工藝分析 .3 2.2 確定機床的配置形式 .4 2.3 組合機床主要技術參數的確定.4 第 3 章 三圖一卡設計 .7 3.1 被加工零件工序圖.7 3.2 加工示意圖 .7 3.3 機床聯系尺寸圖 .10 3.3.1 動力部件的選擇 .10 3.3.2 機床的裝料高度.11 3.3.3 多軸箱輪廓尺寸.11 3.3.4 確定夾具輪廓尺寸.11 3.4 機床生

8、產率計算卡.12 結 論 .15 參考文獻 .16 致 謝 .17 第第 1 1 章章 前言前言 1.1 組合機床的組成組合機床的組成 組合機床是根據工件加工需要,以大量通用部件為基礎,配以少量專用部件組成的 一種高效專用機床。 組合機床中各種部件都是具有一定獨立功能的部件，并且大都是已經標準化、系 列化和通用化的通用部件。只有多軸箱和夾具是根據工件的尺寸形狀和工藝要求設計 的專用部件，但其中絕大多數零件如夾壓元件、傳動件等也是標準件和通用件。通用 部件是組合機床的基礎。用以實現機床切削和進給運動的通用部件，如各種工藝切削 頭、動力箱、動力滑臺等動力部件。用以安裝動力部件的通用部件，如底座等。

9、 組合機床常用的通用部件有：床身（側底座） 、底座（包括中間底座和立柱底座） 、 立柱、動力箱、動力滑臺、各種工藝切削頭等。對于一些按順序加工的多工位組合機 床，還有移動工作臺或回轉工作臺。動力箱、各種工藝切削頭和動力滑臺是組合機床 完成切削主運動和進給運動的動力部件，其中還有可能同時完成切削主運動和進給運 動動力頭。床身、立柱、中間底座等是組合機床的支承部件起著機床的基礎骨架作用。 這些部件同時保證著組合機床的剛度和部件之間的精度保持性， 除了上述主要部件之外，組合機床還有各種控制部件，主要指揮機床按順序動作， 以保證機床按規定的程序進行工作。 12 組合機床的特點組合機床的特點 組合機床的

10、特點： （1) 主要用于箱體零件和復雜的孔面加工。 （2) 生產率高。因為工序集中，可多面、多工位、多軸、多刀同時自動加工。 （3) 加工精度穩定。因為工序固定，可選用成熟的通用部件、精密夾具和自動工作 循環來保證加工精度的一致性。 （4）研制周期短，便于設計、制造和使用維護、成本低。因為通用化、系列化、標 準化程度高，通用零部件占 70-90%，通用部件可組織批量生產，進行預制或外購。 （5）自動化程度較高，勞動強度低。 （6）配置靈活。因為結構模塊化、組合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件 和少量專用部件靈活組成各種類型的組合機床及自動線；機床易于改裝，產品及工藝 變化時，通用部件一般

11、可以重復利用。 1.3 組合機床的發展現狀組合機床的發展現狀 專用機床是隨著汽車工業的興起而發展起來的。在專用機床中某些部件因重復使 用，逐步發展成為通用部件，因而產生了組合機床。組合機床自1911年在美國研制成 功后便廣泛應用于大批量生產的汽車工業中，并且隨著汽車工業的發展而逐步完善。 組合機床是根據被加工件的工藝要求，按照工序高度集中的原則而設計的，并以系列 化 、標準化的通用部件為基礎，配以少量專用部件而組成的專用設備，并配以專用夾 具，采用多把刀具同時進行加工。組合機床的輔助動作實現了自動化，具有專用、高 效、自動化和易于保證加工精度。當被加工的零件尺寸結構有所改進時，合機床的通 用零

12、部件還可以重新被利用組成新的組合機床，且具有一定的柔性度。在數控設備還 沒有普及和推廣的幾十年里，它對于提高加工效率，降低對操作者的技術要求起到了 很大的作用，尤其是組合銑床和專用鉆床，在殼體類零件的加工線中應用非常廣泛。 現階段組合機床主要應用于大批量生產中，隨著組合機床加工的發展與各種生產管理 技術的發展與完善，組合機床在中小批量生產中也將得到廣泛的應用，應用成組技術， 把結構和工藝相似的零件集中在一臺組合機床上加工，以提高機床的利用率。 傳統機床只能對一種零件進行單刀、單工位、單軸、單面加工、生產效率低且加 工精度不穩定，而組合機床是以系列化、標準化的通用部件為基礎，再配以少量專用 部件

13、而組成的專用機床，具有一般專用機床結構簡單，生產率及自動化程度高，易保 證加工精度的特點，又能適應工件的變化，具有一定的重新調整、重新組合的能力。 組合機床可以對工件采用多刀、多面及多方位加工，特別適于在大批、大量生產中對 一種或幾種類似零件的一道或幾道工序進行加工。組合機床可完成鉆、擴、鉸、鏜孔、 攻螺紋、車、銑、磨削以及滾壓等工序，生產效率高，加工精度穩定。本課題針對變 速箱前蓋锪孔組合機床的設計，有利于提高大批量生產的生產效率，提高加工精度穩 定性，節約資源。 本次設計工作將設計一臺臥式變速箱前蓋锪孔組合機床（變速箱前蓋锪孔） 。因此， 目的是使設計出的機床結構簡單、使用方便、效率高、質

14、量好。從而選擇最佳的工藝 方案，合適地確定機床工序集中程度，合理地選擇組合機床的通用部件，恰當的組合 機床的配置型式，合理地選擇切削用量，以及設計高效率的夾具、工具、刀具及主軸 箱就是本次設計主要內容。具體的工作就是要制定工藝方案，進行機床結構方案的分 析和確定，進行組合機床總體設計，組合機床的部件設計和施工設計。摘要部分，指 出了本課題的研究概況，本課題的研究方法；第 1 章是前言，主要介紹了本課題的研 究背景及意義，以及組合機床的概述。第 2、3 章是本論文的主體部分，主要給出了本 次課題研究即給變速箱前蓋锪孔組合機床的總體設計以及“三圖一卡”的繪制。在接 下去的幾個部分分別給出了通過本課

15、題的研究之后得出的結論，并對此方向的課題進 行展望，最后表達了對學院老師特別是指導老師的感謝。 第第 2 2 章章 工藝方案設計工藝方案設計 21 零件的工藝分析零件的工藝分析 被加工零件：變速箱前蓋 硬度： hb170-241 材料: ht200 零件的技術要求： a 保證 8x20 孔對基準中心的位置度 b 水平方向孔中心到設計基準的位置度要求 c 垂直方向孔中心到設計基準的位置度要求 圖 2.1 零件圖 ( + 0 . 0 2 7 ) 技術要求 1.消除內應力 2.未注明的鑄造圓角r3-5 3.鑄件不允許自裂紋氣孔縮松砂眼等缺陷 4.全部螺孔倒角至螺孔外徑 5.全部字體高度為2毫米 6.

16、去毛刺銳邊 7.非加工面涂防銹漆 本課題是針對變速箱殼體端面上锪孔這一特定工序而設計的一臺組合機床。工藝 分析是設計組合機床最重要的一步，正確選擇加工用定位基準是確保加工精度的重要 條件，同時也有利于實現最大限度的集中工序，從而實現減少機床臺數的效果。 （1)锪孔工藝方法能達到的精度及表面粗糙度 锪孔：在 11 毫米鑄件鉆孔工序之后加工底孔或螺紋孔，精度可達 it9it10， 表面粗糙度 ra3.26.3 微米。 （2)定位基準及夾壓點選擇 根據圖 2-1 所示的零件圖，選擇底面和兩側面分別進行定位，限制了六個方向的 自由度，底面采用支承板來進行定位，限制了 x、y 方向的移動和 z 方向的轉

17、動。兩側 面用薄短板進行定位，通過調節螺紋來夾緊，此時限制了 x、y 方向的轉動和 z 方向的 移動。 此種定位方式簡便地限制工件的六個自由度，是工件獲得穩定可靠的定位；有同 時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度； 保證零件整個工藝過程基準統一，從而減少由基準轉換帶來的積累誤差，有利于保證 零件加工精度；易于實現自動化定位、夾緊。 2.2 確定機床的配置形式確定機床的配置形式 根據工件的結構特點、工藝要求、生產率要求及工藝方案等，可大體確定采用哪 種配置形式的機床。滿足同樣要求，可有多種配置方案。在確定機床配置形式和結構 方案時，首先要考慮如何穩定地保證零

18、件的加工精度。 固定式夾具單工位組合機床可達到的加工精度最高；移動（或回轉）式夾具多工 位組合機床，因存在移位、定位誤差，其加工精度一般比固定式夾具低。 單工位組合機床可以從單面或同時從幾個方面對工件進行加工。各種形式的單工 位組合機床具有固定的夾具。通常可以安裝一個工件特別適合于大中型零件的加工。 本設計題目只進行锪孔加工，基于這點考慮，所以采用單工位組合機床是合適的。 機床的配置型式主要有臥式和立式兩種。臥式組合機床床身由滑座、側底座及中 間底座組合而成。其優點是加工和裝配工藝性好，無漏油現象；同時，安裝、調試與 運輸也都比較方便；而且，機床重心較低，有利于減小振動。其缺點是削弱了床身的

19、剛性，占地面積大。立式組合機床床身由滑座、立柱及立柱底座組成。其優點是占地 面積小，自由度大，操作方便。其缺點是機床重心高，振動大。根據工作要求，孔中 心線與定位基面平行，所以采用臥式固定夾具單工位組合機床。 2.3 組合機床主要技術參數的確定組合機床主要技術參數的確定 （1） 切削用量的確定 此處省略 nnnnnnnnnnnn 字。如需要完整說明書和設計圖紙等.請 聯系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套機械畢業設計下載！ 該論文已經通過答辯 組合機床常采用多刀多刃同時切削，為盡量減少換刀時間和刀具的消耗，保證機 床的生產率和經濟效果，選用的切削用量應比通用機床單刀加工時低 30%左右。組

20、合機 床通常用動力滑臺來帶動刀具進給。因此，同一滑臺帶動的多軸箱上所有刀具（除絲 錐外）的每分鐘進給量相同，即等于滑臺的工進速度。锪端面要求切削速度低而進給 量比鉆孔還小。 在通孔 11 上锪平面，所以可以采用同樣的主軸和刀具使得所有刀具的每分鐘進 給量相同。 根據組合機床設計簡明手冊表 6-13 查的： 切削速度 v=812 m/min 每轉進給量：f=0.150.3 mm/r 通過查閱得： ht200 的硬度為：hb=170241 ;取 hbhbmax-1/3(hbmax-hbmin)=217 hbs 因此，取切削用量為：v=8 m/min f=0.2 mm/r (2)確定切削力、切削扭矩

21、、切削功率 根據選定的切削用量，確定切削力，作為選擇動力滑臺及夾具設計的依據；確定 切削扭矩，用以確定主軸及其他傳動件（齒輪、傳動軸等）的尺寸；確的切削功率， 用以選擇主傳動電機（動力箱電機）功率；確定刀具耐用度，用以驗證所選刀具是否 合理。 通過生產實踐及試驗研究成果，硬質合金刀頭在灰鑄鐵材料上锪孔的切削力 f、切 削扭矩 t、切削功率 p 的計算公式如下。 1）切削力 f、切削扭矩 t、切削功率 p 的計算公式： 式（2-1） 式（2-2） 式（2-3） 式（2-4） 式中： 軸向切削力（n） ； 圓周力（n） ； x f z f 0.550.05 0.651.17 30 600 200

22、zfp hb fzaa v 0.3 0.371.14 188 200 xfp hb fzaa fzv p 61200 0.651.17 300z fp tdaa 工均 每齒進給量（mmz） ； 切削深度（mm） ； f a p a t切削轉矩（nmm） ； v切削速度（mmin） ； hb布氏硬度； z刀具齒數； d加工直徑（mm） ； p切削功率（kw） ； 根據箱體零件圖，在加工完的通孔上锪 20 的孔，孔的深度是 2mm. 根據刀具直徑和工件、刀具材料，v=(812) m/min,f=(0.150.3) mm/r，取 v=8 m/min 、f=0.2mm/r。 由每轉進給量可得每轉進給量

23、=0.1mm/z，=2mm，z=2，hb=217 f a p a 由公式 2-1 得： 由公式 2-2 得： 由公式 2-3 得： 由公式 2-4 得： 電機功率：2kw（）/pp 電 8 . 0 總軸向力： 6131.2n8ff 2）初定主軸轉速 3）滑臺每分鐘進給量的計算 由組合機床設計 f vfn 式中：n主軸轉速（rmin） f主軸進給量（mmr） 滑臺每分鐘進給量（mmmin） f v 4）主軸直徑的確定 由組合機床設計表 3-19 軸能承受的扭矩計算： 式（2- 14 10dbt 0.550.05 0.651.17 21730 600 2 0.12675.4 2008 z fn 0

24、.3 0.371.14 217 188 2 0.12362.2 200 x fn 766.42 8 0.2 61200 pkw 10001000 8 127.3 / min 20 v nr d 0.651.17 300 4.5 2 0.121360tn mm 127.3 0.225.46/ min f vnfmm 5） 式中： d軸的直徑（mm） ； t軸所傳遞的轉矩（n.mm） ； b系數。b 與扭矩角有關，當為剛性主軸時，b=7.3 取 d=30mm 第第 3 3 章章 三圖一卡設計三圖一卡設計 3.1 被加工零件工序圖被加工零件工序圖 被加工零件工序圖是根據制定的工藝方案，表示所設計的組

25、合機床上完成的工藝 內容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求、加工用的定位基準、加緊部 位以及被加工零件材料，硬度和在本機床加工前的加工余量等情況的圖樣。它是組合 機床設計的具體依據，也是制造、使用、調整和檢驗機床精度的重要技術文件。被加 工零件工序圖是在被加工零件圖基礎上，突出本機床或自動線的加工內容，并作必要 的說明而繪制的。 被加工零件的主要內容包括：被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序 1 機床設計有關部件結構形狀和尺寸。本工序所選用的定位基準、夾壓部位及夾緊方 2 向。以便據此進行夾具的支承、定位、技術要求。注明被加工零件的名稱、編號、 3 材料、硬度以及加工部位的余量

26、。 被加工零件工序圖如所示： 14 1026.2dbtmm 圖 3.1 加工零件的工序圖 3.2 加工示意圖加工示意圖 加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的。是表達工藝 方案具體內容的機床工藝方案圖。它是設計刀具、輔具、夾具、多軸箱和液壓、電氣 系統以及選擇動力部件、繪制機床總聯系尺寸圖的主要依據；是對機床總體布局和性 能的原始要求；也是調整機床和刀具所必需的重要技術文件。 加工示意圖，要反映機床的加工過程和加工方法，刀具尺寸及加工尺寸，主軸尺 寸及伸出長度，主軸、刀具、工件間的聯系尺寸等。加工示意圖應繪制成展開圖，其 繪制順序是：首先按比例繪制工件的外形及加工部位的展開

27、圖，加工示意圖還要繪制 出工件加工部位的圖形。加工示意圖還要考慮一些特殊要求（如工件抬起、主軸定位、 危險區等） 。決定動力頭的工作循環及行程。最后，選擇切削用量及附加必要的說明。 在加工示意圖在標注的內容有： 1）機床的加工方法，切削用量，工作循環和工作行程。 2）工件、夾具、刀具及多軸箱之間的相對位置及其聯系尺寸。 3) 主軸的結構類型、尺寸及外伸長度；刀具類型、數量和結構尺寸；導向裝置、 攻螺紋靠模裝置的結構尺寸；刀具與導向裝置的配合，刀具、主軸之間連接方式。 加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具、輔具的布置狀況以及工 件、夾具、刀具等機床各部件間的相對位置關系，刀具、導向套

28、間的配合，刀具、接 桿、主軸之間的連接方式及配合尺寸，機床的工作行程及工作循環等。 （1） 刀具的選擇 圖 3.2 加工示意圖 刀具選擇要考慮工件加工尺寸精度、表面粗糙度、切屑的排除及生產率要求等因 素。一般孔加工刀具其直徑選擇應與加工部位尺寸，精度相適應。查組合機床設計 參考圖冊 由 d=20mm 選取如圖所示的莫式錐度號為 2 的锪刀。 l 快退 圖 3.3 锪刀圖 1） 接桿的選擇 由組合機床設計簡明手冊表 3-6 主軸外伸尺寸 l=115mm 查組合機床設計圖 4-104 可得，接桿參數 接桿號 8 d=38 mm d1=30mm l1=110mm l2=70mm 2) 導向結構的選擇

29、 組合機床锪平面時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。導 向裝置的作用是：保證刀具相互間的正確位置；保證刀具相對工件的正確位置；提高 刀具系統的支承剛性。 （2） 動力部件工作循環的確定 動力部件的工作循環是指：加工時動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置 又返回原始位置的動作過程。包括快速引進，工作進給，快速退回等動作。有時還有 中間停止、多次往復進給、跳躍進給、死擋鐵停留等特殊要求，這是根據具體的加工 工藝需要確定的。 工作進給長度應等于工件加工部位長度與刀具切入長度和切出長度之和，l工 1 l 2 l 切入長度應根據工件端面的誤差情況在 5-10mm 之間選擇。在本設計

30、中的工作進給長度 為=26mm，l工 快速進給是指動力部件把多軸箱連同刀具從原始位置送進到工作進給開始位置， =180mm。快速退回長度等于快速引進與工作進給長度之和， =206mm。l快進 動力部件總行程長度除了應保證要求的工作循環工作行程外，還要考慮裝卸和調 整刀具方便，即前后備量。總行程 206+44=250mm。 圖 3.4 工作循環圖 3.3 機床聯系尺寸圖機床聯系尺寸圖 機床聯系尺寸總圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據，并按初步選定的 主要通用部件以及確定的專用部件的總體結構而繪制的。是用來表示機床的配置型式， 主要構成級各部件安裝位置、相互聯系、運動關系和操作方位的總體布局

31、圖。 3.3.1 動力部件的選擇動力部件的選擇 組合機床的動力部件是配置組合機床的基礎。它主要包括用以實現刀具主軸旋轉 主運動的動力箱，各種工藝切削用頭及實現進給運動的動力滑臺。 影響動力部件選擇的主要因素為：切削功率、進給力、進給速度、行程、多軸箱 輪廓尺寸、動力滑臺的精度和導軌材料。 具體動力部件的選擇： （1） 選擇動力箱 由2kw 查組合機床設計簡明手冊表 5-40 選擇動力箱為 td32，電/pp 電 動機型號為 y112m-6，功率為 2.2kw，電動機轉速為 940rmin，動力箱輸出轉速為 470rmin。 （2） 選擇動力滑臺 由組合機床設計表 2-3 液壓滑臺與附屬部件、支

32、撐部件配套表 ，總軸向力： 6131.2n12500n，根據所需的最小進給速度、工作行程、結合多軸箱輪廓8ff 尺寸，考慮工作穩定性，選用 hy32a-1 系列液壓滑臺，具體液壓滑臺的主要技術參數 見下表 3.1： 表 3.1 型號臺面寬臺面長行程進給力快進速度最小進給 量 hy32a-1320 mm630mm400mm12500n10/minm25/minmm 根據 hy32a-1 系列液壓滑臺，選擇該系列滑臺的附屬部件、支承部件以及配套設施 部件，經過查組合機床設計簡明手冊可知，如下表 3.2 所示： 表 3.2 部件 型號 行程立柱滑臺側底座立柱側底座 1hy32 1hy32m 1hy3

33、2g a b a b 400 630 1cl32 1cl32m 1cc321 1cc322 1cc321m 1cc322m 1cd321 1cd322 1cd321m 1cd322m 3.3.2 機床的裝料高度機床的裝料高度 裝料高度是指上個工件的定位基準面到地面的垂直距離。我國過去設計組合機床 一般取裝料高度 h=850。為提高通用部件及支撐部件的剛度并考慮自動線設計時中mm 間底座內安裝夾具輸送、冷卻排屑裝置，新頒布的組合機床標準推薦裝料高度 h=1060 ，與國際標準（iso）一致。在現階段，設計組合機床時，裝料高度視具體情況在mm h=850 1060之間選取。本機床裝料高度取 h=9

34、25。mmmm 3.3.3 多軸箱輪廓尺寸多軸箱輪廓尺寸 標準通用鉆、鏜類多軸箱的厚度是一定的、臥式為 325mm，因此，確定多軸箱尺寸， 主要是確定多軸箱的寬度 b 和高度 h 及最低主軸高度多軸箱寬度 b、高度 h 的大小 1 h 主要與被加工零件孔的分布位置有關，可按下式確定： 式（3-1） 1 bb2b 式（3-2） 11 h=h+hb 式中 工件在寬度方向相距最遠的兩孔距離，單位為 mm；b 最邊緣主軸中心至箱體外壁距離，單位為 mm； 1 b 工件在高度方向相距最遠的兩孔距離，單位為 mm；h 最低主軸高度，單位為 mm。 1 h 已知=216mm，=220mm，推薦70100mm

35、。故取=80mm，即bh 1 b 1 b =216+280=376mm。推薦85140mm，=220+90+80=390mm，由此按通用箱體系b 1 hh 列尺寸標準，選定多軸箱輪廓尺寸，實例=400mm400mm。b h 3.3.4 確定夾具輪廓尺寸確定夾具輪廓尺寸 根據工件尺寸和形狀，考慮工件的定位件、夾緊機構、刀桿導向裝置的要求空間； 并應滿足排屑和安裝的需要。 夾具底座的輪廓尺寸由與之配合的滑臺底座輪廓尺寸，工件的輪廓尺寸形狀，具 體結構為：寬為 260mm,高為 280mm。 機床聯系尺寸總圖如下圖所示： 圖 3.5 機床聯系尺寸圖 3.4 機床生產率計算卡機床生產率計算卡 根據選定

36、的工作循環所要求的工作行程長度、切削用量、動力部件的快速及工進 速度等，可以編制生產率計算卡，生產率計算卡反映機床加工過程，完成每一動作所 需時間、切削用量、機床生產率及機床負荷率等。它是用戶驗收機床生產效率的重要 依據。 （1）理想生產率 q 理想生產率 q 是指完成年生產綱領 a 所要求的機床生產率。它與全年工時總數有 k t 2 f 2 ll tttttt v fk l v 快進快退 切移輸停裝單 （+ ）+(+) 關，一般情況下，單班制取 2350h，兩班制取 4600h，產品生產綱領：60000 臺/年 k t 則 ： 式(3-3) （2）實際生產率 1 q 實際生產率是指所設計機床

37、每小時實際可生產的零件數量。即 1 q 式(3-4） 式中 生產一個零件所需t單 時間（min）, 式(3-5) 式中 第 ii 工作進給長度，單位為 mm； 2 l 第 ii 工作進給量，單位為 mm/min； 2f v 擋鐵停留時間，單位為 min；t停 分別為動力部件快進、快退行程長度，單位為 mm；ll 快進快退 、 動力部件快速行程速度。用液壓部件時取 310m/min； fk v 直線移動或回轉工作臺進行一次工位轉換時間，一般取 0.1mm；t移 工件裝卸時間，通常取 0.51.5min。t裝卸 經過計算算出： =2.765mint單 可得: q=60000/4600=13.04

38、件/h =60/2.765=21.70 件/h 1 q （3）機床負荷率負 式（3-6） 自動線負荷率為 0.60.7，經過計算得出=61%。組合機床生產率計算卡如表 3.3負 所示： 1 60 q t 單 k a q t 1 q q 負 表 3.3 生產率計算卡 圖號zc-05毛坯種類鑄件 名稱變速箱前蓋毛坯重量 被加 工零 件 材料ht200硬度170241hbs 工序 名稱 锪孔工序號工時(min) 序 號 工 步 名 稱 加 工 零 件 數 加 工 直徑 （mm ） 加工 長度 （mm ） 工作 行程 （mm ） 切削速 度 （m/mi n） 轉速 (r/mi n) 進給 量 (mm/

39、 r) 進給速 度 (mm/mi n) 機 加 工 時 間 輔助 時間 共 計 1 裝 卸 工 件 11.51.5 2 滑 臺 快 進 1803000 0.0 60.1 0.1 6 3 多 軸 箱 工 進 2268127.30.2025.461.0 2 1.0 2 4 滑 臺 快 退 206 0.0 69 0.01 6 0.0 85 總計2.765 單件工時2.765備 注 裝卸工件時間取決于操作者的熟練程度，本機床計算 時取 1.5min 機床生產率21.7 件 /小時 機床負荷率61% 結結 論論 本次畢業設計主要是進行變速箱前蓋锪孔組合機床設計。在短短的幾個月的時間 中，主要進行了資料收集、組合機床總體設計、夾具設計、圖紙繪制、論文撰寫等工 作。 經過這次為期三個月的畢業設計，讓我對計算機繪圖的使用更加熟練，把大學四 年中所學的東西又鞏固了一遍，使我對機床的結構工藝分析、機床配置形式的確定、 切削用量及刀具的選擇以及組合機床的總體設計有了更加深刻的理解，且能比較全面 的綜合運用機械加工工