本工程作業場地狹小，且涉及多工種之間的配合，以及鉆孔灌注樁易發生質量通病，現附現場施工總平面圖及各質量通病及防治方法針對本項目的特點、施工重難點和可能出現造成中斷施工的非正常突發事件，為此，對各環節的重要危險源，在施工過程通過有效措施，預防和控制施工風險；提前制定各專項應急預案，落實搶險組織，儲備搶險材料和設備。一旦事件發生能盡早及時報告，立即啟動搶險緊急預案，控制事態發展和減少損失，盡快恢復施工。技術保證措施（1）技術完善、成熟，是保證工程按時按質完成的根本保證。（2）成立健全項目經理和項目工程師為首的技術管理小組，確定重大技術措施，檢查督促技術項目的實施落實。（3）建立技術崗位的崗位責任制，技術工人和技術管理人員定崗定責，嚴格技術標準、工藝的實施，持證上崗，獎懲分明。（4）嚴格施工管理、嚴格施工工藝、嚴格施工紀律，并及時作好各項技術資料的收集整理歸檔管理工作。抓住關鍵技術，組織科學公關，制定科學的施工方案。（5）施工資料準確、及時完成，工程竣工后及時匯總成竣工資料以利于及時通過驗收，進入下道工序施工。鉆孔灌注樁常見的質量通病鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候,以樁頂位置所受的壓力最大,下部承受的壓力相對較小。但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反,往往是上部混凝土的強度低,中下段混凝土的強度高,若不嚴格控制,容易出現樁上段強度達不到質量要求的情況。除此之外,還容易出現縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥等質量缺陷,造成樁基承載力的下降,影響到工程結構的安全。2、影響成樁質量的原因分析2.1影響樁身上部強度的原因分析（1）按照施工規范的規定,鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥,但在實際施工過程中,很難將淤泥徹底清除,于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時,孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的,先灌入的混凝土頂升于孔的上面,這樣就容易出現樁上段強度較低的現象。（2）澆灌混凝土時,若導管插入混凝土之內過深,澆注速度又較快,則容易在孔體深部沉積較多的骨料,加上振搗過程所造成的混凝土的離析,也容易導致樁體上部強度較低的質量問題。（3）埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞引起質量問題。（4）孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。（5）鉆機安裝就位穩定性差，作業時鉆機安裝不穩或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。（6）清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底沉渣量過多。2.2影響其他樁身質量的原因分析（1）混凝土澆注施工中,若導管插入混凝土內過淺（1.5m）,則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的,而是攤鋪式的,這時,泥漿、泥塊就容易混入混凝土中,進而影響到樁身的質量。除此之外,若設計的樁身直徑過小,則混凝土上翻時就會受到孔壁的限制,從而使樁體產生空洞、蜂窩缺陷。（2）鉆孔灌注樁的承載力主要表現為樁周摩阻力,而樁周摩阻力與孔壁形狀和護壁質量密切相關。在施工過程中,孔壁的形狀是由鉆頭旋轉速度、鉆桿下降速度和土質等因素決定的,泥漿性能（包括容重、黏度膠體率、砂率等指標）愈好、高程越高,越能保護好護壁,其樁周摩阻力愈大,但施工難度加大,費用也相應提高。（3）在鉆孔成孔、拆除鉆桿泥漿、停止循環至吊放鋼筋籠、澆灌水下混凝土的全過程中,施工環節多,時間長,會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質量。靜置的時間越長,淤積的淤泥越多。（4）混凝土在水下澆灌的過程中,其流動性、初凝時間、黏聚性能會變得更差,若稍有疏忽,很容易產生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁的質量缺陷。3、成樁質量的控制3.1樁上段強度的保證措施為保證樁上段強度達到要求,應從下述幾方面采取相應的質量保證措施：（1）依據樁徑和樁底的濃度,正確確定出第一斗混凝土的體積,一般可取1.52.0m3,也可以按樁身的設計體積的10%加以控制。（2）成樁質量與樁身的澆注高度有關,一般控制成樁高度高出設計樁頂標高0.51.0m.待鑿去高出部分的混凝土后,剩余部分不應有浮漿和夾泥,混凝土標號應符合設計要求,否則要返工重澆。（3）導管插入混凝土內的長度應適宜,一般為26m,長樁可相應有所增加。3.2樁身質量的保證措施（1）工程施工前,應先做2個以上的試驗鉆孔,通過檢測鉆孔的孔徑、垂直度、孔壁穩定性和孔底沉淤等指標,用以核對所選設備、工藝方法是否符合技術要求。檢測時,孔壁的穩定時間應12h,檢測數目2個。對一些重要工程,可視情況相應增加測徑數量。（2）護壁用的泥漿應滿足護壁要求,液面需高于地下水位0.5m以上,有條件時,以高于地下水位2m以上更好。若護壁的泥漿膠體率低、砂率大,則不僅護壁性能差,而且因其容重較大,勢必產生沉淀速度過快的問題。一般來講,當在黏土或亞黏土中成孔時,可注入清水以原土造漿護壁,控制排碴泥漿的相對密度在1.11.2之間；當在砂性土質或較厚的夾砂層中成孔時,應控制泥漿的相對密度在1.11.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時,應控制泥漿的相對密度在1.31.5之間。施工過程中,應經常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標,使澆注前孔底500mm以內泥漿的相對密度1.25,含砂率8%,黏度28Pa.s.對一些直徑1m的小直徑樁,即使在泥漿停止循環期間,也要使孔內保持合理的泥漿液面。（3）在混凝土灌注前的一段時間里,須保證孔壁的穩定性,不能有縮頸或孔壁塌落現象發生。為保證孔底沉渣厚度達到規范的技術要求（端承樁50mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁100mm、摩擦樁300mm）,以免影響樁的承載力,鉆孔到設計持力層以后,要對泥漿進行循環稀釋來降低相對密度,以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外,還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣,要求嚴格時,在安放鋼筋籠后、下放導管之前仍要進行吸渣處理。（4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔,不得有變形損壞。吊放后,先將鋼筋籠在垂直位置上固定好,然后進行第二次清孔,檢測孔底的淤泥厚度,符合規定后,于0.5h之內開始混凝土的灌注施工。（5）使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm.為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中，應時刻監控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發生。（6）鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.5-2.0m.灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現象即可消失。（7）成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據孔內沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規范規定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土澆注過程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，坍落度損失應滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過程連續、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。3.3混凝土灌注施工的技術要點因為水下混凝土施工的隱蔽性強,很容易產生松散、離析、縮頸等混凝土質量缺陷,因此,必須著重控制水下混凝土的澆注質量,包括選好原材料、做好配合比、改進工機具、嚴格按操作規程施工等方面。（1）完成鉆孔到混凝土澆灌過程的作業時間要緊湊,不宜過長；混凝土的漿體濃度要恰當,澆灌量不得低于設計值,不然會降低泥漿的置砼質量通病的預防措施在砼施工中，經常會因為各種因素使砼表面出現裂縫、剝皮、蜂窩、麻面、氣泡、露筋或表面裂縫等質量通病，細糾其原因，主要是由于養護不善或在施工中思想上和技術上的疏忽造成的。 為了保證我公司在渝懷線承建的路塹擋土墻創優，現將施工中可能出現的砼表面質量通病及其產生原因、預防或處理措施列舉如下，旨在施工中避免出現這樣質量通病。 一.由于砼養護不夠而產生的砼表面質量通病及預防措施 砼在灌注后的1012小時內，必須不斷的澆水濕潤加強養護，以維護良好的硬化條件，澆水的次數以能使砼保持充分的潮濕狀態為度，在一般氣候條件下，當氣溫在15以上時，最初三天白天應至少每隔2小時澆水一次，夜間至少澆水兩次，在以后的日期中，每晝夜至少澆水四次。在較干燥氣候條件下或砼中水份較少時，澆水次數宜再適當增加，養護期不得少于14天。 當養護不夠時,砼表面就會出現以下幾種質量通病： 1砼表面出現脫水現象的原因及防止措施 砼出現脫水現象主要是由于氣候炎熱、空氣干燥、日曬風吹或人為的干燥，使砼在凝結硬化期間所需要的水份蒸發過快，砼表面就會出現片狀或粉狀的剝落，甚至砼內部結構亦會松散，大大影響砼的強度。 為避免脫水現象，最簡單和最好的方法是長時期的、有規律地對砼表面進行噴霧灑水，以保持初齡砼經常處于潮濕狀態。 此外，在炎熱和干燥氣候中灌注砼還須注意以下幾點： a砼拌合物不宜太干，應稍帶塑性，水泥用量也應比普通砼酌量增加。 b如用吸水性較強的備料（如水制砂）時，應在拌合前將備料灑水濕透，使水泥硬化有儲備水分。 2砼表面出現干縮裂紋的原因及其防止措施。 砼在干燥時均會有或多或少的收縮現象，而在吸收水分時又會重新膨脹，這種體積變化在砼的初齡階段最為強烈，而隨著齡期的增長，體積變化的程度逐漸減弱。 在新澆注的砼中出現收縮現象主要是由于多余水分的蒸發，所以在砼中多余水分愈多，其收縮性愈大，砼的含砂率越高，水泥用量越多，攪拌時所需水分也越多，同時也增大其收縮性。 新澆注的砼，當它未達到充分的強度時，遇干燥氣候就會發生干縮裂紋；但當砼已具有充分強度，遇干燥氣候就不致發生裂紋，因此，防止砼出現干縮現象就應盡量地使這種現象在砼充分硬化后再出現，最簡單的方法就是長時期地保持砼的濕潤，以防止多余水分的過早蒸發。 此外，應將干縮裂紋和膨脹裂紋區分開來，膨脹裂紋的產生主要是由于使用安定性不良的水泥或在骨料中夾雜有鋸末、煤末等，經吸收水分后體積增大而使未充分硬化的砼發生脹裂。 二.因施工中的疏忽而產生的表面缺陷及修補方法 在砼的施工過程中，往往由于思想上或技術上的疏忽，使砼表面產生蜂窩、麻面、氣泡、砂流、粘掉皮、露筋或表面裂紋等缺陷，針對這些缺陷，應查明其產生原因后，制定預防措施，在施工中加以防止，若已經出現，則可據此加以修補后方可使用。 1. 蜂窩 就是在砼表面形成象蜜蜂窩一樣的小窟窿，造成蜂窩的主要原因是原材料配合比不準確（漿少，石碴多）或攪拌不勻、搗固不密實、插模工作不正確，造成水泥漿與粗骨料分離，粗骨料未被砂漿填實而聚集成的蜂窩。 防止出現蜂窩的主要方法有嚴格規范后盤計量，嚴格按照砼的攪拌時間攪拌砼，在砼搗固中派專人搗固，必要時可進行崗前培訓等；若已出現小蜂窩，則先用清水洗刷干凈，再用1：2或1：2.5的水泥砂漿修補；若出現大蜂窩，則應先鑿光其薄弱部分及突出顆粒，然后用清水洗刷干凈，再用細骨料拌制的砼填實；若蜂窩特別大，形成孔洞，這種情況應作為質量事故處理，經補強后方可使用。 2麻面 是在砼表面形成無數的小凹點，其產生的原因主要是由于模板表面不平整、不光滑或脫模劑涂抹不均勻，在處理時可用同標號的水泥砂漿普遍抹一遍，即可將麻面抹平。 3氣泡 氣泡產生的原因是由于用水量過多，多余的水分留在砼內，砼凝固后，水分被吸收或蒸發后的部分就產生氣孔；或者是由于搗固方法不正確，以致未將砼內的空氣驅出，而形成氣孔。 氣泡一般不做處理，但應該避免再次出現。 4露筋 就是鋼筋暴露在外，從構件外面可以看到構件內的鋼筋，其產生的原因是搗固時墊塊移位或沒有加墊塊，鋼筋緊貼模板，以致砼保護層厚度不夠；或者保護層部分的砼沒有振到或振搗不密實而形成露筋。 如果僅僅是表面露筋，可先將露筋部分用清水（或鋼絲刷）清洗干凈，潤濕后用1：2或1：2.5的水泥砂漿抹平。若露筋較深，應將周圍松散部分鑿掉，潤濕后用細骨料砼（標號比原砼提高一級）填塞，并搗固密實。 5裂紋（縫） 裂紋（縫）產生的原因，一種是由于砼構件在澆注過程中受到劇烈振動或在砼的凝結過程中，基底