1、生產過程控制程序1. 目的：對影響產品質量的過程因素進行控制，確保產品的質量滿足顧客的要求。2. 適用范圍：適用于公司生產過程的控制。3. 定義：無4. 職責分配： 工藝部負責生產過程的設計和開發，并對工藝文件的實施進行監督和檢查；負責進行工裝設計 并組織進行工裝驗收。 。設備部負責生產設備的管理，負責編制設備的操作保養規程并監督其執行。 制造部負責組織生產， 負責對特殊過程參數進行監視和測量， 負責確保生產過程處于受控狀態 品質部負責首件確認、巡回檢查、工序檢驗、入庫產品的檢驗，負責組織對特殊工序進行確認 與再確認。5. 過程分析烏龜圖6. 流程圖：流程圖責任部門相關表單7. 程序內容：7.

2、1 生產過程的設計和開發7.1.1 工藝部按 設計開發控制程序 的要求組織相關部門對生產過程進行策劃， 設計和開發適 合產品要求和合同要求的工藝流程和全套工藝文件。7.1.2 工藝部根據生產需要，組織編寫必要的作業指導書。按工裝控制程序的要求組織做好 工裝的設計、制造和驗證。7.1.3 設備部按設備控制程序的要求做好設備的選用配置或設計制造。7.1.4 品質部根據生產需要， 組織編寫必要的檢驗作業指導書。 ，監視和測量資源控制程序 的 要求，做好監測手段的配備和檢測方法的確定。7.1.5 生產車間根據工藝要求為生產過程創造適宜的環境條件。7.1.6 工藝部根據生產確定員工的配置及對員工的技能要

3、求， 作為員工選配、 員工培訓的基礎依 據。7.2 生產計劃的下達7.2.1 制造部計劃科依據業務訂單 、銷售需求計劃和庫存情況，排定月度生產計劃 ， 并根據物料、 設備、工裝模具情況， 于每天下午 2:00 時前向車間下達 3 天生產排程表， 具體依生產計劃控制程序執行。7.2.2 3 天生產排程表的編制應以同類型產品、同顏色、同模具、同機臺為原則，以免模具 的上落頻繁及同一機臺頻繁轉產。7.3 生產條件的確認7.3.1 車間班組依 3 天生產排程表進行作業前生產條件確認，確認的情況記錄在生產條件 確認表中。7.3.2 確認的內容包括：1) 生產使用的工藝文件、圖樣資料是否齊備且為正確有效版

4、本生產樣板是否在有效 期內2) 生產使用的物料、工裝模具、設備狀況：生產使用的物料能按時到位工裝、模具 及設備狀況良好7.4 生產作業準備7.4.1 生產條件確認合格后，車間調度員依據 3 天生產排程表編制排產單向各生產班組 下達生產指定。7.4.2 各班組依據排產單進行生產作業準備，組織物料及人員調配，并將生產樣板、作業指 導書等工藝指導文件放于操作現場附近便于取閱的地方，以方便操作者使用。7.4.3 車間物料員去倉庫領料，將領用的物料擺放于生產線附近的指定區域。7.4.4 召開班前會， 工藝工程師向操作人員進行必要的講解， 使操作者明白產品特性、 品質要求、 自檢方法和工藝參數的設定。7.

5、5 首件確認7.5.1 在下列情況下，一般進行首件確認：1) 每個工作班開始2) 新上崗的操作者3) 更換或維修設備、工裝4) 更改技術條件、工藝方法5) 采用新材料或者代用材料后7.5.2 生產線組長將生產的首件交給品質部檢驗員， 檢驗員進行檢驗并將檢驗的結果記錄在 首 件記錄表中。7.5.3 首件不合格時， 檢驗員應指出不合格項目， 并立即報告生產線組長進行處理。 只有在首件 檢驗合格后，檢驗員才能通知生產線進行正式批量生產。7.6 生產過程正式運行 - 關鍵工序控制7.6.1 關鍵工序的設置原則：1) 對最終產品的性能、可靠性等方面有直接影響的工序2) 產品質量特性形成的工序3) 工藝難

6、度大，質量較易波動或者問題發生較多的工序7.6.2 關鍵工序的控制：1) 工藝部確定關鍵工序并在工藝文件上做明顯標識2) 在關鍵工序懸掛“關鍵工序控制點”標識牌3) 關鍵工序的質量控制要求必須納入工藝文件4) 對從事關鍵工序的人員進行培訓，培訓合格方可上崗7.7 生產過程正式運行 - 特殊工序控制7.7.1 特殊工序的設置原則：1) 工序結果不能通過其后的檢驗和試驗加以驗證2) 工序結果的缺陷僅在后續的過程乃至在產品使用后才顯露出來3) 工序結果需實施破壞性測試或昂貴的測試才能獲得證實 特殊工序的控制：1 ) 工藝部確定特殊工序并在工藝文件上做明顯標識2 ) 在特殊工序懸掛“特殊工序控制點”標

7、識牌3 ) 特殊工序涉及的主要設備要按設備操作保養規程的要求做好維護保養。特殊工序涉 及的主要工裝、除塑膠模具半年檢查一次外，其余的每一季度檢查一次4 ) 特殊工序的操作工人、設備維護人員必須按作業指導書的規定進行作業5 ) 生產車間按作業指導書的要求對特殊工序的工藝參數進行連續監視，并做好監視記 錄特殊工序的確認特殊工序投入作業前，要得到確認。確認由質量工程師組織進行，確認的內容包括：1) 特殊工序涉及的設備、工裝是否經過驗收并要求定期對其進行檢查和必要的保養2) 從事特殊工序的人員(包括質檢員、設備維護人員)是否持證上崗3) 是否為特殊工序編制了作業指導書4) 制作的樣品是否合格5) 上述

8、項目記錄的內容能否證實過程運作正常確認合格后， 質量工程師批準此特殊工序投入運行。 確認的結論記錄在 特殊過程確認報 告中。特殊工序的再確認發生下列情況，應對特殊過程進行再確認1) 工序發生重大或批量性質質量問題時2) 影響工序的因素發生了變化時(如工藝方法變更，設備、工裝進行了大修等)3) 品質部有要求時7.8 生產過程正式運行 - 過程因素控制7.8.1 人的因素的控制1) 所有操作人員、檢驗員都要經過崗位培訓，合格后才能上崗2) 關鍵工序、特殊工序的操作者要保持穩定， 要實行定機、 定崗、定人。關鍵工序、 特 殊工序人員名單由車間主管批準，關鍵工序、特殊工序及代替人員名單由車間報人 事行

9、政部備案3) 更換關鍵工序、特殊工序操作者應以書面形式通知人事行政部4) 人事行政部要建立崗位職能矩陣圖 ，以及關鍵工序、特使工序及其替代人員名單7.8.2 設備、工裝、監視設備的控制按設備控制程序工裝控制程序監視和測量資源控制程序的要求，確保設備、工 裝、監視設備處于正常工作狀態7.8.3 物料、零件的控制1) 所有進入生產現場的物料、零件都必須是經過檢驗合格或批準緊急放行的2) 對產品質量有重要影響的物料、零件應按標識與可追溯性控制程序的要求做好 標記工作，以保證質量的可追溯性3) 在不影響產品質量前提下需采用代用材料時，必須按代用材料管理辦法的要求 辦理審批手續7.8.4 工藝及工藝紀律

10、的控制1) 作業員按作業指導文件進行作業2) 下班前，各作業員、班組長應根據車間管理的要求，將當班的生產情況和下一班次 注意事項填寫在交接班記錄上3) 質量工程師按照工藝紀律管理辦法的要求對作業員的工藝執行情況進行檢查和 考核，確保生產過程處于受控狀態。7.8.5 環境控制與文明生產1) 生產車間按車間環境管理辦法的要求對生產環境進行管理，確保各作業區域環境 整潔，有適當的安全標志，通道暢通，各類物品在定置區域內堆放整齊2) 車間組長負責本組人員進行安全、文明生產，正確使用和操作設備、工裝等，對工件 輕拿輕放、禁止野蠻作業7.9 生產過程的監視、測量和分析7.9.1 設立檢驗工序，以便在完成一

11、道或數道工序后進行檢驗1) 設置檢驗工序，應該考慮以下因素： 全部質量特性重要性分級為 A級的質量特性和少數為 B 級的質量特性及關鍵部位 工藝上有特殊要求，對下道工序的加工、裝配有重大影響的項目 內、外部質量信息反饋中出現質量問題多的薄弱環節2) 質量工程師為檢驗工序編制檢驗作業指導書，檢驗員根據檢驗作業指導書的要求對 檢驗工序的產品進行檢驗，以此來監視過程的質量3) 質量工程師對檢驗工序，采用 P 控制圖來分析和判斷生產過程是否處于受控狀態。具體見 SPC控制圖使用作業指導書7.9.2 巡回檢查與產品檢驗1) 巡檢員進行巡回檢查，觀察車間的員工是否按規定的作業方法操作，使用的生產物 料是否

12、正確，設備、工裝、量具是否處于受控狀態，并隨時對有疑點的工位進行抽檢2) 品質部按產品監視和測量控制程序記得規定，做好產品的轉序、入庫檢查7.9.3 車間每天填寫生產日報表上交制造部計劃科，匯總當天產量。計劃科據此掌握生產動 態并適時調整生產計劃。7.9.4 品質部統計員每天對各班組質量檢查記錄進行統計， 編制車間品質日報表 分發至相關 人員，以便相關人員掌握生產過程的質量動態。7.10 生產過程異常的處理7.10.1 異常提出的時機1) 上線的原材料、零件不良超過 2%2) 工序檢驗不良率超過 3%3) 作業時同類型不良連續發生 5 次4) 監視和測量設備不符合預期用途5) 零部件與 BOM

13、或作業指導書不一致時7.10.2 生產過程中異常發生時，由異常發生單位填寫生產異常單送質量工程師，填寫生 產異常單時需將基本信息填寫完整，注明發生時間、生產線 / 工段、不良現象、不良率 等信息。7.10.3 質量工程師對異常問題進行判斷分析，適時向有關部門發出糾正措施報告單責令整 改。問題嚴重時，質量工程師應開出生產停產通知單責令車間停止生產。8 過程績效的監視：目標名稱計算公式目標值監視時機監視部門交貨準時率(按期交貨批次 / 應交貨總批次) *100%100%每月計劃科生產計劃達成率(按期完成數量 / 應完成數量) *70%+(按期完成品種數 / 應完成 品種數) *30%98%每月計劃科入庫檢驗一次通過率（一次檢驗通過的產品數量 / 送 檢的產品數量） *100%90%每月品質部物料報廢率（物料報廢數 /投入總數） *100%每月倉庫9 過程中的風險和機遇的控制（風險應對） ：風險應對措施