熱處理質量控制程序1 總則1.1為確保壓力容器產品或零部件為消除殘余應力，防止變形，穩定尺寸，改善力學性能及耐蝕性要求的熱處理質量，本程序規定了熱處理質量責任及質量控制要求。1.2 本程序適用于公司壓力容器產品或零部件的熱處理質量控制工作。2 職責 a.壓力容器生產中產品或零部件的熱處理質量控制工作由技術部門歸口管理。 b.生產部門負責熱處理外協委托，質檢部門負責熱處理試件進場驗收和熱處理報告、記錄等文件的確認。 c.供應部門負責熱處理分包方的評價和選擇。3 控制要求3.1 一般要求3.1.1 本公司的產品熱處理應委托有資格的合格單位進行分包。3.1.2 熱處理的分包方應經公司供應部門組織按Q/XHJ-B703-2010供方評價和選擇程序規定對熱處理分包方的人員素質，設備條件，測量手段，管理水平等方面進行評審合格，且在公司“合格供方名單”之中。3.1.3 需進行熱處理的產品或零部件，在委托之前必須檢驗合格，須返修的焊縫應在熱處理前返修合格。熱處理后不得再進行焊接修補或在受壓件上焊接裝配件。3.1.4 經熱處理后返回公司的產品或零部件，應經檢驗員檢驗合格，方可流轉使用。3.1.5 熱處理前準備（包括熱處理設備和測量儀表，熱處理前對熱處理工藝、檢驗資料審核、測溫點的布置，熱處理試板在爐內位置等），熱處理操作過程、熱處理設備和測量裝置、熱處理檢驗和試驗等方面質量控制由熱處理分包方負責。3.2 熱處理工藝3.2.1 熱處理工藝編制審批和修改由熱處理分包方負責，條件允許時，第、類壓力容器和第類簡單的熱處理（如局部焊后熱處理、焊后消除應力熱處理等）可由本公司編制熱處理工藝表卡（表樣D06.39）熱處理工藝表卡由公司焊接技術人員編制，經熱處理責任人審核認可。3.2.2 熱處理工藝如分包方編制時，其熱處理工藝應符合熱處理有關安全技術規范、標準要求且經本公司熱處理責任人的審核認可。3.2.3熱處理工藝一般應包括：a.熱處理的主要尺寸和重量；b.熱處理類型（焊后消除應力熱處理或改善力學性能、耐晶間腐蝕性能熱處理等）；c.熱處理施工方法（爐內、爐外、局部，分段）和熱處理設備；d.熱處理時間溫度控制（如裝爐溫度、升溫速度、保溫溫度、保溫的時間、降溫速度、出爐溫度、冷卻介質和方式等）；e.測溫熱電偶配置數量及其所在部位的標注；f.熱處理試板在爐內的位置及支撐加強防止變形的措施；g.對隨爐熱處理試件要求；h.當容器進行局部環帶或分段焊后熱處理時，對加熱器件的設置和保溫措施的要求等。3.2.4 對新材料、新工藝進行熱處理試驗和評定，評定由熱處理分包方進行，評定報告經公司熱處理責任人審核認可。3.3 熱處理設備和測量裝置a.熱處理設備的溫度測量，記錄裝置應有足夠的測量范圍和準確度，所有計量器具都應在檢定的有效期內。b.測溫電偶的測溫端應布置在熱處理件加熱部位的表面，測量點布置分布應均勻，應采用自動測溫記錄儀記錄時間溫度，以控制熱處理全過程。c.熱處理設備應定期檢修，每次檢修應測定有效區溫差是否滿足熱處理工藝要求。3.4 熱處理操作3.4.1 熱處理操作者應熟悉熱處理標準、規范、工藝、設備和測量裝置。試驗前應對熱處理工藝、檢驗資料的完整性進行審核。3.4.2 熱處理操作者應經培訓、考核合格、取得操作資格證持證上崗。3.4.3 熱處理操作者應嚴格執行工藝，完成熱處理操作。3.4.4 熱處理的儀表自動時間溫度記錄紙應由儀表人員更換，并經熱處理檢驗員確認。3.4.5 熱處理操作者應按操作記錄填寫“熱處理操作記錄”和“熱處理裝爐記錄”等，并簽名和注明日期。3.4.6 車間熱處理工藝人員負責監督熱處理操作，檢查熱處理記錄，并核實與熱處理工藝是否一致。3.5 檢驗和試驗3.5.1 熱處理檢驗員對熱處理操作是否符合熱處理工藝要求進行檢查，并在熱處理自動記錄表上簽名確認，并注明日期。3.5.2 隨爐熱處理試件按圖樣標準規定要求進行力學性能、金像分析、耐腐蝕等試驗后，由試驗人員簽發試驗報告，熱處理溫度時間自動控制熱處理記錄，應經熱處理責任人認可，經檢驗責任人歸檔。3.5.3 上述記錄、報告不符合熱處理工藝要求時，應按手冊 “不合格品控制”規定進行處理。3.6 記錄報告審查3.6.1 熱處理分包方提供的熱處理檢驗報告應有檢驗員、審核人簽字，并注明日期。熱處理溫度時間自動熱處理記錄應注明熱處理爐號、工件號/產品編號、熱處理日期、熱處理操作工和熱處理責任人簽字等。3.6.2 熱處理責任人應對全部熱處理記錄、報告進行審查，確認簽字是否滿足熱處理工藝要求。3.6.3 熱處理記錄報告應歸入產品質量檔案，以供監督檢驗單位的檢查。4 樣表a.D02.37 熱處理工藝卡理化實驗管理程序1 總則1.1 為了確保產品的理化、金相試驗，符合法規標準和規范要求，使各項報告正確可靠，本程序規定了理化、金相試驗質量控制的責任和控制要求。1.2 本程序適用于第、類壓力容器理化、金相試驗的管理工作。2 職責 理化、金相試驗的管理和控制，由質檢部負責歸口管理，生產、技術、車間等部門予以配合。3 控制要求3.1 人員資格3.1.1 理化責任人負責壓力容器制造過程的材料，焊接工藝評定，焊工考試，產品焊接試板，熱處理試板等理化、金相檢驗工作。3.1.2 理化責任人由總經理任命，并對理化、金相檢驗報告正確性、可靠性負責。3.1.3 理化、金相試驗人員須經資格培訓，考核合格后持證上崗。外委的理化、金相試驗及化學分析人員資格由理化實驗分包方負責。3.1.4 理化實驗的分包方，公司按Q/XHJ-B703-2010供方評價和選擇程序評審合格，且在公司合格供方名單之中。3.2 試驗設備和儀器3.2.1 理化、金相試驗設備和儀器及理化試驗室的條件，必須滿足公司壓力容器的許可項目要求。3.2.2 理化、金相試驗室的設備和儀器，必須符合國家級壓力容器行業現行標準，并隨標準的更新而更新。3.2.3理化、金相試驗設備和儀器，應編制周期檢定計劃，經有資格的法定計量單位檢定合格，并粘貼明顯計量標志，在有效期內使用。超過檢定周期進行的試驗結果一律無效。3.2.4 理化責任人負責編制理化、金相試驗設備和儀器的操作規程，并指定專人操作管理、維護和保養，設備完好率100%。發現問題，應立即停止試驗，并向理化責任人報告處理。3.2.5 質檢部理化試驗室負責理化、金相試驗設備和儀器的管理（包括立卷建檔）和檢定。3.3 試驗的委托3.3.1 理化、金相試驗委托單位應填寫“理化試驗委托單”（樣表D02.05）連同標記清晰、并經檢驗合格的試件，交質控系統相關負責人審核委托內容，應符合手冊有關規定。對試驗委托內容和試件進行審核驗收。然后交理化試驗室進行試驗。3.3.2 公司理化試驗室對不常做的特殊實驗，（如晶間腐蝕、化學成分分析等）由理化責任人委托公司評審合格的分包方進行。3.3.3 原材料試件、產品焊接試件、焊工考試試件、焊接工藝評定試件等，經外觀和無損檢測合格后和“工序傳遞卡”一同轉到生產車間進行試件試樣制備。3.4 試樣制備3.4.1 相關負責人負責試樣制備的取樣部位、數量，并下發試樣加工圖紙和試樣加工工藝規程。3.4.2 車間按工藝規程要求進行取樣，加工制備。、3.4.3 試樣必須有清晰的識別和可追溯檢查標記。3.4.4 試樣加工成形后，檢驗員需按工藝規程檢驗合格，再經理化責任人驗收后方可交付試驗。3.5 試驗、記錄、報告3.5.1 各專業試驗人員，按理化責任人審核簽發的“理化試驗委托單”的檢驗項目、試樣制備、試驗方法等標準的要求，復核試樣，做好試驗記錄臺帳（包括：拉伸、彎曲、沖擊、管材工藝性試驗，不銹鋼耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗等），并開具出試驗結果報告（包括：化學分析、晶間腐蝕試驗、機械性能試驗、金相檢驗等）。3.5.2 試驗結果報告，由試驗人員填寫，另一試驗人員審核，理化責任人確認，并加蓋理化檢驗責任人章后簽發，并由檢驗人員歸入質量檔案。對產品焊接試板的機械性能試驗報告，檢驗員應填寫“產品焊接試板力學和彎曲性能檢驗報告”（樣表D02.19）并收存于產品質量證明書中，提供給顧客建檔備查。3.5.3 試驗環境條件（溫度、濕度）必須符合標準要求。3.5.4 試驗試樣和剩余試樣由理化試驗室保存，保存期為產品出公司后3個月。3.6 理化檢驗分包控制3.6.1 理化檢驗的分包應分包給有資格的單位進行試驗，并按Q/XHJ-B703-2010供方評價和選擇程序對分包人員素質、理化設備條件、理化檢驗手段、管理水平和資質等方面進行評價、選擇重新評價，并作出分包方評價報告，評價報告應包括理化質控系統的建立和運行，試驗設備能力、試驗人員素質等。3.6.2 經評定合格的分包方，公司尚需分包技術協議，明確“試驗項目全過程接受公司理化檢驗質控系統的質量控制”條款和雙