買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 要 模具技術已成為衡量一個國家工業發展水平高低的重要標志，而注塑模具越來越顯示出不可比擬的優越性。此文首先介紹了國內外模具技術 的現狀及存在的問題，并提出了今后模具技術的發展趨勢，其次，以 瓶塞 注射模設計為例，闡述了注射模設計的詳細過程。設計中運用了先進的 術，對注塑模進行了優化，理論上分析了注射成型中塑料制品易出現的問題，比如澆口尺寸、注射壓力和注射速率對收縮和翹曲的影響，并提出了相應的解決對策。 關鍵詞 ： 注塑 模具 ； 模具 注射成型 ； 塑料制品買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 he of a s by of of of of In AE s in s by of so to be 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 錄 前 言 . 錯誤 !未定義書簽。 摘 要 . 塑件的分析 . 1 料 . 1 本特性： . 1 型特點： . 1 要技術指標： . 2 成型條件 . 2 注射工藝參數： . 2 件的形狀尺寸 . 3 2. 型腔數目確定及排布圖 . 5 腔的布局 . 5 澆口 . 6 3. 分型面的選擇 . 7 型面位置的確定 . 7 腔數目的確定 . 8 件尺寸精度 . 8 具制造成本 . 8 塑成形的生產效益 . 8 造難度 . 8 腔的布局 . 9 4. 澆注系統的設計 . 10 流道設計 . 10 流道的設計 . 10 口的設計 . 10 口的主要作用 . 10 澆口具有如下優點： . 11 注系統設計原則 . 11 5. 注射機的型號和規格 . 12 射機的技術規格： . 12 6. 成型零部件的結構設計和工作尺寸計算 . 13 型零件的結構設計 . 13 生偏差的原因： . 13 型零件的強度、剛度計算 . 15 7. 導柱導向機構的設計 . 16 柱導向機構的作用： . 16 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 V 8. 推出機構的設計 . 18 出機構推出機構的組成與分類 . 18 計原則： . 18 模力的計算： . 18 9. 溫 控系統設計 . 20 卻系統 . 20 卻介質 . 20 卻系統設計原則 . 20 10. 注射機的校核 . 22 件在分型面上的投影面積與鎖模力校核 . 22 具厚度校核 . 22 模行程校核 . 22 11. 模具材料的選用 . 23 具材料選用原則 . 23 套塑料模具的選材及熱處理 . 23 套模 具所用材料的性能比較 . 24 12. 模具的工作過程 . 25 結束語 . 26 參考文獻 . 27 致 謝 . 28 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 1 1 塑件的分析 料 烯腈 苯乙烯共聚物 英文名： 本特性： 由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯 3 種單體合成的。每種單體都具有不同性能：丙烯腈有高強度、熱穩定性及化學穩定性，使 良好的耐化學腐蝕性及表面硬度；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性，使 乙烯具有易加工、高光潔度、高強度，使 毒、無味，呈微黃色，成型的塑料件有較好的光澤。有極好的沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。水、無機鹽、堿、酸類對 酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分 醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。 面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。 一定的硬度和尺寸穩定性，易于成型加工。經過調色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高， 性能：綜合性能較好，沖擊韌度、力學性能較高，尺寸穩定而化學性、電氣性能良好；易于成形和機械加工，與此相反 372 有機玻璃的熔接性良好，可作雙色成形塑件，且表面可鍍鉻。 用途：適于制作一般機械零件、減摩耐摩零件、傳動零件以及化工、電器、儀表等零件。 型特點： 1）無定形塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也有差異 ，應按品種確定成形方法及成形條件。 吸濕性強，含水量應小于 必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。 流動性中等，溢邊料 右（流動性比聚苯乙烯、 ，但比聚碳酸脂 ,聚氯乙烯好）。 比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為 250 左右，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件，模溫宜取 50 60 ，要求光澤及耐熱型料宜取 60 80 。注射壓力應比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射機時料 溫為 180 230 ，注射壓力為 100 140桿式注射機則取 160 230 ，70 100 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 2 模具設計時要注意澆注系統，分流道及澆口截面要大，選擇好進料口位置、形式，推出力過大機械加工時塑料件表面呈現“白色”痕跡（但熱水中預熱可消失），在成型時的脫模斜度 2 ，收縮率取 。 要技術指標 ： 比重： 比容： g。 吸水性： (24h)。 熔點： 130160 熱變形溫度： 10530160 1050108 抗拉屈服強度 (105 500 拉伸強度模量： 104 曲強度： 800 105 成型條件 表 1 成型條件 注射成型機類型 螺桿式 密度（ 3kg ） 算收縮率 熱 溫度 ( ) 80 85 時間 (s) 2 3 料筒溫度 后段 ( ) 150 170 中段 ( ) 165 180 前段 ( ) 180 200 噴嘴溫度 ( ) 170 180 模具溫度 ( ) 50 80 注射壓力 (60 100 成型時間 注射時間 (s) 20 90 高壓時間 (s) 0 5 冷卻時間 (s) 20 120 總周期 (s) 50 220 螺桿轉速 （ r/ 30 適用注射機類型 螺桿式、柱塞式均可 后處理 方法 紅外線燈、烘箱 溫度 （ ） 70 時間 （ h） 2 4 注射工藝參數 ： 注射機類型： 螺桿式 螺桿轉速： 3060 r/嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 190200文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 3 料筒溫度： 前 200210 210230 180200溫： 5080射壓力： 70120壓力： 5070射時間 (s)： 35 保壓時間 (s)： 1530 冷卻時間 (s)： 1530 成型周期 (s)： 407 件的形狀尺寸 壁厚 :塑件圖如下頁所示： 塑件的工作條件對精度 要求較低，根據 性能可選擇其塑件的精度等級為 5級精度（查閱塑料成型工藝與模具設計 其密度為 計算得塑件的底面積為： S 塑 =塑件的體積為： V 塑 =件的質量為： W 塑 =V 塑 r 塑 =1.5(g)。 零件需要的尺寸精度 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 4 圖 1 塑件圖 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 5 2. 型腔數目確定及排布圖 腔的布局 多型腔模具設計的重要問題之一就是澆注系統的布置方式，由于型腔的排布與澆注系統 布置密切相關，因而型腔的排布在多型腔模具設計中應加以綜合考慮。型腔的排布應使每一個型腔都通過澆注系統從總壓力中心中均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內在質量均一穩定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短，同時采用平衡的流道和合理的澆口尺寸以及均勻的冷卻等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差異、應力形成及脫模困難等問題。 平衡式型腔布局的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度、截面形狀及尺寸均對應相同，可以實現均衡進料和同時充滿型腔的目的；非平衡式型腔布局的特點是 從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相等，因而不利于均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作得不相同。 要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原則上不應該用同一副多模腔模具生產。在同一副模具中同時安排尺寸相差較大的型腔不是一個好的設計，不過有時為了節約，特別是成型配套式塑件的模具，在生產實踐中還使用這一方法，但難免會引起一些缺陷，如有些塑件發生翹曲、有些則有過大的不可逆應變等。 已知的體積 V 塑 或質量 W 塑 ，又因為此產品屬大批量生產的小型塑件， 綜合考慮生產率和生產成本等各種因素，以及注射機的型號選擇，初步確定采用一模四腔對稱性排布。由塑件的外形尺寸和機械加工的因素，確定采用側澆口。 排布圖如下圖所示： 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 6 圖 2 型腔數目及排布圖 澆口 它又稱邊緣澆口 側澆口開設在模具的分型面上 ,從制品側面邊緣進料 它的截面形狀通常采用矩形 , 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 7 3. 分型面的選擇 分型面位置的確定 模具上用以取出塑件或取出澆注系統凝料的可分離的接觸表面稱為分型 面，分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填性及制品的脫模，分型面的位置也影響著成型零部件的結構形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設密切相關。因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵內容。 分型面的選擇應注意以下幾點： 1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 當已經初步確定塑件的分型方向后分型面應選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。 2） 保證制件的精度和外觀要求 與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要 求較高，或同軸度要求較高的外形或內孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具腔內。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處。 3） 考慮滿足塑件的使用要求 注塑件在成型過程中，有一些難免的工藝缺陷，如脫模斜度、推桿及澆口痕跡等，選擇分型面時，應從使用角度避免這些工藝缺陷影響塑件功能。 4） 考慮注塑機的技術規格，使模板間距大小合適 。 5） 考慮鎖模力，盡量減小塑件在分型面的投影面積 。 6） 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模 從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使 制件留在動模邊，當制件的壁相當厚但內孔較小時，則對型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內。這時可將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產生包緊力。 7） 不妨礙制品脫模和抽芯 在安排制件在型腔中的方位時，要盡量避免與開模運動相垂直方向的側凹或側孔。一般機械式分型面抽芯機構的側向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應使抽拔距離盡量短。 8） 有利于澆注系統的合理處置。 盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。 9） 分型面應使模具分割成便于加工的部 件，以減少機械加工的困難。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 8 塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模上，故從塑件脫模的角 度考慮，應有利于塑件滯留在動模一側，以便于脫模。而且不影響塑件的量和外觀形狀，以及尺寸精度。 圖 3 分型面 型腔數目的確定 型腔指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過凸凹相反而己。注射成形是先閉模以形成空腔，而后進料成形，因此必須由兩部分或（兩部分以上）形成這一空腔 型腔。其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。 其數目的決定與下列條件有關： 件尺寸精度 型腔數越多時，精度也相對地降低 。 具制造成本 多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數比。從塑件成本中所占的模具費比例看，多腔模比單腔模具低。 塑成形的生產效益 多腔模從表面上看，比單腔模經濟效益高。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環期長而維持費較高，所以要從最經濟的條件上考慮一模的腔數。 造難度 多腔模的制造難度比單腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修 ，影響生產。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 9 塑料的成形收縮是受多方面影響的，如塑料品種，塑件尺寸大小，幾何形狀，熔體溫度，模具溫度，注射壓力，充模時間，保壓時間等。影響最顯著的是塑件的壁厚和形狀的復雜程度。 該塑件精度要求一般（ 又是大批量生產，可以采用一模多腔的形式。考慮到模具制造費用低一點，設備運轉費用小一點，采用一模八腔的模具形式。考慮到塑件的結構特點，有側向分型 。 為了便于脫模，型腔的排列方式采用雙列直排。這樣比一模一腔模具的生產效率高，同時結構更為合理。 腔的布局 多型腔模具設計的重要問題之一就是澆注系統的布置方式， 由于型腔的排布與澆注系統布置密切相關，因而型腔的排布在多型腔模具設計中應加以綜合考慮。型腔的排布應使每一個型腔都通過澆注系統從總壓力中心中均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內在質量均一穩定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短，同時采用平衡的流道和合理的澆口尺寸以及均勻的冷卻等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差異、應力形成及脫模困難等問題。 平衡式型腔布局的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度、截面形狀及尺寸均對應相同，可以實現均衡進料和同時充滿型腔的目的； 非平衡式型腔布局的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相等，因而不利于均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作得不相同。 要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原則上不應該用同一副多模腔模具生產。在同一副模具中同時安排尺寸相差較大的型腔不是一個好的設計，不過有時為了節約，特別是成型配套式塑件的模具，在生產實踐中還使用這一方法，但難免會引起一些缺陷，如有些塑件發生翹曲、有些則有過大的不可逆應變等。買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 10 4. 澆注系統的設計 澆注系統是指注射模中 從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道，它的作用是將塑料熔體順利的充滿型腔的各個部位。正確設計澆注系統對獲得優質的塑料制品極為重要。注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下使足量的塑料熔體盡快充滿型腔，影響順利充模的關鍵之一就是澆注系統的設計。普通流道澆注系統由主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分組成。 流道設計 主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計要點為： 1）主流道圓錐角 =2 3對流動性 差的塑料可取 3 6， 主流道大端呈圓角，半徑 r=1 3減小料流轉向過渡的阻力。 2）在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于 60長則會影響熔體的順利充型。 3）對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式，但在大多數情況下是將主流道襯套和定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座采用 H7/定位圈的配合采用 H9/隙配合。 分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分 流和轉向的作用。多型腔模具必定設置分流道，單型腔大型塑件在使用多個點澆口是也要設置分流道。 澆口的設計 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量有很大的影響。 口的主要作用 1） 熔體充模后，首先在澆口處凝固，當注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。 熔體在流經狹窄的澆口時會產生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。 2） 易于切除澆口尾料。 3） 對于多型腔模具，澆口能用來平衡進料。對于多澆口的單型腔模具，澆口除了能用來平衡進 料外，還能用以控制熔接痕 在制品中的位置。 澆口的截面積一般很難用理論公式計算，通常要根據經驗公式確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。一般澆口的截面積為分流道截面積的 3% 9%，買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 11 截面形狀通常為矩形或圓形。澆口長度為 2面粗糙度 低于 體澆口截面尺寸應根據不同的澆口類型來確定。 在進行澆口設計時要遵循以下幾個基本原則： 1）應開設在使型腔各個角落同時充滿的位置。 2）應開設在制品較厚的部位，以利于補縮。 3）應有利于型腔氣體的排出。 4）開設在不影響制品外觀的部位。 5）不要開設在制品承受彎曲載 荷或沖擊載荷的部位。 6）盡量選在避免產生熔接痕的位置。 澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有如下 11 種：直接澆口、側澆口、扇形澆口、平縫澆口、環形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等。因為本設計的塑件表面質量要求較高，外表面不得有熔接痕、氣痕、飛邊等缺陷產生，有較高的光亮要求，故采用點澆口。 點澆口是截面形狀小如針點的澆口，應用范圍十分廣泛。 澆口具有如下優點： 1）可顯著提高熔體的剪切速率，使熔體黏度大為降低，有利于充模。這對于 P、 對剪切速率敏感的熔體尤 為有效。 2）熔體經過點澆口時因高速摩擦生熱，熔體溫度升高，黏度再次下降，使熔體的流動性更好。 3）有利于澆口與制品的自動分離，便于實現制品生產過程的自動化。 4）澆口痕跡小，容易修整。 5）在多型腔模中，容易實現各型腔的平衡進料。 6）對于投影面積大的制品或者易于變形的制品，采用多個點澆口能提高制品的成型質量。 澆注系統設計原則 有壓降、流量和溫度分布的均衡布置； 降低壓力損失，縮短充模時間； 避免產生湍流和渦流，即噴射 和蛇形流動，并有利于排氣和補縮； 止變形和位移； 于塑件分離或切除整修容易，且外觀無損傷； 要時配置冷料井獲溢料槽； 澆注系統應達到所需精度和粗糙度，其中澆口須有 文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 12 5. 注射機的型號和規格 注射機的技術規格： 表 2 注射機主要技術參數 理論注射容量（ 3 30 螺桿直徑（ 28 注射壓力（ 119 注射行程 （ 130 注射時間 （ s） 射方式 柱塞式 合模力（ N） 250 最大注射面積（ 90 最大開（合）模行程（ 160 模板最大距離（ 340 最大開模行程（ 160 最大模厚 (180 最小模厚 (60 噴嘴圓弧（ 嘴孔直徑 (2 由于 塑件的截面厚度較小，不適合采用推桿推出，而采用推件板推出較為合適。因而不宜開設冷料穴，所以拉料桿采用球扣形式。不影響塑件外觀質量，依據 上述分型面，分流道宜采用圓形截面，在定模固定板上采用澆口套。 根據塑件的外形尺寸和質量等決定影響因素，初步取值如下： d=4 D=8 R=15 t=4mm r=2 l=4550 L=4050步估算澆注系統的體積， V 澆 =67 其質量約為： W 澆 =V 澆 r 塑 =78g。 S=(n W 塑 + W 澆 ) /617g。 所以，選擇用注射機型號為： 文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 13 6. 成型零部件的結構設計和工作尺寸計算 成型零件的結構設計 注射模具的成型零件系指構成型腔的模具零件，包括凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內表面，成型桿用以形成制品的局部細節。成型零件作為高壓容器，其內部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質量和壽命的重要因素。 產生偏差的原因： 1） 成型收縮引起制品產生尺寸偏差的原因有：預定收縮率（設計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差；成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發生的波動。 s=(制品尺寸 s 成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。 分別是制品的最大收縮率和最小收縮率。 2） 成型零部件的制造偏差 工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和裝配偏差。 3）成型零部件的磨損 4） . 凸凹模徑尺寸計算 本產品為抗沖 品，屬于大批量生產的小型塑件，預定的收縮率的最大值和最小值分別取 此產品采用 4級精度，屬于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用修正系數 x 取值可在 范圍之間， 凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到合參考，相關計算具體如下： 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 14 圖 4 零件 (0+ z = (1+ s ) 0+ z = (1+ 27- + =0+ z = (1+ s ) 0+ z = (1+ + =0+ z = (1+ s ) 0+ z = (1+ + =- z =(1+ s ) + 0- z = (1+ 30+ = 0+ z = (1+ s ) 0+ z = (1+ + =0+ z = (1+ s ) 0+ z = (1+ + =0+ z = (1+ s ) 0+ z = (1+ 22- + =220 +- z =(1+ s ) 0- z = (1+ 19+ = 文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 15 型零件的強度、剛度計算 一般來說，凹模型腔的側壁厚度和底部的厚度可以利用強度計算決定，但凸模和型芯通常都是由制品內形或制品上的孔型決定，設計時只能對它們進行強度校核。 因在設計時采用的是整體式圓形型腔。因此，計算參考公式如下 : 側壁： 按強度計算： 按剛度計算： 底部：按強度計算： 按剛度計算： 凸模、型芯計算 公式： 按剛度計算： 由公式分別計算出相應 的值為： 按強度計算得： r=剛度計算得： r=數符號的意義和單位： 模腔壓力（ 值范圍 5070； E 材料的彈性模量（ 得 105； 材料的許用應力（ 得 u 材料的泊松比 查表得 成型零部件的許用變形量（ 得 采用材料為 3度 55射模在其工作過程需要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、合模力和脫模力等。如果外力過大，注射模及其成型零部件將會產生塑性變形或斷裂破壞，或產生較大的彈性彎曲變形，引起成型零部件在它們的對接面或貼合面處出現較大的間隙，由此而發生溢料及飛邊現象，從而導致整個模具失效或無法達到技術質量要求。因此，在模具設計時，成型零部件的強度和剛度計算和較核是必不可少的。 )12( mp pc 43 =)1)1()1( 3 417 58.0 p 34pp買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 16 7. 導柱導向機構的設計 導柱導向機構的作用： 1、 定位件用：模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調整。 2、導向作用：合模時，首先是導向零件接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 3、承受一定的側向壓力。 4 導柱導套的選擇： 導柱結約形式及尺寸如下圖： 圖 5 導柱 合模導向機構對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導向。導柱安裝在動模或者定模一邊均可。有細長型芯時，以安在細長型芯一側為宜。通常導柱設在模板四角。 導向機構主要有定位、導向、承受一定側壓力三個作用。定位作用是為了避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后時型腔保持正確的形狀， 不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失敗；導向作用則是在動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動模、定模正確閉合，避免凸模或型芯撞擊型腔，損壞零件。承受一定側壓力（指塑料注入型腔過程中會產生單向側壓力，或由于注射機精度的限制，使導柱在工作中承受了一定的側壓力）。當側壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需要增設錐面定位裝置。對于三板模、脫模板脫模等，導柱還要承受懸浮模板的質量。 當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根 據模具結構進行具體設計。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 17 其材料采 用 45鋼經調質，表面淬火，低溫回火，硬度為 55柱固定部分表面粗糙度 8 m，導向部分表面粗糙度 m。具體尺寸如上圖所示。 布局形式如右圖示： 為便于導套與導柱配合后工作 時的的排氣，在定模固定板的開設通 圖 6 固定板 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 18 8. 推出機構的設計 出機構 推出機構的組成 與分類 計原則： 模力的計算： 塑件對型芯的包緊力； F 脫模時型芯所受的摩擦力； 脫模力； 型芯的脫模斜度。 注射成型每一循環中，塑件制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出制品的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。脫模機構的作用包括脫出 、取出兩個過程，即首先將塑件和澆注系統凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把塑料和澆注系統凝料等從模內取出，有時脫出、取出兩個動作之間無明顯的動作 由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向與復位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、推桿墊板、頂板導柱、頂板導套以及推板緊固螺釘。推出機構按動力來源分為手動推出機構、機動推出機構、液壓推出機構、氣動推出機構；按模具結構分推桿推出機構、推板推出機構、推管推出機構、雙推出機構、二級推出機構、帶螺紋塑件的推出機構等。 制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環節，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則： 1） 盡可能使制品滯留在動模一側，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。 2） 防止制品變形或損壞，正確分析制品對型腔的粘附力大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模機構，使推出重心與脫模阻力中心相重合。 3） 力求良好的制品外觀，在選擇推出位置使，應盡量選擇制品的內部或對制品外觀影響不大的部位。 4） 機構合理可 +靠，運動靈活，制造方便，更換容易，推桿應具 有足夠的強度和剛度。 根據力平衡原理，列出平衡方程式： 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 19 式中： 為塑料對鋼的摩 擦系數，約為 p 為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑件 107內冷卻的塑件 107 所以 :經計算， A= 取 107 =45， 。 101 107( =因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。 由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機構本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波 動等等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個近似值。又： F=于是 b( 而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即： p 由此可得： p( 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 20 9. 溫控系統設計 在塑料注射成形中，注射模具不僅是塑料熔體的成形設備，還起著熱交換器的作用。模具溫度調節系統直接影響到制品的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成形工藝要求不同，對模具溫度的要求也不同。對于大多數要求較低模溫的塑料，僅設置模具的冷卻系統即可。但對于要求模溫超過 80C的塑料以及大型注射模具，均需要設置加熱裝置。 卻 系統 一般注射到模具內塑料溫度為 200塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在 60C 以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍 66等），因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進行冷卻。 00 260C、 40 60C。 卻介質 冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數大，成本 低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內部開設冷卻水道。 卻系統設計原則 冷卻水道的開受模具上鑲塊和頂出桿等零件幾何形狀的限制，必須根據模具的特點，靈活地設置冷卻裝置，其設計要點如下： 1) 盡量保證塑件收縮均勻，維