首件檢驗控制程序

一、目的

為了保證產品生產質量，在產品量產前對影響產品質量

的因素和首件產品實物質量進行驗證和確認，及早發現生產

過程中影響產品質量的因素，避免浮現批量性質量問題。

二、圍

合用所有新項目，新產品開辟設計，供方提供產品等

首件新產品驗證，設計、工藝變更后的首件檢驗以及每日批

量生產前首件驗證。

2.1在新開辟產品首次上線生產時的首件檢驗。

2.1.1新產品的部首檢。

2.1.2新產品交付顧客前的外部首件檢驗（顧客有要

求現場驗證的情況）。

2.1.3供應商（外包、外購）提供的新產品首件檢驗。

2.2因后續設計、工藝更改等變化導致先前首檢失效

的首件檢驗。

2.3在批量生產過程中（每一個生產班次開始加工的

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一個工件，或者加工過程中因換人、換料及換工裝、調整機

等改變工序條件后加工的第一個工件）的首件檢驗。

三、定義

3.1P-FAI（ProcessFirstArticleInspection）

即工序首檢，是對工序的制程因素及其結果的驗證。

3.2FAI（FirstArticleInspection）即首件檢

驗。是指按照技術文件的要求，對批量生產前的首個零（部

或者組）件進行全面的工序和成品檢查、考核，以確定零部

是否滿足技術要求，是否具備批量的、穩定的生產合格產品

的能力。

3.3產品創造過程外包：公司提供技術要求（技術協議、

圖紙等）、必要時提供零部件（或者原材料、半成品），要

供應商按技術要求進行相應工序加工的過程。

3.4外購：產品不是由組織（公司）設計的，通過選型

向外界直接購買。

（四）職責

4.1營銷部門（或者新產品項目組）

4.1.1負責對客戶提供技術資料、圖紙等外來文件的審

核、傳遞、歸檔。

4.1.2負責對客戶所提供的圖紙、驗收準則等存在分歧

的溝通協調處理。

4.1.3負責提供產品的所有圖紙、原材料清單、技術

標準、關鍵零部件清單等檢驗準則，編制部首件檢驗計劃。

4.1.4負責組織相關人員對供方提供的零部件新產品的

首件驗證及對產品創造過程外包的首件驗證，對其它新產品

的首樣驗證要求供方提供相關資料。

4.1.5負責發起并組織顧客現場驗證的首檢工作（顧客

有要求的情況），并為迎接外部首檢做工作安排，制定外部

首檢計劃。

4.1.6參預并推動和促進首檢工作。

4.1.7負責跟蹤產品交付后客戶使用情況，整理和傳遞

外部首檢不合格項，井組織落實外部首檢不合格項關閉。

4.1.8負責組織落實本部門首檢不合格項關閉。

4.2技術中心

4.2.1負責根據營銷部門（或者新產品項目組）下發的關

鍵工序，質量控制點，檢驗技術規等，編制質量控制計劃等。

4.2.2負責過程檢驗的跟蹤、檢驗記錄的匯總工作。

4.2.3負責檢驗人員、檢驗資源的配備和申請。

4.2.4負責新產品理化檢測工作。

4.2.5負責組織實施新產品的部首檢工作，負責首檢

產品結果的確認。

4.2.6負責整理和傳遞部首檢不合格項，并跟蹤不合格

項關閉情況；負責組織落實本部門首檢不合格項關閉。

4.3創造中心

4.3.1負責按照生產單位提供的物料需求計劃采購合格

原材料或者提供外協服務。

4.3.2負責組織相關人員對外購的產品的首樣驗證，對

其它新產品的首樣驗證要求外購方提供相關資料。

4.3.3負責編制生產作業計劃，準備自制新產品首檢樣

品、人員支持等。

4.3.4負責組織落實本部門首檢不合格項關閉。

4.4生產單元

4.4.1負責編制工藝文件，識別FAI的要求，并在工藝

文件中注明關鍵工序和質量控制點、方法。

4.4.2負責編制產品檢驗記錄并報技術中心品質保證部

備案。

4.4.3提供生產必須的相關作業指導書和生產設備的配

備Q

4.4.4負責生產資源的配備：包括生產人員的配備和申

請；生產前技術交底后工序培訓；產能所需設備、工裝夾具

的配備申請等。

4.4.5負責準備自制新產品首檢樣品、人員支持等。

4.4.6負責提供首檢產品的關鍵、特殊工序工藝驗證資

料；參預首檢工作。

4.4.7負責工序首檢（P-FAI）的組織及實施。

4.4.8負責組織落實本部門首檢不合格項關閉。

4.5綜合管理部

4.5.1負責人員的培訓組織協調與人力資源的配備。

4.5.2負責對首檢過程中各部門所暴露的流程問題的協

調處理，首件檢驗實施過程的督查工作。

4.5.3負責首檢過程中相關資料的提供（人員資質資料

等）。

4.5.4負責組織落實本部門首檢不合格項關閉。

4.6資產管理部

4.6.1負責工裝、新設備的配備申購、設備驗收，設備

維修保養等設備管理工作。

4.6.2負責組織落實本部門首檢不合格項關閉。

五、工作程序

5.1工序首檢（P-FAI）

5.1.1首件檢驗時機

1）每一個班組開始生產時。

2）所有工序第一個加工產品的成品。

3）生產中更換操作人員。

4）生產中對于生產工藝進行變更。

5）生產中更換設備、模具調整等的。

6）新產品第一次量產時的首件產品。

7）每一創造命令（定單）開始生產的首件產品。

8）更換原材料（如生產過程中材料變更等）。

5.1.2首件檢驗項目

a）圖號與工序流動卡是否符合。

b）材料、毛坯或者半成品和工序流動卡是否相符。

c）首件產品生產出來后的實際質量特征是否符合圖紙

或者技術文件所規定的要求

5.1.3首件檢驗程序

5.1.3.1三檢制：送檢的產品必須先由操作人員進行自

檢；再由班組長（人員由生產單元指定）進行互檢，最后由

檢查員專檢；工序中檢查員應按工序派工單要求產量的2%

進行工序抽檢（每班次抽檢數量不低于1件）。

5.1.3.2首件檢驗以操作者自檢及互檢為輔，車間檢查

員專檢為主。車間檢查員首檢后，在自檢記錄相應工序加蓋

首檢章確認，公司質量控制員不定期進行抽查。

5.1.3.3所有工序半成品的首件必須首檢合格后方可

生產。

5.1.3.4生產單元主管技術員應對首檢過程進行必要

的確認。

5.L3.5首件檢驗不合格的，需查明原因、采取措施，

排除故障后重新進行首件檢驗。

5.2首件檢驗（FAI）

5.2.1首件檢驗圍

a）新產品在工藝定型前的首件；

b）不連續的批生產，間隔一年后又恢復生產的首件；

C）設計圖紙發生重大更改后生產的首件；

d）工藝規程發生重大更改后生產的首件；

e）合同要求指定的首件。

5.2.2首件檢驗的容

a）首件生產所依據的技術、工藝文件是否正確、完整、

協調、有效，并能指導生產；

b）產品加工的工藝安排是否合理可行，適合批量生

產；

c）所用采購產品是否符合規定要求；

d）選用的所有設備能否滿足生產要求，生產環境是否

滿足生產要求；

e）生產操作人員是否具備相應的能力；

f）首件質量與其質量記錄是否相符，質量問題是否按

規定得到處理；

g）有顧客要求的工序是否經顧客簽署認可。

5.2.3檢驗流程

5.2.3.1為確保產品質量滿足顧客要求，必須對首件產

品按規定程序進行檢驗，不經首件檢驗的產品，不許成批生

產。

5.2.3.2營銷部門（或者新產品項目組）根據合同（定單）

中的產品，下達首件檢驗計劃，明確首檢時間節點，并規定

各部門提交各項文件資料提交時間節點，下發要求至相關部

門，以便各部門按進度開展工作，營銷部門(或者新產品項

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組)對各部門的首檢準備工作進度進行跟蹤。如果有變動，

及時調整并通知相關部門。

5.2.3.3生產單元按照技術人員指定的工藝流程進行加

工調試，組織生產，生產單元檢查員按5.1要求進行工序首

檢。

5.2.3.4生產單元主管技術人員在生產人員加工調試

時，應根據各相關檢驗依據文件或者樣品，并從旁協助，同

就外觀等易于判定之特性予以確認。

5.2.3.5生產班組認定生產的產品符合要求后，將該首

件交生產單元檢查員進一步檢驗。生產單元檢查員依據檢驗

文件、規，對首件進行全面的檢查，產品檢驗合格后應提交

公司檢查員進行確認，首檢檢驗記錄經品質保證部產品主管

確認后，傳遞至營銷部門技術員，作為首檢確認資料并保存。

5.2.3.6在首件產品檢驗時，發現產品不能滿足技術、

質量、客戶的要求時，則作為不合格品處理，并依據不合格

品控制程序執行，進行原因分析并制定措施，加以改善后，

需重新作首件確認。

5.2.3.6營銷部技術人員應全程跟蹤首件產品試制工

作，在確認時應填寫《產品首件檢驗(FAI)確認報告》，經

營銷部門領導批準，技術中心、創造中心、生產單元領導會

簽后，方可進入批量生產。

六、記錄

產品首件檢驗(FAI)確認報告

產品首件檢驗(FAI)確認報告

項目名稱項目編號

產品名稱產品圖號

首件數量確認時間

序號檢驗項目確認結果檢查員主管人員備注

1□YesnNo

2□YesnNo

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