目錄

第一節:ISO9000系列標識的認識

1.ISO9(X)()系列標準的頒布

2.為什幺要實施IS09000

第二節:QC基本知識

1.常見的有關質量英文縮寫

2.基本概念

3.測量與檢測

4.質量檢驗

第三節：壓鑄件缺陷,產生原因及防止方法

1.壓鑄件QC檢驗要求

2.壓鑄件的缺陷產生原因及防止方法

第四節：噴涂件產品常用的檢(實)驗方法

第五節：五金產品基本知識

1.沖裁件的尺寸精度

2.沖裁件外形與孔尺寸公差

3.沖裁件孔中心距的公差

4,孔中距與邊緣距離的公差

5.沖裁件的自由角度公差

6.金屬彎曲件的直線公差值

7.金屬彎曲件的角度公差

8.拉深件內形或外形的直徑公差

9,拉深件的高度公差

第六節：電木件涂層技術條件

第七節：鋁制品作業指導書

第八節：測量技術

第一節ISO9000系列標準的認識

一、IS09000系列標準的頒布

ISO是國際標準化組織(TheInternationalOrganizationForStandardization)的英文縮寫，該組織于1947年成立,

總部在日內瓦.

ISO9000系歹U(ISO9000Series)標準是國際標準化組織質量管理和質量保音正技術委員會(TC76)于1987年頒布

的質量管理和質量保言正系列標準，它包括以下六個基本標準：

ISO8402:術語、(詞匯)

ISO9000:質量管理和質量保^標準一一選擇和使用指南

ISO9001:質量管理和質量體系一一設計/開發，生產，安裝和服務的質量保IE模式

ISO9002:質量體系一一生產，安裝和服務的質量保前:模式

ISO9003:質量體系——最終檢驗和試驗的質量保1正模式

ISO9(X)4:質量管理和質量系要素指南

該系列標準已于1994年進行第一次修訂,形成了1994年版本新標準

目前,ISO"C176正在致力于第二次修訂工作，預計下次修訂后的標準在形式和內容會有很大的變化，更符合使用

者的需要.

二、為什幺要實施ISO-9000?

1.對質量體系來說，按ISO-9000要求建立和實施的質量體系具有如優勢:

(1)提高產品設計質量

(2)改進產品質量

(3)減少返工和投訴

(4)有效利用人，機械和材料，提高生產效率

(5)減少生產和環境故障

(6)提高職工的質量意識，建立企業文化

(7)增強用戶的信心

(8)提高企業形象

2.對組織來說，實施ISO9000,建立和執行相應質量體系的組織,有如下優勢:

⑴提高管理水平

⑵符合市場要求

⑶滿足有關當法律，法令的要求

⑷保^企業利益

第二節:QC基本知識

一.常見的有關質量的英文縮寫.

QC-質量控制ISO-一國際標注化組織

QA--質量保SETQM--全面質量管理

IQC….來料質量控制LAB一產品實(試)驗室

LQC--生產過程質量控制MAJ——主要(嚴重)缺陷

FQC--最終成品質量控制MIN一次要(輕微)缺陷

CR-一一危險缺陷

二基本概念

1.質量控制(Q.C)：為保lit和提高產品質量進行的質量調查，研究，組織，協調，控制，信息反饋改進等

各項工作的總稱.

2.質量：指產品或服務，滿足規定或潛在需要的特征和特性的總和.

3.測量與檢測：

測量設備:是進行測量所必須的測量儀器.測量標準，標準物質，輔助裝置的規程，

包括測試檢驗及核對過程中所使用的測量設備.

(1).常用長度測量工具：游標卡尺.深度卡尺.內徑千分尺.外徑千分尺.內徑百分表.標準塞棒.

(2).其他專用精密測量工具和儀器：螺紋規.專用塞棒.塞尺.油層厚度測試儀.高度測試儀.天平.量杯.

壓力器.

4.影響測量誤差之因素：

'1.力度

1.測量方法(人因)2.測量位置

3.操作方法(略)

2.測量工具(物因)：檢測工具經專業人員判斷合格后方能使用.

三：質量檢驗：

1.生產檢驗：

(1).質量檢驗:就是借某種手段或方法，測定產品的質量特性，然后把測定結果同規

定的質量標準比較，符合標準則判定為合格,偏離標準則判定為不合格.

檢驗必須明確產品的質量標準和規定測試產品的方法和手段.

(2).質量檢驗的種類：

檢驗工作一般可分為進貨檢驗，工序檢驗和成品檢驗,.

a.進貨檢驗：為了確保外購原材料，外購件和外協件的質量，貨物在入庫或投產之前，

必須按規定標準進行認真的驗收檢驗.

b.工序檢驗：工序檢驗是指在加工過程中對產品所進行的檢驗，其目的.

在于保^不合格的產品不流入下道工序，工序檢驗一般采用“三檢制”.

即自檢，互檢和專檢的方法進行.

自檢就是操作者對自已加工的產品質量進行的“自我把關”檢驗.

互檢就是下道工序對上道工序加工產品的交接檢驗或本操作者之間加工產品的

互相檢驗，其目的是起到相互監督.及時發現或預防質量問題發生，有利于及時改進.

專檢：是由專職人員進行的檢驗，在“三檢”中處于主導地位.

c.成品檢驗:也稱最終檢驗.一般是由企業專職機構對產品質量進行的檢驗.

2.質量檢驗的方式.

(1).質量檢驗的數量劃分，可分為：

全數檢驗：對批量中所有產品逐個進行檢驗，區分產品為合格品與不合格品.

抽樣檢驗：是按照預先制定的抽樣方案.從批中隨機抽取部分產品(樣品)

間按簡單隨機抽樣法抽取第一個樣品，往后每隔[N/n]-l個單位產品抽取一個一直抽到第n個，這種抽樣

方法稱為系統隨機抽樣.

(7).分層隨機抽樣.

圳果一批產品是由質量有較明顯差異的若干部分組成，則可以分成若干個層，然后各層在整批中所占

的比例，分別在各層內抽取單位產品，這種抽樣法稱為分層按比例隨機抽樣.

(8).分段隨機抽樣

如果單位產品己被包裝在箱中或盒中，這時從一批產品中抽取n個樣品，分兩段抽樣第一段抽樣以包

裝單位作為基本單元先隨便抽取R個箱，第二段再從抽出的每個箱中隨機抽取M個單位產品，集中在一起

組成樣本,R與M必須滿足RXM二n.但分段抽樣的代表性要比簡單隨機抽樣差.

四.本公司依MIL-STD-105E抽樣標準(美國軍用抽樣標準)普通II級正常檢查一次抽樣方案.

本公司來料，工序時間及最終成品抽檢時，其AQL值選擇為：

限于危險問題.....選取0.01

限于嚴重問題-----選取1.0

限于輕微問題-----選取2.5

MIL-STD-105E使用方法(略).

第三節：壓鑄件QC檢驗的要求

一、壓鑄、噴涂常識：

1.壓鑄件QC檢驗的要求

a.首件產品的檢驗：對新模，改修模長時間末使用的模具，經常出現質量不穩定的模具，首件產品要進行

檢測.

b.按規定要求進行抽樣檢查.

c.對產品進行外觀、功能、包裝及安全性試驗，并出簽定結果.

d.真實、準確地填寫首件產品檢驗報告.

e.QA主管確認.

2.E常檢查

a.巡檢--定時巡查生產情況，發現問題及時解決.

b.抽檢一按抽樣計劃對產品進行抽樣檢查.

c.QC報表的填寫：真實、準確、完整，完成后交部門主管簽名確認.

3.質量問題的處理.

a.一般質量問題，及時反饋給生產部門負責人及相關人員，做出改善.

b.重大問題，以“異常處理單”的形式反饋給相應生產部門，并會同生產部門，工程技術員共同研究

解決.

4.鋁制品常見的外觀缺陷.

壓鑄部：泠紋、缺料、裂紋、起泡、斷型芯、粘模、縮孔、氣孔、拉傷、

模具損傷、孔位規格.

b.披峰部：磨壞、披峰、鉆壞、擦傷、崩傷、切壞、壓鑄部產品缺陷失漏.

C.噴油部：拋花、拋光黑點、離油、少油、脫油、刮傷、碰傷、多油、色澤、爆油、披峰部產品缺陷

失漏.

5.壓鑄件的缺陷特征、產生原因、防止方法(見附表1.2)

二、過程控制

過程是將輸入轉化為輸出的一組彼此相關的資源和活動.建立質量(保1正)體系時要明確其過程，并通過每

一個過程的控制，實施對產品質量的控制.

1.過程控制中應注意的事項.

(1).確定影響產品生產，安裝的過程，制定并執行文體化的程序以便通過程控制保SE產品質量.

(2).對過程進行策劃，形成控制過程，保^質量的組織和技術措施.

(3)選定和運用適當的過程控制技術,包括制定過程控制流程圖，規定自檢要求，點檢要求，選擇合適的統

計技術等.

2.檢驗和試驗狀態

為了確保規定的檢驗和實驗得以實施，應建立可靠的標識方法，以便正確判定是否檢驗或者已經檢驗而且

合格或者已經檢驗等待作出決定，或者已經檢驗但被拒收等.

檢驗和試驗狀態有四種：

(1)驗.后合格.

(2)驗.后不合格.

(3)驗.后待處理.

(4)待.驗.

應對檢驗和試驗狀態不同的產品分別放置以防止混淆，誤用不合格品.

區分檢驗和試驗狀態的方法有多種：如：

標識，印章，標簽，標牌，履歷卡，檢驗記錄放置地點等.

3.不合格品的控制措施.

對原材料，生產/施工中的在制品，半成品或成品進行控制，有如下事項規定：

⑴.發現問題.

(2).鑒別出不合格品并標識，隔離.

(3).將不合格情況作出書面記錄.

(4).評價不合格性質和嚴重程度，提出處理方案.

(5).確定處置立法并加以記錄.

(6).通知有關部門和班組負責人.

4.預防措施.

為了防止潛在的不合格，缺陷或其他不希望情況的發生.消除其原因所采取的措施.采取措施的信息，主

要來源于影響產品質量的過程作牝讓步、審核結果，質量記錄，服務報告和顧客意見.為了便于理解.將不合格

品控制與糾正措施區別列表如下：

不合格品的控制糾正（預防）措施

對象不合格品不合格（產品、項目）

目的防止因疏忽誤用不合采取措施.消除產生不合格品的原

格品因，防止再發生.

標識，隔離，評審處置調查產生不合格品原因，根據原因采

方法（返工，讓步接受，降取措施，驗SE糾正措施效果作必要的

級改作它用或拒收.）永久性更改.

三、壓鑄件的缺陷，產生原因及防止方法

名稱特征及檢查方法產生原因防止方法

1.首先進入型腔的金屬液形

成一個極薄的而又不完全

的金屬層后,被后來的金屬

流1.提高模溫

外觀檢查,鑄件表面上有與金屬液所彌補而留下的痕跡

痕2.調整內澆道裁面積或位置

液流動方向一致的條紋，有明顯2模溫過低

及3.3澆道截面積過小及位置3.調整內澆道速度及壓力

可見的與金屬基本顏色不一樣

花4,適當地選用涂料及調整用

無方向性的紋路，無發展趨勢不當產生噴濺

紋4.作用于金屬液上的壓力不量

足

5.花紋：涂料用量過多

外觀檢查：1.壓鑄模型腔表面龜裂1,正確選彩壓鑄模材料及

壓鑄件表面上有網狀發絲一樣2,壓鑄模材技不當或熱處理工熱處理工藝

網藝不正確澆注溫度不宜過高尤其

凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數2

狀3,壓鑄模冷熱溫差變化太大是高熔點合金

增加而不斷擴大和延伸

毛4,澆注溫度過高3,模具預熱要充分

翅5.壓鑄預熱不足4,壓鑄模要定期或壓鑄一

6.型腔表面粗糙定次數扣退火，打磨成型

7,壓鑄模壁薄或有尖角部分表面

外觀檢查或全相檢查:合金晶粒

粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰1.合金過熱太大或保溫時間達1.合金不宜過熱

長2.提高模具溫度，降低澆注

脆碎

2.激烈過冷，結晶過細溫度

性

3.鋁合金含有鋅鐵等雜質太多3.嚴格控制合金成分在允

4.鋁合金中含銅超出規定范圍許的范圍內

在鑄件上由于應力或外力而產生

的裂紋

1.鋅合金鑄件的裂紋1.合金材料的配比要注間雜

(0鋅合金中有害雜質鉛，錫，鐵和質含量不要超過起點要求

外觀檢查:將鑄件放在堿性溶液鎘的含量超過了規定范圍2,調整好開模時間

中，裂紋處呈暗灰色⑵鑄件從壓鑄模中取出過遲3.要使推桿受力均勻

金屬基體的破壞與裂開呈直線⑶型芯的抽出或推出受力不均4.改變壁厚不均勻性

或波浪形，紋路狹小而長,在外力(4)鑄件的厚薄相接處轉變劇烈

⑸熔煉溫度過高

裂作用下有發展趨向

2.鋁合金鑄件的裂紋

紋裂紋有穿透和不穿透兩種

(1)合金中鐵含量過高或硅含量

(1)正確控制合金成分,在某些

過低

情況下，可在合金中加純鋁

⑵合金中有害雜質的含量過高,

淀以降低合金以提高硅含量

降低了合金的可塑性

⑵提高模具溫度

⑶鋁硅合金:鋁硅銅合金含鋅或

⑶改變鑄件結構

含銅量過高，鋁鎂俁金中含鎂

(4)調整抽芯機構或使推桿受

量過多

力均勻

⑷鑄件壁厚有劇烈變化之處

⑸留時間過長

(6)頂出時受力不均

1.合金中加純鎂以降低硅含

量

3.鎂合金鑄件的裂紋

2.模具溫度要控制在要求的

(1)合金中鋁硅含量高

范圍內

⑵模具溫度低

3.改進鑄件結構消除厚薄變

⑶鑄合作制壁厚薄變化劇烈

化較大的截面

(4)頂出和抽芯受力不均勻

4,調整好型芯和推桿,使之受

力均衡

4.銅合金鑄件的裂紋1,保^合金的化學成分

⑴黃銅中鋅的含量過高(冷裂)或合金元素取其下限，硅黃銅在配

過低(熱裂)制時，硅和鋅的含量不能同時取

⑵硅黃銅中硅的含量高上限

⑶開模時間晚，特別是型芯多的2.提高模具溫度

鑄件3,適當控制調整開模時間

縮縮孔是壓鑄件在冷凝過程中，內部1.改變鑄件結構消除金屬積

補償不足而造成的孔穴聚及截面變化之處

孔解剖外觀檢查或探傷檢查:縮孔

1.澆注溫度過高2.在可能條件下降低澆注溫

縮表面呈暗色并不光滑，形狀不規

2,壓射比壓低度

松則的孔洞，大而集中的為縮孔，小

3.鑄件在結構上有金屬積聚的3,提高壓射比壓

而松散的縮松

部位和截面變化劇烈4,適當改善澆注系統,使壓力

4.內澆道較小更好的傳遞

名稱特征及檢查方法產生原因防止方法

1,合金液導入方向不合理或金屈

液流動速度太高，產生噴射;過早

氣使用干燥而干凈的爐料

堵住排氣道或正面沖擊型壁而形1.

孔不使合金過熱并委好排氣

成漩泯包住空氣.這種氣孔多產生2.

解剖后外觀3.改善金屬導入方向

于排氣不良或深腔處

檢查或探傷檢查：氣孔4,降低壓射速度

2.由于爐料不干凈或溶煉溫度過

具有光滑的表面，形狀5.在保IE填充良好的情況下,盡可能

高,使金屬液中較多的氣體沒除

呈圓形或橢圓增大內澆道截面積

凈,在凝固時析出

6.排氣槽部位要設置合理并有足夠

3,涂料發氣量大或使用過多在澆

大的排氣能力

注前未澆凈，使氣體卷入鑄件.這

種氣孔多呈暗灰色表面

外觀檢查：1.兩股金屬流相互對接，但未完全

壓鑄件表面有明顯的,熔合而又無夾雜存在其間,兩股金1,適當提高澆注溫度

不規則的，下陷線性紋屬結合力很薄弱2.提高壓射比壓縮短填充時間

冷路（有穿透與不穿透兩2,澆注溫度或壓鑄溫度偏低3.提高壓射速度同時加工內澆口截

隔種）形狀細小而狹長,有3,選擇合金不當，流動性差面積

時交接邊緣光滑，在外4,澆道位置不對或流路過長4.改善排氣，填充條件

力作用下有斷開的可5.填充速度低5.正確先用合金，提高合金流動性

能6,壓射比壓低

1.鑄造時不要把合金液表面的氧化

物舀入勺內

1,非金屬硬度：2.清除鐵材期表面的氧化物后，再上

⑴混入了合金液表面的氧化物涂料

3.消除勺子等工具上的氧化物

4.使用與鋁不產生反應的涂料

1.要使用不和鋁合金發生反應的耐

⑵混入了合金液同耐火磚產生反

火磚和灰漿:例如氧億物鋁質磚

應的混合物

2.定期更換爐襯磚

機械加工過程或加工⑶混入了合金液與涂料的反應生

應該用與鋁合金不發生反應的涂料

后外觀檢查或全相檢成物

硬

查:鑄件上有硬度高于1.在鋁合金中含有Mn,Fe等元素時應

金屬基體的細小質點（4）產生了復合化物如由Ai,勿使偏析，并保持清潔

或塊狀物使刀具磨損Mn,Fe,Si,組成的化合物2.用干燥的去氣劑，但鋁合金含鎂時

點嚴重，加工后常常顯示要注意補償

出不同的亮度⑸游離硅混物

1）鋁硅合金含Si高1.鋁合金含Cu,Fe多時，含Si量降到

2）游離硅存在,或鋁硅合金含1（）.5%以下

Si量高于11.6%,且Cu,Fe含量2.適當提高澆注溫度，避免Si析出

亦高

1.加強管理，嚴防回收料混入異種材

（6）其他夾雜物

料

1）金屬料不純,含有其他異物

2.回收料示要粘上油，砂，塵土等物

2）金屬料附油污

3.清理凈用煙，熔煉工具上面的鐵銹

3）工具清理不凈

及氧化物

1.熔煉鋁硅合金時，不要使用硅元素

粉末

2.金屬性硬點2.調整合金成分時，不要直接加入硅

⑴混入了未溶解的硅元素原料元素必須采用中間合金

3.熔煉溫度要高，時間要長使其充分

溶解

1.縮小鑄造溫度波動范團，使之經常

保持熔融狀態

⑵混合了促進初生在結晶生長的2.加冷料時要防止俁金錠塊使合金

原料凝固

3,盡量減少促進初晶硅易于生長的

成分

1.減少溫度波動范團，不使合金液的

溫度過高或過低

2.控制合金成份雜質含量的同時，注

⑶混入了生成金屬間化合物結晶

意勿使增加雜質

物質

3,對能產生金屬間化合物的材料要

在高溫下熔煉，為防止雜質增加，應

一點一點的少量加入

1.合金量液澆入壓室后，應立即壓射

3,偏析性硬點填充

由于急冷組織密化，使容易偏析的成2.盡可能不含有Ca,Mg,Na等易引急

分析出成為硬點冷效應的合金成分.Ca應控制在

0.05%以下

第四節：噴涂件產品的常用檢（實）驗方法

1.放大鏡實驗：用放大鏡觀察油的涂層.

2.厚度實驗：用厚度檢測儀測涂層的厚度.（詳見厚度計操作指導說明書）.

3.耐磨性試驗：用白棉布放入MEK（甲苯）水中浸透后，取出擰干,用力在涂層表面同一位置來回擦試30~50次,

不能有脫油現象.

4.密著性試驗.

用刮刀在涂層表面1cm的范圍內劃成10義10mm小方格，用3cm的膠紙貼于方格表面，并使膠紙充分的

附在方格表面10?30秒鐘.用力將膠紙撕下.連續三次，檢查小方格內涂層脫落程度，除客戶特別規定外，

一般要求不超過10%.

5.鉛筆試驗.

用2H鉛筆削尖，使鉛筆與涂層表面旋轉45°,用均勻的力在涂層表面上向前向后劃4條1cm長的線段,

每劃一條線段，則將鉛筆旋轉90°保持筆尖鋒利，檢查表面涂層有無劃傷，將噴涂件加熱到200°。后，熱能

下用H鉛筆重復上述試驗.

6.鹽水試驗：

配制適量的5%的鹽水，將噴涂件完全浸入鹽水中，浸泡24小時，取出檢查表面是否有異常現象.

7.耐酸性試驗：制適量的5%的HS）溶液，將噴涂件完全浸入琉酸溶液中.浸泡24小時.取出檢查表層是否有

異常現象.

8.耐堿性試驗：配制適量的5%的NMX）3水溶液.將噴件完全浸入碳酸鈉溶液中，浸泡24小時，取出檢查產品表

層是否有異常現象.

9.耐洗劑性試驗將適量的20%的食用中性洗滌劑加熱到95℃將噴涂件放入洗劑中.在95℃保溫浸泡2小

時，取出檢查涂層表面是否有異常現象.

10.耐油性試驗.

II.耐熱水性試驗.

12.溫度試驗.

13.火燒試驗.

第五節：五金件產品基本知識

在冷沖壓生產中，利用普通沖裁工藝沖出的工件,尺寸精度一般可達到IT10-IT14級左右，一般落料件尺

寸精度不高于精度不高于IT10級押孔尺寸精度不高于IT9級，采用精密沖裁時，沖裁精度可達到IT6?IT9

級左右.

表1-1為普沖裁工藝達到的沖裁件尺寸精密(公差等級)可供設計時參考.一般說來,沖裁件外形尺寸與內

孔尺寸公差以及中距和孔距的尺寸公差與材料厚度有關.設計時，具體數值可從表

4-5?表一中選取.

表1-1:沖裁件尺寸精度(IT)(mm)

表1-2沖裁件外形與內孔尺寸公差(mm)

普通精度高級精度

材料厚度

工件尺寸(mm)

(mm)

<1010?5050?150150?300<1010?5050?150150-300

0.080.10.140.0250.030.05

U0?乙??U0?J4-020.08

0.050.080.120.020.040.08

0.120.160.220.030.040.06

0.5-1-0.3-0.10

0.050.080.120.020.040.08

_0.18__0.22__0.30_0.04__0.06__0.08

1-2~0.5-0.12

0.060.100.160.030.060.10

0.240.280.400.060.080.10

2~4_0.7_0.15

一一一一一一一

0.080.120.200.04"0.08-0.12

_0.30__0.35__0.50_0.10__0.12__0.15

4?6—1.0-0.20

0.100.150.250.060.100.15

注：1.分子為外形公差，分母為內孔公差

2.普通精度的工件采用IT7級精密度沖裁模,高級精度的工件采用IT6級精度

以上的高級沖裁模，并應采取措施避免熱處理

表1-3沖裁孔中心距的公差(mm)

普通沖孔精度高級沖孔精度

材料厚度

公穗尺寸L公耦尺寸L

(mm)

<5050?150150?300<5050?150150?300

<1±0.1±0.15±0.20±0.03±0.05±0.08

1?2±0.12±0.20±0.30±0.04±0.06±0.10

2?4±0.15±0.25±0.35±0.06±0.08±0.12

4?6±0.20±0.30±0.40±0.08±0.10±0.15

注：變用本表數值口寺，所指的孔鷹同峙，中出

表1-4孔中心距與邊緣距離的公差(mm)

b±Ab

十A十

A

十

A4

b±Ab

材料厚度尺寸b

(mm)皂50>50?120>120-220>220?360

<2±0.2±0.3±0.5±0.7

工2?4±0.3±0.5±0.6±0.8

>4±0.4士0.5±0.8±1.0

注：本表適用于落料后才進行沖孔的情況

表1?5沖裁件的自由角度公差

(例)沖制如上圖所示的工件,其短邊長度為

20-12

L=____=9

則。的公差森為±2°30,

Q的短邊長度L(mm)

精度>3>6?>10>18?>30>50>80>120>180>260>360

1?3

等級?610?1830?50?80?120?180?260?360?500

極限偏差土

22°30'2°1°30'1°15,1°50°40°30,25，20,15,12,

34°3°2°30'2°1°301°15'1°50°40°30'25,20,

注:IT7級精度為般,IT6級精度為較高精度

表1?6金屬彎曲件的直線尺寸公差值

材料厚尺寸B尺寸A

0>18>30>50>80>120>180>260>360

?18?30?50?80?12()?180?260?36()?50()

精度等級(GB)

至100IT12

>100?200

三1IT13

>200?400

>400?700IT14

^100

IT13

>100-200

>1?3

>200-/1(X)

IT14

>400?700

三100

IT14

>100-200

>3?6

>200?400

IT16

>400-700

注：直線尺寸差不包括角度公差在內.

表1?7金屬彎曲件的角度公差

角短邊的非配合的最小的角短邊的非配合的角度最小的

長度L角度偏差角度偏差長度L偏差角度偏差

(mm)/Q/a(mm)/aNa

±4-/±1457

至1±7/0.25±470.14>6-10

0.84?1.400.37?0.61

±67±37±37±1,307

>1?3>10-18

0.21-0.630.11-0.321.05?1.890.52?0.94

士5?/±27±Z307±r/

>3?6>18?30

0.53?1.050.21?0.421.57?2.620.63?1.00

±27±457±307±157

>30?50>260?360

2.09?3.490.79-1.314.54?6.282.72?3.15

±1307±307±257±127

>53?80>360?500

2.62?4.190.88?1.405.23-7.272.52?3.50

±1/±257±227±107

>80-120>500?630

2.79?4.181.61?1.746.40?8.062.91?3.67

±507±207±207±97

>123-180>630?800

3.49?5.421.4()?2.1()7.33?9.313.3()?4.2()

士407±187±207±87

>183-260>800-1000

4.19-6.051.89?2.729.31?11.63.72?4.65

注：橫線下部數據為因角度偏差引起的直邊偏差(mm),其公差值為正，負偏差之和.

表1-8拉深件內形或外形的直徑公差

拉深件直徑d

材料厚度

至50>50?100>100??0()

<1±0.2±0.3±0.4

>1-1.5±0.3±0.4±0.5

>1.5?2±0.4±0.5±0.6

〉2?3±0.5±0.6±0.7

>3?4±0.6±0.7±0.8

>4?5±0.7±0.8±1.0

>5?6±0.8±1.0±1.2

沖壓件的表面粗糙度

普通沖裁件的斷面表面粗糙度一般可達到R025?12.5以下.

其表面粗糙度與材料厚度有關，材料越厚，則粗糙度的等級越低.如當材料厚度tWmm時，粗糙度可達R06.3?

3.2左右，而當T>4.5MM時，表面粗糙度只達R.100?50左右對于精密沖裁件，斷面粗糙度可達R,,3.2?2.0;

而冷擠壓件最高可達到R..0.20-G.10以匕因此，在設計沖壓件時，可根據不同沖裁方式和材料厚度，選擇合

適的表面粗糙度等級.

表1-9拉深件的高度公差（mm）

拉深件曷度H

材料至18>18?30>30?50>50?80>80-120

厚度

不帶帶凸不帶帶凸不帶帶凸不帶帶凸不帶帶凸

凸緣緣的凸緣緣的凸緣緣的凸緣緣的凸緣緣的

二1±0.5±0.3±0.6