工程質量通病防治,1,建筑工程質量通病的定義,建筑工程治理通病是指：工程施工過程中經常發生，由于疏于管理而難于徹底根治的工程質量問題。施工質量通病防治關鍵在于提高施工技術水平，同時還應加強施工現場的管理工作。 為消除公司在建項目建筑安裝工程的施工質量通病，促進工程質量的和企業管理水平的提升，滿足顧客需求及期望。綜合考慮影響工程質量的主要因素“人、機、料、法、環、測”，在工程管理過程中，我們應對容易發生質量通病的分部（子分部）、分項（子分項）工程進行重點監管，從設計深化、原材料控制、施工全過程、設備使用維護等方面著手，采取有效預防措施，全員參與管理，進行全面質量管理。,2,一、土方、基礎工程質量通病及防治 二、主體部分質量通病防治 三、裝飾裝修工程質量通病防治 四、地下工程及屋面防水質量通病防治 五、安裝工程工程質量通病防治,常見建筑工程質量通病表現 形式及防治措施,3,4,一、土方、基礎工程質量通病及防治,土方工程常見質量通病有：基坑塌方、基土擾動、邊坡超挖、場地積水、基坑（槽）泡水、填方邊坡塌方等。 在施工過程中應采取有效措施進行預防和控制，避免質量事故的發生。,（一）土方開挖,1、基坑塌方： 1.1、現象：在基坑開挖過程中，基坑邊坡土方局部或大面積發生塌方或滑塌現象。 1.2、原因：1）開挖順序不合理；2）地表水、地下水作用；3）邊坡頂存在堆重或振動荷載等；4）未按要求放坡。 1.3、預防：1）在斜坡等地段開挖時，制定有效的開挖措施；2）在有地表滯水或地下水作用的地段，應做好排水，降水措施；3）應避免在開挖好的坡頂上堆土和存放建筑材料，當場地條件限制必須離開基坑邊1m，堆放高度不得超過1.5m，且基坑邊禁止行駛施工機械設備和車輛振動；4）根據工程地質、水文及場地條件放坡.開挖深度超過3m（雖未超過3m，但工程地質情況較復雜的）應編制基坑開挖及支護施工專項方案，開挖超過5m的還需組織專家進行論證。,5,基坑四周汽車泵堆載,導致基坑水泥路面開裂,6,2、基土擾動： 2.1、現象：基坑開挖后，地基土表層局部或大部分出現松動、浸泡等現象，原土結構遭到破壞，造成承載力降低，基土下沉。 2.2、原因：1）基坑開挖后未及時進行下道工序，施工機械或車輛行走造成的擾動；2）地基長時間爆曬、失水；3）冬季地基表層受凍脹；4）被水浸泡。 2.3、預防：1）開挖后，立即進行下道工序的施工，禁止邊坡堆重；2）機械開挖時注意開挖順序；3）做好降水措施。,3、邊坡超挖： 3.1、現象：邊坡面界面不平，出現較大凹陷，造成積水，使邊坡坡度加大，影響邊坡穩定。 3.2、原因：1）采用了機械開挖，控制不嚴，局部多挖；2）邊坡存在松軟土層；3）測量放線錯誤。 3.3、預防：1）機械開挖應預留0.3m厚采用人工修坡；2）對松軟土層采取保護措施，避免外界車輛的振動；3）加強測量復測，嚴格定位，在坡頂邊腳設置明顯標志和邊線，并設專人檢查。,4、場地積水： 4.1、現象：在建筑場地平整過程中或平整完成后，場地范圍內高洼不平，局部或大面積出現積水。 4.2、原因：1）回填土未分層夯實，土的密實度不夠，致使不均勻下沉；2）場地周圍無排水溝或場地沒有排水坡度；3）測量錯誤 4.3、預防：1）土方回填時，應根據要求進行施工（如分層夯實等）2）場地面積較大時，應考慮排水的問題；3）測量工作必須到位，復核數據。 5、基坑（槽）泡水： 5.1、現象：基坑（槽）開挖后，地基土被水浸泡，造成地基松軟，承載力降低，地基下沉。 5.2、原因：1）開挖基坑未設排水溝或擋水堤，地表水流入基坑；2）未采取降排水措施,未連續降水 5.3、預防：1）合理設置排水溝或擋水堤；2）地下水位以下開挖時，根據水位高度，確定降水方式及設置排水溝；3）施工中保持連續性降水，直至基坑（槽）回填完畢。,基坑（槽）泡水,場地積水,10,1、填方邊坡塌方： 1.1、現象：填方邊坡塌陷，造成坡腳處土方堆積，坡頂上部土體裂縫 1.2、原因：1）邊坡坡度過陡； 2）邊坡基底的草皮、淤泥、松土等未清理干凈； 3）邊坡未按要求回填夯實； 4）未做好排水工作。 1.3、預防：1）永久性填方的邊坡坡度應根據有關資料按設計規定放坡，分層夯填，壓實系數不得小于0.94（或設計要求）； 2）填方應選用符合要求的土料，避免采用腐殖土和未經破碎的大塊土； 3）在邊坡上、下部作好排水溝，避免在影響邊坡穩定的范圍內積水。,（二）回填,12,2、填方出現橡皮土 2.1、現象：填方受夯打（碾壓）后，基土發生顫動，將使地基的承載力降低，變形加大，地基長時間不能得到穩定。 2.2、原因分析 （1）在含水率過大的粘土、粉質粘土等原狀土地基上進行回填。 （2）用于回填的地基土含水率過大。 （3）施工氣溫較高，表面易形成硬殼，阻止了水分的滲透和揮發。 2.3、防治措施 （1）夯（壓）實填土時，應適當控制填土的含水量，土的最優含水量可通過擊實試驗確定，也可采用工地簡單檢驗，一般以手握成團，落地開花為宜。 （2）避免在含水率過大的粘土、粉質粘土等原狀土地基上進行回填。 （3）填方區如有地表水時，應設排水溝排走；有地下水應降低至基底0.5m以下。 （4）用干土、石灰粉等吸水材料均勻滲入橡皮土中，吸收土中水分，降低含水率。 （5）將橡皮土翻松、晾曬、風干至最優含數量范圍，再夯（壓）實。 （6）將橡皮土挖除，采取換土回填，或填以3：7灰土、級配砂石夯（壓）實。,3、回填土密實度達不到要求 3.1、現象 回填土經碾壓或夯實后，達不到設計要求的密實度，使回填土在荷載下變形增大，強度和穩定性降低，導致不均勻沉降。 3.2、原因分析 （1）回填土料不符合要求 （2）施工方法不當。 （3）鋪土厚度和壓實遍數不符合要求。 3.3、防治措施 （1）嚴格控制回填土料質量：填方土料不得使用含有大量有機物、石膏和水溶性硫酸鹽( 含量大于5%) 的土以及淤泥、凍土、膨脹土；以粘土為土料時，應檢查其含水量是否在控制范圍內，含水量大的粘土不宜作填土用；一般碎石類土、砂土和爆破石渣可作表層以下填料，其最大粒徑不得超過每層鋪墊厚度的2/3；使用灰土或者砂、砂石進行回填。,（2）回填土的壓實方法：一般有碾壓、夯實、振動壓實等幾種，碾壓法適用于大面積填土工程。碾壓機械有平碾( 壓路機) 、羊足碾、振動碾和汽胎碾。碾壓機械進行大面積填方碾壓，宜采用“薄填、低速、多遍”的方法；夯實法是利用夯錘自由下落的沖擊力來夯實填土，適用于小面積填土的壓實。夯實機械有夯錘、內燃夯土機和蛙式打夯機等。 （3）回填施工基本要求：填土應按整個寬度水平分層進行，當填方位于傾斜部位時，應將斜坡修筑成1：2階梯形邊坡后施工，以免填土橫向移動，并盡量用同類土填筑；回填施工前，應排除積水并清除雜物；清除基底松軟部分；分層碾壓或夯實，分層厚度應根據夯實機具的性能確定。 （4）嚴格控制鋪土厚度和壓實遍數：在壓實功作用下，土中的應力隨深度增加而逐漸減小，其壓實作用也隨土層深度的增加而逐漸減小；各種壓實機械的壓實影響深度與土的性質和含水量等因素有關；對于重要填方工程，其達到規定密實度所需的壓實遍數、鋪土厚度等應根據土質和壓實機械在施工現場的壓實試驗決定。,（三）樁基礎-人工挖孔樁,1 流砂地層開挖措施 人工挖孔在開挖時，如遇細砂，粉砂層地質時，再加上地下水的作用，極易形成流砂，嚴重時會發生井漏，造成質量事故，因此要采取有效可靠的措施。 流砂情況較輕時：有效的方法是縮短這一循環的開挖深度，將正常為1m左右一段，縮短為0.5m，以減少孔壁的暴露時間，及時進行護壁混凝土灌注。當孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成樁孔時，可用紡織袋逐漸堆堵，形成樁孔的外壁，并控制保證內壁滿足設計要求； 流砂情況較嚴重時：常用的辦法是下鋼套筒，鋼套筒與護壁用的鋼模板相似，以孔外徑為直徑，可分成46段圓弧，再加上適當的肋條，相互用螺栓或鋼筋環扣連接，在開挖0.5m左右后，即可分片將套筒裝入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土護壁外側不小于0.5m，裝后即支模澆注護壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突擊挖出后立即用混凝土封閉孔底的方法，待混凝土凝結后，將孔心部位的混凝土清鑿以形成樁孔。,2 淤泥流泥地層開挖措施 開挖土方時由人工從上而下開挖， 先挖中部后挖四周，每開挖0.45m對淤泥流動與崩塌后形成的空洞采用紅磚填滿、砌實。 將空洞填滿、砌實后采用12100縱筋長0.8米，逐根打入下模土方內，且深入下模不少于0.3米，然后安裝環形箍筋。 采用0.5米高弧形組合鋼模，用U型卡連接，將其校正和清理后，澆筑砼。 當砼強度大于1Mpa強度后拆除鋼模，重復上述步驟完成下一模開挖，直到穿過淤泥層。,3 地下水的處理 (1)地下水對人工挖孔樁的施工影響最 大。當地下水位不大時可進行單樁樁內 抽水；當地下水位較大時可采用多樁同 時抽水法來降低地下水；如果樁設計深 度不大時可考慮在場地四周設置井點排 水。 (2)開挖過程中應合理安排開挖順序，先 開挖部位樁孔做為降水井，開挖降水井 時先抽水再開挖，地下水位上漲影響開 挖施工時再抽水，逐步循環直至開挖至 樁底。降水井開挖完成后，放置潛水泵 進行不間斷抽水，降低場地內地下水 位，以便于其余樁孔的開挖作業。 (3)混凝土澆筑成樁前，應將樁孔內地下 水完全抽干，以防混凝土離析。土方開 挖至樁底時，應在樁底一側開挖集水 坑，混凝土澆筑前，將潛水泵放置在集 水坑內將樁孔內地下水抽干。在混凝土 澆筑前5分鐘，將潛水泵提起，提泵過程 中不得關閉電源以防管內水回流。,4、樁身傾斜，達不到設計深度： 現象：成樁未能達到設計標高，樁體偏斜過大。 原因：1）遇到了地下物（如孤石、老房基等）；2）遇到干硬粘土或硬夾層；3）遇到了傾斜的軟硬土結合處，使樁尖滑移向軟弱土方向；4）地面不平坦、不實，致使樁機傾斜；5）樁管本身彎曲過大。 預防：1）施工前平整場地，并壓實；2）選擇合格的樁管，并校正；3）對于特殊的地質情況，制定專門的施工方案；4）選擇合理的打樁順序及打樁方式；5）嚴格控制樁位偏差，打樁過程中定期校核。,17,（三）樁基礎-鉆孔灌注樁,1 縮頸 1.1 產生原因分析 （1）清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導致保護層厚度不足。 （2）孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導致局部孔壁土層失穩坍落，造成混凝土樁身夾泥或縮頸。孔壁坍落部分留下的窟窿，成樁后形成護頸。 （3）塑性土膨脹導致樁徑縮小形成縮頸。 1.2防治措施 預防縮徑的關鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。 （1）使用直徑合適的鉆頭成孔，根據地層變化配以不同的泥漿。 （2）成孔施工時應重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預防清孔后的在澆筑混凝土的過程中局部坍塌，導致縮徑的產生。 （3）成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現縮徑，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。,2 孔底沉淤 2.1產生原因分析：在鉆孔成孔，拆除鉆桿泥漿，停止循環至吊放鋼筋籠，澆灌水下混凝土的全過程中，施工環節多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質量.靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。 2.2 防治措施 一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥漿性能，延長清孔時間等進行清孔。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規范要求，應進行二次清孔，二次清孔可利用導管進行，準備一個清孔接頭，一頭可接導管，一頭接膠管，在導管下完后，提離孔底0.4m， 在膠管上接上泥漿泵直接進行泥漿循環。沉渣厚度達到設計及規范要求后，應盡快進行水下混凝土灌注。,3 、坍孔 3.1現象：灌注水下混凝土過程中，發現護筒內泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。 3.2 產生原因分析 （1）孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高.鉆進速度過快，空鉆時間過長，成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。 （2）孔外堆放重物或有機械振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。 （3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時易發生坍孔。 3.3 防治措施 （1）在施工過程中采用泥漿護壁。護壁用的泥漿應滿足護壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有條件時，以高于地下水位2m以上更好。若護壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護壁性能差，而且因其容重較大，勢必產生沉淀速度過快的問題。 （2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型機械工作造成的振動，安排多臺樁機同時施工時，應該跳開施工。 （3）如用上法處治，坍孔應不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。,4 、鋼筋籠上浮 4.1 產生原因分析 （1）當混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右的距離時，由于澆注的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮。 （2）由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導管底端未及時提到鋼筋底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。 4.2 防治措施 （1）吊放好鋼筋籠后應及時把鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注標高及導管埋深，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。當混凝土埋過鋼筋籠底端23m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上，但注重導管埋入混凝土表面應不小于2m，不大于6m。 （2）當發現鋼筋籠開始上浮時，現場操作人員應立即停止澆注，并準確計算導管埋深和已澆混凝土標高，馬上起拔拆除部分導管，導管拆除一部分后，可適當上下活動導管，每上提一次導管，鋼筋籠在導管的抽吸作用下，會自然回落一點，堅持多上下活動幾次導管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。,5 、斷樁與夾泥層 5.1 產生原因分析 （1）泥漿過稠，增加了澆注混凝土的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經常發生導管堵塞、流動不暢等現象，有時甚至灌滿導管還是不行，最后只好提取導管上下振擊，由于導管內儲存大量混凝土，一旦流出其勢甚猛，在混凝土流出導管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內，造成夾泥層。 （2）灌注混凝土過程中，因導管漏水或導管提漏而二次下球也是造成夾泥層和斷樁的原因。 （3）灌注時間過長，而上部混凝土已接近初凝，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從而加厚了積聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注極為困難，造成堵管與導管拔不上來，引發斷樁事故。 （4）導管埋得太深，拔出時底部已接近初凝，導管拔上后混凝土不能及時沖填，造成泥漿填入。 （5）混凝土拌和物發生離析使樁身中斷。,5.2 防治措施 （1）認真做好清孔，防止孔壁坍塌。導管要有足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量，內徑應一致，其誤差應小于2毫米，內壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。 （2）盡可能提高混凝土澆注速度，開始澆混凝土時盡量積累大量混凝土，產生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力；快速連續澆注，使混凝土和泥漿一直保持流動狀態，可防導管堵塞。 （3）嚴格控制導管埋深與拔管速度，導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m4m，不宜大于6m或小于1m，及時測量混凝土澆灌深度，嚴禁把導管底端提出混凝土面。提升導管要準確可靠，灌注混凝土過程中隨時測量導管埋深，并嚴格遵守操作規程，在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。 （4）灌注水下混凝土前檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷，發現問題要及時更換。 （5）經常檢測混凝土拌和物，確保其符合要求。,6 、樁身上段混凝土強度低 鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候，以樁頂位置所受的壓力最大 下部承受的壓力相對較小.但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相 反，往往是上部混凝土的強度低，中下段混凝土的強度高，若不嚴格控 制，容易現樁上段強度達不到質量要求的情況. 6.1 產生原因分析 （1） 按照施工規范的規定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現樁上段強度較低的現象。 （2） 澆灌混凝土時，若導管插入混凝土之內過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導致樁體上部強度較低的質量問題。 6.2 防治措施 （1）依據樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1. 52. 0 m3 ，也可以按樁身的設計體積的10%加以控制或控制超灌量，待樁頂的浮漿全部溢出后才停止灌注。 （2）成樁質量與樁身的澆注高度有關，一般控制成樁高度高出設計樁頂標高0. 51. 0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應有浮漿和夾泥，混凝土標號應符合設計要求，否則要返工重澆。,（四）基礎降排水,1、集水井（坑）排水不暢或失效 現象：集水井（坑）內水排不出，影響排水溝的水流入集水井（坑），造成基坑降水效果差 原因：1）抽水泵功率不夠；2）集水井布置距離大；3）集水井深度和大小不能滿足要求。 預防：1）根據涌水量選擇水泵的型號及數量；2）合理布置井的數量，科學確定井的深度及大小；3）井壁四周要采取防止井壁坍塌的措施，并且要有過慮層；4）經常清理井內的淤泥及垃圾。,2、地面沉陷過多： 現象：在降低地下水的范圍內，地基土產生不均勻沉降，導致臨近的建筑物發生沉降，引起不同程度的傾斜、裂縫，甚至斷裂、倒塌。 原因：1）降水的深度過大，時間過長，擴大了降水的影響范圍，加劇了土的壓縮與泥沙流失，使地面沉陷增大。2）采用了不同的降水方法，不同的物理作用使地面沉陷。 預防：1）降水前，考慮水位降低區域內的建筑物，并在降水期間，定期對其進行沉降觀測；2）根據不同的要求，合理選擇降水方式、設備、深度等；3）盡可能縮短基坑開挖、地基與基礎工程的施工時間,25,二、主體部分質量通病防治,26,（一）模板工程 （二）鋼筋工程 （三）混凝土工程 （四）成品保護,（一）模板工程,1、軸線位移 1.1現象：混凝土澆筑后拆除模板時，發現柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。 1.2原因：1）模板拼裝時組合件未能按規定到位；2）軸線測放產生誤差；3）模板支撐不牢固，加固不到位；4)模板剛度差；5）砼澆筑時未均勻對稱下料。 1.3預防：1）認真翻樣配板；2）軸線確認無誤后再支模；3）模板根部和頂部必須設可靠的限位措施；4）根據砼結構的特點，專門設計模板，確保其強度剛度及穩定性;5)砼澆筑前,認真檢查,2、標高偏差 2.1現象：測量時，發現砼結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差 2.2原因：1）樓層無標高控制點或少，控制網無法閉合；2）模板頂部無標高標記，或未按標記施工；3）標高控制線轉測次數多，累計誤差大；4）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。 2.3預防：1)設足夠的標高控制點，模板頂部設標高標記；2）每次引測標高時都應從0.000引起；3）預埋件及預留孔洞在砼澆筑前要復測。,27,（一）模板工程,3、結構變形： 3.1現象：拆模后發現砼柱、梁、墻出現鼓凸、縮徑或翹曲現象。 3.2原因：1）支撐及圍檁間距過大，支撐不好，剛度差；2）模板整體性差；3）模板加固補牢固；4）對拉螺栓使用過少。 3.3預防：1）模板及支撐設計時，應充分考慮各種因素；2）模板加固時，要找到穩定的落腳點。,4、接縫不嚴： 4.1現象：由于模板接縫不嚴有間隙，砼澆筑時產生漏漿，砼表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞、露筋。 4.2原因：1）模板翻樣不認真或有誤2）木模板使用次數過多；3）模模板制作粗糙；4）鋼模板變形未修整；5）澆筑砼時，木模板未澆水濕潤，6）鋼模板接縫措施不當；7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位等。 4.3預防：1）合理編制模板的施工措施；2）施工中嚴格認真操作；3）預防以上通病原因。,28,模板拼縫不嚴現象嚴重,29,模板拼縫不嚴，引起漏漿,模板內部鐵銹清理不干凈，造成混凝土表面的外觀質量問題。,30,（一）模板工程,5、脫模劑使用不當或未使用： 5.1現象：模板表面使用廢機油涂刷造成砼污染，或砼殘漿不清除即刷脫模劑，造成砼表面出現麻面等現象。 5.2原因：1）脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚；2）使用廢機油作脫模劑，既污染了鋼筋及砼，有影響了砼表面裝飾質量；3）模板拆除后，未得到及時清理 5.3預防：1）拆模后，及時清理砼殘漿；2）嚴禁使用廢機油；3）脫模劑刷完后，應及時澆筑砼4）脫模劑材料宜拌成稠狀。,6、模板內部清理不干凈： 6.1現象：模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發現混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。 6.2原因：1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃2）封模前未進行清掃；3）墻柱根部、梁頭接頭最低處未留清掃孔或所留位置不當無法進行清掃。 6.3預防：根據以上原因分析，采取有效措施。,31,模板內部雜物垃圾等清理不干凈，鋼模板的鐵銹未清理,32,7、模板支撐選配不當 7.1現象 由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產生變形。 7.2原因分析 （）支撐選配馬虎，未經過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。 （）支撐穩定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩，使模板變形。 7.3防治措施 （1）模板支撐系統根據不同的結構類型和模板類型來選配，以便相互協調配套。使用時，應對支承系統進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統具有足夠的承載能力、剛度和穩定性。 （2）木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高并固定，荷載達大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔方法操作，作扒釘固定好。 （3）鋼質支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右（荷載大時應采用密排形式），同時應加設斜撐和剪刀撐。 （4）支撐體夭的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底加為土層時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質材料。 （5）在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。,34,模板的加固系統不符合要求,模板的支撐系統不符合要求,35,8、頂板模板缺陷 8.1現象：板中部下撓；板底混凝土面不平；采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。 8.2原因分析 （）模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度以及剛度，底模未按設計或規范要求起拱，造成撓底過大。 （）板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下撓。 （）板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。 （）將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。 8.3防治措施 （）樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。 （）支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能發生的下沉）。 （）木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，以便于拆除。 （）板模板應按規定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。,9、墻模板缺陷 9.現象：（）炸模、傾斜變形，墻體不垂直。 （）墻體厚薄不一，墻面高低不平。 （）墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。 （）墻角模板拆不出。 9.原因分析 （）鋼模板事先未作排版設計，未繪排列圖；相鄰模板未設置圍檁或間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；墻根未設導墻，模板根部不平，縫隙過大。 （）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸模；或因選用的對拉螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。 （）混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。,9.防治措施 （）墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。 （）有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接木方定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。 （）墻身中間應根據模板設計書配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模（一般采用12-16mm螺栓）。兩片模板之間，應根據墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻本厚度一致。有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。 （4）每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規范允許范圍內。 （5）模板面應涂刷隔離劑。 （6）墻根按墻厚度先澆灌150-200mm高導墻作根部模板支撐，模板上口應用扁鋼封口，拼裝時，鋼模板上端邊肋要加工兩個缺口，將兩塊模板的缺口對齊，板條放入缺口內，用U形卡卡緊。 （7）龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結，外墻所設的垃頂支撐要牢固可靠，支撐的間距、位置宜由模板設計確定。,10、樓梯模板缺陷 10.1現象：樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。 10.2原因分析 （1）樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數配齊時，以木模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。 （2）底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。 10.3防治措施 （1）側幫在梯段處可用鋼模板，以2mm厚薄鋼板模和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱不使用，側幫與樓梯培養幫用U形卡連接。 （2）底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規范要求，若支撐桿細長比過大，應加剪力撐撐牢。 （3）采用膠合板組膈模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300-500mm，支承和橫托的間距為800-1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉牢，龍骨外面釘上外幫側板，其高底與踏步口齊，踏步側板下口釘1根小支撐，以保證踏步側板的穩固。,模板錯臺嚴重 混凝土麻面現象,40,施工單位為省錢，從其它工地拉來舊模板， 木工技術又不行，支出的模板亂七八糟。,41,（二）鋼筋工程,1、原料材質缺陷： 1.1現象：表面銹蝕、混和放料、原料曲折、成形后彎曲處裂縫、鋼筋縱向裂縫、鋼筋截面扁圓試件強度不足或伸長率低、冷彎性能不良、冷軋鋼筋無生產廠標識、取用鋼筋實際直徑。 1.2預防：針對以上缺陷， 1） 我們在嚴把質量進貨關的同時，也要很抓技術試驗工作，明確鋼筋實際材質狀況及各種受力性能情況。 2）在現場使用上，要分類存放，以防止誤用；不得隨便代用鋼筋。,2、鋼筋加工時的缺陷： 2.1現象：條料彎曲、鋼筋表面損傷、鋼筋剪斷尺寸不準、鋼筋調直切斷時被頂彎、鋼筋連切、箍筋不方正、成型尺寸不準、點焊網片扭曲、已成型好的鋼筋變形、冷拉鋼筋伸長率不合格冷拉鋼筋強度不足、冷拉率波動打、冷拔斷絲、冷拔鋼筋塑性差、圓形螺旋筋直徑不準、鋼筋代換后，根數不能均分、箍筋彎勾形式不對。 2.2預防：由于加工缺陷較多，我們應針對各種現象，逐個分析原因制定各種預防措施。確保質量,42,進場鋼筋原材(盤條)接頭過多，表面起皮， 材料驗收把關不嚴，將不合格品進場。,43,鋼筋存放不合格表面銹蝕,44,10、鋼筋加工前未審批鋼筋下料單，加工時造成大量箍筋成品尺寸不合格，無法用于工程，損失嚴重。,45,（二）鋼筋工程,3、鋼筋安裝時的通病： 3.1現象：骨架外形尺寸不準、綁扎網片斜扭、平板中鋼筋的砼保護層不準、骨架吊裝變形、框架梁插筋錯位、同一連接區段內接頭過多、露筋、鋼筋代換后截面不足、鋼筋搭接接頭松脫、箍筋間距不一致、箍筋接頭位置同向、梁箍筋彎勾和縱筋相碰、梁箍筋被壓彎、肋形樓蓋穿筋困難、彎起鋼筋方向錯誤、雙層網片移位、鋼筋遺漏、綁扎接點松口、柱鋼筋彎勾方向不對、薄板露構、基礎鋼筋倒鉤、骨架歪斜、鋼筋網,主副筋位置放反、鋼筋網上下鋼筋混淆、曲線形狀不準、四肢箍筋寬度不準、配筋重疊層次多、梁上部鋼筋下落、交叉桿件主筋相碰、牛腿配筋交叉重疊等質量通病現象。 3.2預防：各種通病現象，在我們的工程中也是屢見不鮮，所以我們應加以足夠的重視，仔細分析各種通病的原因所在，施工過程中嚴格控制施工質量、提高施工工藝水平，加強各方面的預防措施、盡量避免通病現象的發生。,46,柱子鋼筋綁扎差，不注意成品保護， 造成較多破壞，嚴重影響工程質量。,47,48,不遵守鋼筋的基本規范。,4、鋼筋錯位 4.1.現象 柱、梁、板、墻主筋位置及保護層偏差超標。 4.2.原因分析 (1)鋼筋未嚴格按設計尺寸安裝， (2)澆搗混凝土過程中鋼筋被機具碰歪撞斜，沒有及時校正，或被操作人員踩踏、砸壓或振搗混凝土時直接頂撬鋼筋，造成鋼筋位移。 4.3.防治措施 (1)鋼筋綁扎或焊接必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使 保護層厚度準確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數量準確。對柱頭外伸主筋部分要加一道臨時箍筋，按圖紙位置綁扎好，然后用810鋼筋焊成的井字形鐵卡固定。對墻板鋼筋應設置可靠的鋼筋定位卡。 (2)混凝土澆搗過程中應采取措施，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。澆搗過程中要有專人隨時檢查鋼筋位置，及時校正。,鋼筋的保護層太少，使過梁處鋼筋外漏，影響上部荷載的傳遞 。,51,對直徑大于800的洞口，應按規范要求上下加設過梁，兩側加設暗柱補強。圖中無洞口圓形梁,52,53,5、鋼筋焊接與機械連接的通病： 1）鋼筋閃光對焊的通病現象：未焊透、氧化、過熱、脆斷、燒傷、塑性不良、接頭彎折和偏心、大直徑鋼筋焊接缺陷等。 2）鋼筋電阻點焊的通病現象：焊點脫落、鋼筋表面燒傷.壓坑大.火花飛濺嚴重、焊點冷彎脆斷焊點壓陷深度過大或過小等。 3）鋼筋電弧焊的通病現象：尺寸偏差、焊縫形成不良、焊瘤、咬邊、電弧咬傷鋼筋表面、弧坑過大、脆斷、裂紋、夾渣、未焊透、氣孔等。 4）鋼筋電弧焊的通病現象：接頭偏心和傾斜、咬邊、未熔合焊包不勻、氣孔、鋼筋表面燒傷、夾渣、成型不良等。 5）預埋件鋼筋埋弧壓力焊的通病未焊合、咬邊、夾渣、氣孔、鋼板焊穿、焊偏、歪斜、鋼筋脆斷、鋼板凹陷等。,54,6）鋼筋氣壓焊的通病現象：接頭成型不良、接頭偏心和傾斜、偏凸.壓焊面偏移、過燒.縱向裂紋、平破面（未焊合）等。 7）帶肋鋼筋套筒擠壓連接通病：壓空.壓痕分布不均、偏心彎折鋼筋不進配套套筒、套筒外徑變形過大.裂紋、被連接鋼筋兩縱肋不在同一平面等。 8）鋼筋錐螺紋連接的通病現象：鋼筋原材料缺陷、鋼筋套絲缺陷、套筒缺陷、接頭露絲、接頭質量不合格等。 9）鋼筋鐓粗直螺紋套筒連接通病鋼筋原材料缺陷、鋼筋半成品缺陷、套筒缺陷、接頭露絲等 預防： 1）嚴把原材料的進貨質量關 2）做好鋼筋接頭的試驗工作 3）增強施工人員的質量意識 4）在施工過程中，實行過程控制，發現問題及時處理； 5）落實各級質量驗收制度。 6）提高施工工藝水平； 7）制定切實可行的施工措施,55,連梁箍筋錯誤，電焊割斷，野蠻施工。,56,6、電渣壓力焊接頭質量不符合要求 6.1現象 接頭處軸線彎折或軸線偏心過大，焊包不勻，并有咬邊、夾渣、未熔合等現象；鋼筋夾持處燒傷。 6.2原因分析 (1)鋼筋端部歪扭不直，清理不干凈或端面不平；鋼筋安裝不正，軸線偏移，機具損壞，造成鋼筋晃動和位移；焊接完成后，接頭未經充分冷卻。 (2)焊接工藝方法應用不當，焊接參數選擇不合適，操作技術不過關。 (3)焊劑裝填不勻，或受潮。 6.3防治措施 (1)焊接前應矯正或切除鋼筋端部過于彎折或扭曲的部分，并予以清除干凈，鋼筋端面應磨平。 (2)鋼筋加工安裝應由持證焊工進行，安裝鋼筋時要注意鋼筋或夾具軸線是否在同一直線上，鋼筋是否安裝牢固，過長的鋼筋安裝時應有置于同一水平面的延長架，如機具損壞，特別是焊接夾具墊塊損壞應及時修理或更換，經驗收合格后方準焊接。 (3)根據鋼筋焊接及驗收規程(JCJ18)合理選擇焊接參數，正確掌握操作方法。焊接完成后，應視情況保持冷卻12min后，待接頭有足夠的強度時再拆除機具或移動。 (4)焊工必須持有上崗證。鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可施焊。 (5)焊接完成后必須堅持自檢。對接頭彎折和偏心超過標準的及未焊透的接頭，應切除熱影響區后重新焊接或采取補強焊接措施；對脆性斷裂的接頭應按規定進行復驗，不合格的接頭應切除熱影響區后重新焊接。,7、直螺紋接頭質量不符合要求 7.1現象 套絲絲扣有損壞；接頭擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。 7.2原因分析 (1)鋼筋切斷方法不對；加工完絲扣后沒有按規定進行保護。 (2)接頭的擰緊沒有達到標準或漏擰。 7.3防治措施 (1)鋼筋端部45d范圍內不得混有焊接接頭，應用砂輪片切割機下料以保證鋼筋斷面與鋼筋軸線垂直，不得用刀片式切斷機和氣割切斷鋼筋。 (2)鋼筋套絲機的刀具冷卻應采用水溶性切削冷卻液，不得使用油類冷卻液或無冷卻液套絲。鋼筋絲紋與連接套的絲紋應完好無損，如有發現絲紋表面有雜質，應予清除。試加工螺紋頭后，應用專用環規檢測螺紋頭是否符合尺寸要求。 (3) 自檢合格的鋼筋絲頭，應立即套上防護蓋或與之相連接的連接套，在連接套的另一端安上塑料防護蓋保護。 (4)連接完的接頭必須立即用油漆作上標記，防止漏擰。 (5)拼裝完后，不應有一個完整絲扣（加長型除外）。,墩粗直螺紋接頭沒有加以保護。,59,混凝土澆筑時未進行鋼筋成品保護， 無專人看管、整理，埋下嚴重質量隱患。,60,梁混凝土留茬錯誤，鋼筋少放3根，且未綁扎，存在重大質量隱患。,61,（三）混凝土工程拌制與外形,1、混凝土攪拌通病： 現象：配合比不良、和易性差、外加劑使用不當等。 原因：1）砼配合比未經過認真設計計算、試配等。2）砼原材料不合格；3）外加劑稱量錯誤或添加順序不對；4）水泥強度等級選用不當；5）砂石級配差；6）水灰比和坍落度過大；7）攪拌時間不夠；8）外加劑摻入量過多；9）外加劑質量不合格 預防：根據以上原因，制定出相關的預防措施。,2、外形尺寸偏差通病： 現象：外形偏差如表面不平整、結構位移或傾斜、凹凸或膨脹等 原因：1）砼澆筑后沒有找平壓光2）砼沒有達到強度就上人操作或運料；3）模板支設不牢固，支撐結構差；4）放線誤差較大5）砼澆筑順序不對，致使模板發生偏移等。 預防：1）依據施工措施進行施工2）支設的模板要有足夠的剛度及強度；3）復核施工放線；4）砼澆筑時，要有一定的順序,62,混凝土結構外形尺寸偏差表面不平整、水泥漿體污染嚴重等,63,1、混凝土蜂窩、麻面、孔洞 1.1產生原因： (1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態，使混凝土表面形成許多小凹點。 (2)混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現蜂窩麻面。(4)混凝土澆入后振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。,（三）混凝土工程表面缺陷,1.2預防措施： (1)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。 (2)混凝土攪拌時間要適宜，一般應為1-2分鐘。 (3)混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。 (4)混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。 1.3處理方法： 麻面主要影響美觀，應加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養護。如果是孔洞，要經過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。,混凝土麻面、小氣孔。,66,混凝土麻面 模板未清理鐵銹 模板接縫不嚴等,67,混凝土結構蜂窩,68,擅自修復露筋，掩蓋質量缺陷， 造成質量安全隱患。,柱子存在蜂窩、狗洞，未經監理檢查及確定處理措施，私自抹漿掩蓋。,69,（三）混凝土工程表面缺陷,2、孔洞： 2.1現象：混凝土結構內有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩特別大。 2.2原因：1）在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，砼澆筑不暢通；2）未按施順序和施工工藝認真操作，產生漏振；3）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿；4）砼中有泥塊、木塊等雜物摻入；5）未按規定下料，一次下料過多，振搗不到。 2.3預防：1）難于下料的地方，可采用豆石砼澆筑；2）正確的振搗嚴防漏振。3）防止土塊或木塊等雜物的摻入；4）選用合理的下料澆筑順序；5）加強施工技術管理和質量檢查工作。,3、縫隙夾層： 3.1現象:施工縫處砼結合不好,有縫隙或有雜物,造成結構整體性不良 3.2原因：1）澆筑前，未認真處理施工縫表面；2）搗實不夠；3）澆筑前垃圾未能清理干凈。 3.3預防：1）砼澆筑以前，認真清理模板內的垃圾雜物，并處理好施工縫表面；2）澆筑過程中，要振搗密實；同時防止木塊等雜物掉入砼中。3）冬期施工時要制定冬期施工預防措施，防止冰雪的夾層。,70,71,混凝土縫隙夾層,72,混凝土夾渣，主要清理不到位，質檢人員不細心，影響結構質量。,73,（三）混凝土工程表面缺陷,4、缺棱掉角： 4.1現象：梁柱板墻和洞口直角處砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷 4.2原因：1）砼澆筑前木模板未濕潤或濕潤不夠；2）砼養護不好；3）過早拆除側面非承重模板；4）拆模時外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉 4.3預防：1）木模板在澆筑砼前應充分濕潤，砼澆筑后應認真澆水養護；2）拆除側面非承重模板時，砼應具有足夠的強度；3）拆模時不能用力過猛過急。注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角；4）加強成品保護,5、露筋： 5.1現象：鋼筋砼結構內部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。 5.2原因：1）澆筑砼時，墊塊發生位移或數量太少；2）結構構件截面小，鋼筋過密；3）砼配合比不當，產生離析；4）保護層小或該處砼漏振；5）木模板在砼澆筑前未澆水濕潤，吸水粘結 5.3預防：1）澆筑砼前，認真檢查，保證鋼筋位置及保護層厚度；2）鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子；3）澆水潤濕木模板。,74,混凝土缺棱掉角棱角不分明、不工整,75,混凝土孔洞露筋、缺棱掉角,76,混凝土孔洞露筋,77,混凝土漏振的惡果。,78,混凝土漏振的惡果。,79,（三）混凝土工程表面缺陷,6、松頂： 6.1現象：砼柱、墻、基礎澆筑后，在距頂面50100mm高度內出現粗糙、松散，有明顯的顏色變化，內部呈多孔性，基本上是砂漿，無石子分布其中，強度低，影響結構的受力性能和耐久性，經不起外力沖擊和磨損 6.2原因：1）砼配合比不當；2）振搗時間過長，造成離析；3）砼的沁水沒有排除。 6.3預防：1）設計砼配合比，水灰比不能過大，以減少沁水性及良好的保水性；2）摻加加氣劑或減水劑；3）控制振搗時間；4）采用真空吸水工藝等。,7、酥松脫落： 7.1現象：砼結構構件澆筑脫模后，表面出現酥松、脫落等現象，表面強度比內部強度低很多。 7.2原因：1）木模板未澆水濕潤或潤濕不夠；2）炎熱刮風天，砼脫模后，未澆水養護；3）冬期澆筑砼時，沒有采取保溫措施。 7.3預防：1）注意以上所分析的原因2）砼在特殊天氣下的施工時，應制定特殊的施工措施；3）加強砼的養護及保溫工作；4）出現通病后，制定出處理措施。,80,混凝土松頂,混凝土松頂 蜂窩、孔洞,81,8、混凝土強度偏高或偏低 8.1產生原因： (1)混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結塊、砂石含泥量太大、袋裝水 泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。 (2)混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。 (3)混凝土試塊不按規定制作和養護，或試模變形，或管理不善、養護條件不符合要求等。 8.2預防措施： (1)混凝土原材料應試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規定摻加。 (2)混凝土應攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內。攪拌時間應根據混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。 (3)攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。 (4)健全檢查和試驗制度，按規定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。,（三）混凝土工程各類裂縫,9、塑性收縮裂縫 ： 9.1現象：在結構表面出現形狀不規則長短不一，互不連貫，類似干燥的泥漿面。大多在砼澆筑初期（澆筑后4天左右），當砼本身與外界氣溫相差懸殊，或本身溫度長時間過高（400以上）而氣候很干燥的情況下出現。塑性裂縫又稱龜裂，嚴格講屬于干縮裂縫，出現很普遍。 9.2原因：1）砼澆筑后，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應力而導致開裂。 2）使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多或使用過量的粉砂；,3）砼水灰比過大，模板過于干燥。 9.3預防：1）配制砼時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子， 減小空隙率和砂率要振搗密實，以減少收縮量，提高砼抗裂強度；2）砼澆筑前將基層和模板澆水濕透；3）在氣溫高、溫度低或風速大的天氣下施工，砼澆筑后，應及時進行噴水養護，使其保持濕潤；大體積砼澆完一段，養護一段要加強表面的抹壓和養護工作4）砼養護可采用表面噴氯偏乳液養護劑，或覆蓋草袋、塑實薄膜等方法；當表面發現微細裂縫時，應及時抹壓一次，再覆蓋養護；5）設擋風設施。,83,混凝土裂紋,混凝土缺楞掉角,84,（三）混凝土工程各類裂縫,10、干燥收縮裂縫： 10.1現象：裂縫為表面性的，寬度較細，多在0.050.2mm之間。其走向縱橫交錯，沒有規律性，較薄的梁、板類構件（或桁架桿件），多沿短方向分布；整體性結構多發生在結構變截面處；平面裂縫多延伸到變截面部位或塊體邊緣，大體積混凝土在平面曾位較為多見，但側面也常出現；預制構件多產生在箍筋位置。亦稱“干縮裂縫” 10.2原因：1）砼成型后，養護不當；2）砼構件長期露天堆放，表面濕度經常發生劇烈變化；3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土,4）混凝土振搗過度，表面形成水泥含量較多的砂漿層。 5）后張法預應力構件露天生產后久不張拉等。 10.3預防：1）控制水泥用量、水灰比和砂率；砼振搗