建筑工程常見質量問題防治手冊1 1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 8 9 4.4沉樁深度達不到設計要求 4.5沉樁樁位偏差過大 20 22 23 24 25 26 27 28 297.1導墻破壞或變形、槽壁坍塌、槽段彎曲 297.2鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮 307.3混凝土澆筑時導管進泥/卡管 32 337.6泥漿質量控制不到位 347.7兩墻合一接頭夾渣、滲水 352 36 368.2樁標高偏差、樁位偏差 37 38 39 40 41 43 44 45 46 46 47 48 484.墊層厚度過薄。 48 50 51 52 53 54 54 55 57 59 60 61 61 62 63 64 65 66 66 67 68 68 69 70 71 72 733 74 75 76 77 78 78 79 79 80 81 82 83 84 85 863.1卷材空鼓、空氣未排出 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 95 96 975.1膠粘劑涂刷不均勻 97 99 99 7.1蜂窩、麻面、孔洞滲漏 7.8永久伸縮縫位置滲漏水 8.1埋入式止水鋼板轉角、搭接位置滲漏 48.2澆筑過程中橡膠止水帶偏移 8.3澆筑前未將垃圾清除 8.4地下室連通口沉降橡膠止水帶開裂 8.5屋面變形縫處理不當 9.2不同施工段交接處防水材料保護不到位 2.3企口、滴水線位置的早拆頂托頭未深化 2.4采用免抹灰未對砌塊厚度做深化 2.5鋁模、木模結合部位未考慮拆卸 3.1二次結構設置在不便施工的部位 3.5后澆帶未考慮單獨設置 53.7邊梁部位未與架體相連 3.8大梁位置立桿數量、間距未按方案實施 3.9未對頂板標高進行復核 3.12頂托伸出長度過長 3.14涉水部位未使用止水螺桿 3.16模板未按要求起拱 4.1深化設計不到位，預留孔洞遺漏或偏位 5.1止水鋼板安裝不牢固 5.2筒體無可靠的操作平臺 5.3采光井支模架無卸載層 5.4放線洞等洞口支模隨意 8.2最終強度不滿足設計要求 8.4冬期施工無溫度控制措施 6 200 2013.1尺寸外形偏差缺陷 2014.ALC輕質隔墻 2024.1ALC板粘結砂漿不合格 202 203 2044.4ALC板接茬裂縫 205 2064.6ALC板接茬粘結砂漿不密實 207 2105.1有水房間混凝土擋水坎根部未鑿毛 2105.2植筋孔偏位或清理不到位 2115.3植筋拉拔不符合要求 2125.4構、圈梁混凝土澆筑不密實 2135.5拉結筋未通長設置或設置不合理 2145.6混凝土壓頂伸入兩側墻體長度不足、坡度不合理 2155.7過梁深入兩側墻體長度不足、過梁下撓 216 217 2186.1機電配管開槽時隨意性比較大 218 2196.3機電修補質量較差 220 221 221 2227 223 224 225 226 227 228 229 230 231 2322.1石膏砂漿強度與設計不符 2322.2石膏砂漿細度不符合要求 233 234 235 236 236 2373.3抹灰面隨意開槽、打鑿 238 239 239 240 241 241 242 243 244 245 246 247 247 248 249 250 251 251 252 253 254 255 256 256 257 2588 2595.5地板條規格寬窄不一，企口榫太松 260 261 261 262 263 264 265 265 267 2692.4墻面分格縫不順直 2702.5墻面陰陽角不順直 271 273 2755.1管道井、電纜井、地下室頂棚等部位未先行涂飾 2755.2乳膠漆涂料同溶劑型涂料一起施工 2765.3底漆未徹底干透就介入面漆 277 278 278 279 280 281 281 282 283 284 285 285 287 2882.4線條不順直、面層不平整 289 290 291 2923.1板材變形、板材尺寸、顏色存在偏差 292 293 2943.4板材之間不連續、與墻體有縫隙 295 296 9 297 297 298 299 300 301 302 303 303 304 305 3062.5錨栓入墻長度不足（錨栓固定不牢） 3072.6錨栓間距過大，每平米（每塊板）數量 308 3092.8完成面分隔縫設置不到位 310 311 312 3123.1保溫墻面基層處理不到位 3133.2墻面漿料粘接強度不足 3143.3漿料凝結時間不足 315 316 316 316 318 319 320 321 3213.2坡度不符合要求或表面不平整 3223.3分隔縫設置不順直，偏位 323 324 325 3264.1采用大型機械回填 326 3274.3管道直接敷設在回填土上 328 3295.1反邊未隨主體一次性澆筑，或澆筑高度不足 329 3305.3女兒墻抹灰未設置豎向分隔縫 3315.4反坎高度不滿足要求 3325.5女兒墻壓頂未按要求進行找坡 333 334 3355.8伸縮縫處理不正確 336 337 337 337 338 339 340 341 342 3432.1水泵進出口處的配管和閥門不設固 3432.2管道支(吊架)及支墩安裝不合格 345 346 3472.6排水管伸縮節的安裝不符合要求 348 349 3493.2管道穿樓板或墻體處未設置套管 350 3513.4風管穿越防火墻體的處理不符合要求 352 354 3554.1線纜規格混用導致功能缺陷 3554.2終端電阻遺漏，影響信號傳輸 3564.3兼容性問題導致功能缺陷 357 358 358 358 359 360 361 3622.1焊接臨時碼板、生命線立柱及切割吊耳等損傷 362 3632.3校正后鋼柱、鋼梁對接錯口偏大或坡口 3642.4安裝時隨意切割鋼構件，導致切口處缺 365 366 366 3673.3高強螺栓絲扣漏絲不符合要求 368 369 370 3704.2未按要求設置引熄弧板 371 372 373 374 3755.1鋼梁上搭接長度不符合要求 3755.2栓釘焊接前未與鋼梁點焊牢固或斷開處未加焊端頭鋼筋 3765.3桁架樓承板接口處、壓型鋼板搭接處、封口板處不嚴密 3775.4鋼筋桁架樓承板鋼筋桁架或其波峰波谷不呈直線 379 3805.6栓釘焊接時擊穿壓型鋼板或者成型不順直 3815.7栓釘焊接質量不符合要求 382 3836.1鋼構件表面返銹 383 384 385 386 3877.1金屬屋面屋脊蓋板搭接長度不足 3877.2金屬屋面檐口外探長度不一致問題 3887.3金屬滑動屋面系統的山墻采用無滑動固定 3897.4金屬滑動屋面中滑動支架的滑片位置擺放錯誤 3907.5女兒墻頂收邊件坡度不足 3917.6金屬壓型板屋面板材搭接順序錯誤 3927.7金屬壓型板墻面洞口收邊件搭接順序錯誤 3937.8金屬壓型板墻面磚墻處泛水收邊不 394 397 397 398 399 4001.5帶門洞預制外墻槽鋼加固做法不合 401 402 403 404 405 406 407 407 408 409 410 411 412 4133.5疊合板運輸/現場堆放不符合要求 4154.1預制混凝土夾心保溫外墻板與結構連接部位滲漏 415 4164.3預制混凝土陽臺與現澆結構連接部位滲漏 417 418 418 418 419 420 421 422 4222.2預埋螺桿套管位置遇邊梁預留預埋尺寸不 423 4242.4工字鋼安裝存在下饒、上翹、扭曲現象 4262.5端頭板與工字鋼焊接不飽滿，強度不足 427 428 4292.9預埋螺桿套管位置與裝飾線條沖突處理 4312.10混凝土強度不足時懸挑工字鋼 432 4332.12懸挑工字鋼端頭板尺寸及錨栓孔間距 434 4353.1工字鋼錨固在陽臺梁部位 435 436 4373.4加長型側壁懸挑工字鋼下撓 4383.5未設拉桿時側壁懸挑工字鋼下撓 4391在基坑開挖過程中或開挖后，局部邊坡發生塌方、滑坡1.預防措施1.1當采取降低地下水位的輔助技術時，要保證措施的質量，加強平時使用期的維護、保養，使降低后的水位始終控制在要求的范圍內。1.2做好地面排水，避免在影響邊坡穩定的范圍內積水，以致降低土體的抗剪強度。1.3地面棄土須堆載時，棄土堆的坡腳至挖方基坑上邊緣的距離，應根據基坑開挖深度、邊坡的坡度和土的性質計算確定，并應明確堆土范圍、堆載量和堆土高度。1.4土方的開挖應自上而下、由內向外、分段分層、依次進行，并邊開挖邊作成一定的坡勢，以利于坑內泄水，禁止先挖坡腳。1.5在基坑深度不一致時，宜做到先深后淺，盡量減少地基土的擾動。1.6在施工期間，加強對周邊環境和邊坡的監護、觀測，以便發現異象及時采取可行的處理措施。2.治理方法2.1清除過量的堆載作坡頂卸荷處理，然后再作邊坡修復。2.2若是由于輔助技術措施不力、效果不佳或沒有達到設計要求，應采取補救的技術措施，確保其能達到施工所需的要求標準，然后再作邊坡修復。2.3邊坡的修復先清除滑坡、塌方的土體，可在坡腳外作臨時性的支護（如堆裝土的草袋、坡腳樁、設支撐、砌護墻等）措施，再按實際情況放坡，也可放緩邊坡。1.基坑開挖邊坡的放坡不夠，沒有根據不同土質的特性設置邊坡，致使土體邊坡失穩而產生塌方。2.在有地下水情況下，未采取有效的降低地下水位的措施，或采取了措施而未能達到規定的標準要求。3.沒有及時處理好地面水的侵入，使土體濕化、內聚力降低，土體在自身重力作用下使邊坡失穩而引起塌方。4.邊坡頂部局部堆載過大，或受外力振動影響，使土體內剪應力超過邊坡土體的抗剪應力，引起邊坡土體局部失穩而塌方。5.在開挖施工過程中，由于開挖次序、方法不當而造成塌方。6.局部處土體在開挖時超挖亦會引起塌方和滑坡。2基坑開挖中或開挖后，坑內地基土被水浸泡1.預防措施1.1基坑開挖施工前，周圍應先挖置排水明溝或擋水堤，防止地面水流入基坑內，這些設施與基坑坡頂應保持一定距離。1.2開挖施工要做到逐層開挖、逐層放坡，在開挖施工中應加設超前的排水溝和集水井，并及時排除集水井內的積水。1.3在潛水層內開挖基坑時，可根據水位高度、潛水層厚度和涌水量，在潛水層標高最低處設置排水溝和集水井。1.4當采用分級放坡施工開挖時，在每臺階踏步面的上坡腳處設排水溝作斷流排水。1.5在地下水位較高、土層透水性能好的土層中，可根據工程基坑開挖深度、土的性質，設計井點降水的輔助技術，以降低地下水位，改善土質，有利開挖施工。2.治理方法2.1對已浸泡的基坑地基土，應立即采取措施排除坑內積水。2.2已被浸泡擾動過的地基土，可根據具體浸泡程度，采取挖除浸泡土或拋填碎石等措施。1.在開挖中沒有注重坑內的排水管理，直接在水中挖土，或開挖后沒有及時排除滲入的地下水和流入的地面水，而使地基土浸泡在水中，大大減弱了地基土的承載力和增大了結構建成后的沉降量。2.雨季外部市政管網超負荷，基坑水外排不暢，導致基坑被淹。3地基橡皮土1.預防措施1.1嚴格控制挖土標高，當用機械挖土，應拋高20－30cm然后人工修挖到標高，當遇超挖時以砂、石回填，不準回填原狀土。1.2合理安排施工，嚴格按順序挖土，盡量減少作業的往返次數。1.3降水措施的設計要根據工程深度、土質狀況，定出標準，保證降水后地下水位在基坑底面以下0.5m。2.主要治理方法2.1用石灰粉、粉煤灰等吸水材料均勻地摻入土中，吸收土中水份、降低土的含水量。2.2挖除擾動土，回填砂、石或3:7的灰土。2.3條件許可，將擾動土翻松、晾曬、風干至最優含水量，再夯壓密實。1.開挖施工中沒能控制好開挖標高，出現超挖，于是采用回填原狀土，而這些土的含水量過大，在夯實時會出現上述現象。2.在接近基面標高的挖土施工時，沒有合理安排施工順序進行作業，因而在基面上增加了人員和設備往返次數，擾動了基面的土體。3.當采用了降低地下水位的輔助措施，但措施效果沒有達到施工所需要求的標準，基坑地基土疏干程度不夠。4坑底流砂1.預防措施1.1施工前必須了解工程所處地層的土質情況，并分析、計算是否有可能產生流砂現象。1.2當確認能產生流砂現象時，應預先采用井點降水，將地下水位降低，減少坑外內的水位差，消除動水壓力。2.治理方法2.1采用水下挖土，即坑內不排水，使坑內水位與坑外水位相應平衡，消除水壓差，阻止流砂。2.2打板樁，將樁打入坑底下面一定深度，減小動水壓力。2.3基坑外鉆孔抽水，孔深超過基坑底標高，改變地下水滲流方向和降低地下水位，阻止流砂的發生。2.4當發生局部或輕微少量流砂時，可向坑內拋大石塊，增加壓重。流砂一般出現在粉砂層或粘土顆粒含量小于10％、粉粒含量大于75％的土層，地下水動水壓力較大，基坑內外水位高差大，這樣動水在流動時將粉砂顆粒一起帶動沖流冒出，形成流砂。流砂挖取越多，流入也越多，將使基坑外附近的地基下陷和沉塌。5坑底土回彈隆起1.預防措施1.1合理組織開挖施工，較大面積基坑施工可采取分段開挖、分段筑墊層進行結構施工，以減少坑基暴露時間。1.2做好坑內排水工作，防止坑內積水。1.3可采取坑內地基土加固的技術通過計算加固地基土一定深度內的土體。2.治理方法2.1坑外卸載，挖去一定范圍內土體。2.2坑內加載或坑內周沿插入板樁達到防止坑外土向內擠壓。2.3坑內按實際情況作坑底地基土加固,然后挖至標高。1.基坑開挖等于基坑內地基卸荷，土體中單向壓力減少，產生土體的彈性效應，另外由于坑外土體壓力大于坑內引成坑內方向擠壓的作用，使坑內土體產生回彈隆起變形。2.其回彈變形量的大小與地質條件、開挖深度、基坑面積大小、圍護結構插入土體的深度、坑內有無積水、基坑暴露時間、開挖順序、開挖深度以及開挖機械等有關。3.對小而淺的基坑一般回彈變形量小，可忽略不計，但對大而深的基坑其產生的回彈隆起量大，一定要考慮到這一回彈隆起再壓縮變形量。6圍護樁向基坑內側位移，導致基坑外側與地面間產生明顯沉降變形甚至坍塌1.預防措施1.1嚴格控制圍護樁施工質量，確保樁長、樁徑、垂直度、樁身質量等符合設計及規范要求。1.2嚴格控制開挖施工順序，支撐位置挖出后，圍檁及支撐必須在12小時內安裝完畢，鋼筋混凝土澆支撐完成時間亦不宜超過24小時，有特殊要求的另行明確。1.3圍檁及支撐的安裝，要確保完全符合設計規定和規范的要求。1.4減少基坑邊頂的振動和外加荷載。2.治理方法2.1可采取卸去坑邊附近荷載，減少對坑邊的擾動。2.2在圍護樁內側基坑內采用沙包、混凝土反壓等措施。1.圍護樁插入土體深度不夠，或打樁質量不符合標準。2.基坑開挖施工超挖，沒能及時安裝支撐，使圍護樁上部懸臂部分，或中間部分產生向基坑內側彎曲變形。3.支撐質量差，沒有達到規定標準，引起圍護樁位移。4.坑邊附近荷載超標，使圍護樁及支撐產生向內水平位移。7泥、水從圍護的縫隙間漏入坑內，導致坑外水、土體流失，出現地面沉陷1.預防措施1.1基坑開挖工程的圍護結構必須保證質量，以強化施工現場的管理為手段，抓牢各工序的施工，嚴格按規范作業，從而提高各工序的施工質量，最終確保圍護結構的各項技術指標均符合設計與基坑開挖施工所需的標準。1.2由于工程的特殊條件，在圍護結構無法封閉的情況下，事前必須制定出切實可行的防泥水漏入基坑內的措施。1.3當工程采用井點降水輔助技術時，注意對井點使用期間的維護保養，要保證井點降水的效果始終處于設計標準的狀態下。2.治理方法2.1在基坑開挖施工時，應注意觀察圍護結構的縫隙，發現接縫有滲漏泥水現象時，必須及時用堵漏材料封堵，以阻止滲漏現象發展。2.2圍護結構無法封閉時，開挖施工應嚴格按預先制定的技術措施實施，做到邊挖邊處理，盡量減少土壁的暴露時間。2.3如發現圍護結構開叉情況較嚴重時，可采用邊開挖邊加封板的方法封堵圍護結構的缺口，但必須保證封板的固定達到牢靠和穩定。2.4基坑開挖施工，必須做到在挖出的標高范圍內，圍護結構的縫隙無滲漏的情況下，方能繼續開挖下一層土方。1.圍護結構施工質量不符合設計規定的要求，如各種樁圍護結構下部開叉。地下連續墻圍護幅間刷壁不清等均能產生圍護結構縫隙，引起開挖施工時泥、水從這些縫隙間滲漏到基坑內。2.由于工程范圍內有管線，而這些管線又不準搬遷或廢除，造成管線投影面下部的圍護結構不能封閉，在開挖施工中對暴露的土面防漏措施不及時或措施不力，而使泥水漏入坑內。3.在采用鋼板樁或預制鋼筋混凝土板樁作圍護結構的工程中，往往在坑外用井點降水或隔水帷幕輔助技術措施，但由于這些技術措施的質量沒有達到設計要求，則樁的縫隙間就有泥水漏入坑內。4.圍護結構中止水帷幕未連續施工。8回填后的土為軟塑狀態將長時間得不到穩定1.預防措施1.1嚴格控制回填土料的質量，避免含水量過大的腐植土、粘土、粉質粘土、淤泥土作回填土料。1.2回填施工時，加強坑內排水，做到回填施工全過程坑內無積水，填土施工時坑內可設排水溝、集水井的方法排水。1.3夯壓回填土時，控制在符合要求的含水量條件下進行。土料的最佳含水量可通過夯擊試驗測定。也可用土料的Wp+2（Wp－土料的塑限）作為土料的施工控制含水量。施工時可用簡易的檢測方法，即土料能用手握成團，落地開花為宜。1.4控制每層回填土的厚度，改善較下面土料中水分的滲透散發條件。2.治理方法2.1挖去彈簧土，重新回填符合回填要求的土料，夯擊、輾壓。2.2用干土、石灰粉、粉煤灰等吸水材料，均勻摻入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量，再作夯擊、輾壓。2.3將橡皮土翻松、晾曬、風干至最優含水量的范圍內，再作夯擊、輾壓。1.沒有按質量標準選擇土料，而是采用了含水量過大的腐植土、粘土、粉質粘土、淤泥土作回填土料，土料內的水分不易滲透和散發，如遇回填施工時氣溫較高，夯擊、輾壓后表面形成一層硬殼，更加阻止了水分的滲透和散發，因而使土形成軟塑狀態的橡皮土。2.向基坑內回填土時，沒有做好坑內的排水，基坑內的積水，大大增加了回填土料的含水量，在這種情況下作夯擊、輾壓是最易產生橡皮土現象的。3.回填土的夯擊、輾壓，沒有在規定含水量的范圍以下進行，同樣會產生橡皮土現象。4.沒有控制好每層回填土的厚度，在過厚的土料上夯擊、輾壓，較下面土料中的水分滲透散發得不到良好的條件，也會使夯擊、輾壓過程中產生橡皮土現象。9回填土不密實導致下沉1.預防措施1.1選擇符合回填質量要求的土作回填土的土料。1.2填土的密實度應根據填土后的使用性質，要求合理地確定其填土密實度的要求指標值。土的最大干密度是當土體在最優含水量時，通過標準的擊數試驗取得的。1.3加強對土料、含水量、施工操作和回填輾壓、夯擊后干密度的現場檢測，按有關規定取樣，嚴格控制每道工序的質量。2.治理方法2.1不符合要求的土料應挖出，換填合格土料回填，或摻入石灰、碎石等輾壓、夯擊加固。2.2對由于含水量過大，達不到密實度指標的土，可采取翻松、晾曬、風干或均勻摻入干土及其它吸水材料，重新輾壓、夯實。2.3由于含水量過小，輾壓機具能量過小時，可采取增加輾壓遍數，或使用大功率壓實機械輾壓等措施。1.由于土料的含水量過大或過小，因而不在最優含水量條件下輾壓、夯擊，故達不到規定的密實度。2.每層墊土厚度過厚，夯擊、輾壓遍數不夠，或采用機械輾壓時行駛速度太快。3.輾壓或夯擊設備的能量不夠，達不到影響深度的要求，則輾壓、夯擊后密實度也就達不到要求。4.回填土料的質量不符合要求，用了有機質含量超過8％的土及淤泥和淤泥質粘土。1.土釘墻應按每層土釘及混凝土面層分層設置、分層開挖基坑的步序施工。土方開挖時根據錨桿豎向間距開挖，開挖土層面距錨桿50cm為宜，以保證錨桿施工高度及工作面的要求。2.鉆孔前，根據設計要求和地層條件，定出孔位，作出標記，同一水平線的錨桿施工前需拉線定位確保水平。錨桿水平方向孔距誤差不應大于50mm，垂直方向孔距誤差不應大于100mm。土釘傾角的允許偏差為3°。3.鉆孔機具的選擇必須滿足土層錨桿鉆孔的要求。堅硬粘性土和不易塌孔的土層宜選用地質鉆機、螺旋鉆機或土錨專用鉆機。飽和粘性土與易塌孔的土層宜選用帶護壁套管的土錨專用鉆機。4.當成孔遇不明障礙物時，應停止成孔作業，在查明障礙物情況并采取針對性措施后，方可繼續成孔。5.對易塌孔的松散土層宜采用機械成孔工藝，成孔困難時，可采用注入水泥漿等方法進行護壁。土釘成孔后，應及時插入土釘桿體，防止塌孔。錨桿鉆孔偏位、傾斜、不平行、角度有誤等1.土方開挖過程，未分層開挖，給打孔機械預留充足的工作面。2.鉆孔前及鉆孔過程中，未精確定位，未拉線，錨桿角度未按圖紙要求。3.未根據土層情況正確選用鉆孔機械型號。4.鉆孔過程中遇不明障礙物等。5.出現塌孔等情況。孔內漿液不飽滿，未溢出表面。1.鋼筋土釘：注漿前應將孔內殘留的虛土清楚干凈，注漿時宜采用將注漿管與土釘桿體綁扎、同時插入孔內并由孔底注漿的方式。注漿管端部至孔底的距離不宜大于200mm。注漿機拔管時，注漿管口應始終埋入注漿液面內，應在新鮮漿液從孔口溢出后停止注漿。注漿后，當漿液液面下降時，應進行補漿。注漿材料可選用水泥漿或水泥砂漿，水泥漿的水灰比宜取0.5~0.55，水泥砂漿的水灰比宜取0.4～0.45，同時灰砂比宜取0.5～1.0，拌和用砂宜選用中粗砂，按重量計的含泥量不得大于3%。2.鋼管土釘：注漿壓力不宜小于0.6MPa，應在注漿至管頂周圍出現返漿后停止注漿，當不出現返漿時，可采用間歇式注漿的方法。注漿材料應采用水泥漿，水泥漿的水灰比宜取0.5～0.6。3.二次高壓注漿時間可根據注漿工藝試驗確定或一次注漿錨固體強度達到5MPa后進行。二次高壓注漿宜使用水灰比合理的水泥漿，必要時可加入一定量的外加劑或摻和料。4.注漿時從孔底注漿，確保將孔內泥漿等雜質在注漿過程中排出。注漿漿液應攪拌均勻，隨攪隨用，漿液應在初凝前用完，并嚴防石塊、雜物混入漿液。二次注漿管的出漿孔應進行可灌密封處理。5.注漿作業開始和中途停止較長時間，再作業時宜用水或稀水泥漿潤滑注漿泵及注漿管路。1.注漿方式不正確，注漿壓力不足，未進行補漿。2.漿液配比不正確，流動性不足。3.未進行二次注漿。4.有坍孔的情況，或孔內泥漿等雜質較多，導致注漿不飽滿。5.注漿管堵塞。錨桿外露長度或錨入長度不足1.鋼筋土釘：1.1嚴格控制鉆孔深度，確保偏差在允許范圍內。根據圖紙及規范計算并加工錨桿入巖長度及整體長度。1.2當鋼筋需要連接時，宜采用搭接焊、幫條焊。應采用雙面焊，雙面焊搭接長度或幫條焊長度不小于主筋直徑的5倍，焊縫高度不應小于主筋直徑的0.3倍。1.3嚴格控制鉆孔深度，錨桿孔深不應小于設計長度，也不宜大于設計長度的1%。鋼筋土釘的成孔深度應大于設計深度0.1m。1.4土釘成孔后，應及時插入土釘桿體，防止塌孔。安放錨桿前，濕式鉆孔應用水沖洗，直至孔口流出清水為止。2.鋼管土釘：2.1土方開挖時，為錨桿施工提供充足的工作面，開挖土層面距錨桿50cm為宜，以保證錨桿施工高度及工作面的要求。2.2鋼管土釘外徑不宜小于48mm，壁厚不宜小于3mm。錨桿打入過程中，機械用力需均勻，防止錨桿受力不均導致彎曲、變形。鋼管端部應制成尖錐狀，頂部宜設置防止鋼管頂部施打變形的加強構造。2.3根據圖紙及規范計算并加工錨桿入巖長度及整體長度。1.鋼筋土釘：1.1錨桿入巖伸入長度計算及加工不足。1.2鋼筋搭接長度不足。1.3鉆孔深度與圖紙有出入，導致錨桿長度不足。1.4有塌孔的情況，或孔內有障礙物，導致錨桿有效長度不足。2.鋼管土釘：2.1鋼管土釘打入時，機械工作面不足，導致鋼管偏斜，長度不足。2.2鋼管土釘在打入過程中有彎曲等情況，導致錨桿長度不足。2.3鋼管土釘加工長度不足。支撐與圍檁（結構）面不垂直（平面），支撐不水平，支撐偏位1.支撐與圍檁（結構）面不垂直（平面）施工前應對預埋件進行復核，對偏位的預埋件進行處理，并將預埋件與圍檁鋼筋籠焊接固定。2.支撐不水平2.1施工前復核立柱頂表高，統一劃線。2.2支撐桿件交匯處采用定型十字接頭連接。2.3安裝前復核鋼支撐桿件，不符合要求的嚴禁進場安裝。3.支撐軸線偏差3.1施工前復核立柱樁坐標，偏差較大的，在立柱頂部做偏位加固處理。3.2施工前復核圍檁預埋件的位置，偏離軸線的采用牛腿加固。3.3控制支撐桿件交匯處十字接頭處的安裝質量。1.支撐與圍檁（結構）面不垂直（平面）1.1因預埋件偏位不平整，導致鋼支撐與圍檁無法垂直連接。1.2預埋件出現變形，導致鋼支撐與圍檁無法垂直連接。2.支撐不水平2.1立柱頂標高未統一，局部存在偏差。2.2支撐桿件交匯連接處未加固到位。2.3鋼支撐桿件變形。3.支撐軸線偏差3.1立柱定位有偏差。3.2鋼支撐桿件連接處有偏差。3.3圍檁預埋件有偏差，鋼支撐安裝時未糾偏。混凝土支撐構件強度不足，支撐構件承載力下降，出現開裂現象1.原材料質量問題1.1對商混站原材進行不定期抽檢。1.2混凝土到達現場后及時測量混凝土塌落度，對不符合要求的混凝土予以退場處理。2.混凝土施工問題2.1加強混凝土的振搗，必須進行二次回振。2.2支撐底部采用道渣或混凝土進行回填硬化。2.3支撐構件混凝土澆筑完成后進行保溫保濕養護不少于7天。2.4待混凝土強度達到設計要求后，方可進行底部土方開挖。2.5混凝土支撐施工前應及時澆筑墊層。2.6挖機上支撐梁應回土，做好保護措施。1.原材料質量問題1.1砼原材中水泥、骨料（砂、石）質量不良。1.2長距離運輸，砼發生離析，塌落度偏大。2.混凝土施工問題2.1振搗不密實：混凝土入模后的空隙率達10%～20%，未進行二次回振。2.2支撐底部未進行硬化處理，導致混凝土澆筑后，底部下沉。2.3支撐構件混凝土澆筑完成后未及時養護或養護不到位。2.4過早進行土方開挖，導致支撐構件應力釋放，強度受損。2.5梁底施工工藝不合理，底部采用模板，未及時澆筑墊層。2.6挖機上支撐梁施工。4.預制樁預制樁在沉入過程中，樁身突然傾斜錯位，或當樁尖處土質條件沒有特殊變化而貫入度突然增大，或施壓油缸的油壓（靜力壓樁施工時）顯示突然下降引起機臺抖動，則發生了樁身斷裂1.對樁構件嚴格執行雙驗收，尤其是進場驗收（質保資料及樁身垂直度、平整度、混凝土外觀、截面尺寸、混凝土強度等檢測），若發現樁身彎曲超過規定（L/1000且≤20mm，或根據地方標準及設計規定）的或樁尖不在樁縱軸線上的或樁身存在裂紋、局部碎裂的，不應使用。必要時進行駐廠驗收，對樁身混凝土試塊進行試壓。2.壓樁過程中，應對每節樁的定位、接樁、送入時進行測量，若發現樁不垂直應及時糾正。3.接樁時，應保證上下兩節樁在同一軸線，接頭處應落實旁站監督并嚴格監管。4.樁已經被壓入一節以上或一定深度后，發生了嚴重傾斜時，不宜采用一移架方法進行校正。5.錘擊樁施工時，采取低提錘,輕打下，隨著沉樁加深,沉速減慢,漸增起錘高度。打樁較難下沉時，檢查落錘有無傾斜偏心,特別是檢查樁墊樁帽是否合適。如果不合適，更換或補充軟墊。6.合理規劃打樁路線，并與設計單位溝通應力釋放措施，有必要的應設置應力釋放孔或溝。7.施工前應對復核地勘情況，尤其是對樁位下障礙物清理干凈。1.預制樁材料因素1.1樁制作時樁身彎曲過大，導致沉樁時樁尖偏離樁的縱軸線較大，沉入過程中樁身發生傾斜或彎1.2樁制作時，因配合比不符合要求、原材料不合格、養護不到位等原因，導致樁的混凝土強度不1.3樁在制作、堆放、吊運過程中，發生了裂紋或斷裂而未發現。2.施工方法不當2.1穩樁不垂直，壓入地下一定深度后，再用走樁架方法矯正，使樁身發生彎曲。2.2多節樁施工時，相接的兩節樁不在同一軸線上，產生曲折。2.3采用錘擊法施工時，樁身受到反復錘擊沖擊的壓、拉應力，樁身產生橫向裂縫或表皮剝落等，嚴重時導致樁身碎裂甚至斷裂。2.4群樁作業時，樁基施工過快或施工路線規劃不合理，已施工樁的擠土效應（尤其是軟土地基時，擠土效應明顯）釋放不及時，后續施工樁的樁身發生彎曲而導致樁身斷裂。3.地基組成原因沉樁過程中遇到巖石、老地基等大塊堅硬的障礙物，把樁尖擠向一側，導致樁身因彎曲受力而斷裂。1.樁制作時，要振搗密實，樁頂的加密箍筋要保證位置準確，樁成型后應常壓蒸汽養護28天后進場使用。2.沉樁前應對樁構件進行檢查，檢查樁頂有無凹凸現象，樁頂面是否垂直于軸線，樁尖有否偏斜，對不符合規范要求的樁不宜使用，或經過修補等處理后才能使用。3.錘擊法施工時，沉樁時穩樁要垂直，樁頂要有襯墊，如襯墊失效或不符合要求時要更換。樁頂出現混凝土掉角、碎裂，樁頂鋼筋網外露，主筋扭曲1.預制的混凝土配比不良，施工控制不嚴、振搗不密實等或養護時間短、養護措施不合理。2.樁頂面不平、樁頂平面與樁軸線不垂直、樁頂保護層過厚。3.錘擊法沉樁時，樁頂襯墊已損壞未及時更換。接樁松脫1.接樁前，對連接部位上的雜質、油污等必須清理干凈，保證連接部件清潔。檢查校正垂直度后，兩樁間的縫隙應用薄鐵片墊實，必要時要焊牢，焊接應雙機對稱焊，一氣呵成，經焊接檢查，稍停片刻冷卻后再行施打，以免焊接處變形過多。2.檢查連接部件是否牢固平整和符合設計要求，應沿四周均勻滿焊三次，如有問題，必須進行修正后才能使用。3.接樁時，兩節樁應在同一軸線上，法蘭或焊接預埋件應平整服帖，焊接或螺栓擰緊后，錘擊幾下再檢查一遍，看有無開焊、螺栓松脫、硫磺膠泥開裂等現象，如有應立即采取補救措施，如補焊、重新擰緊螺栓并把絲扣鑿毛或用電焊焊死。4.采用硫磺膠泥接樁法時，應嚴格按照操作規程操作，特別是配合比應經過試驗，熬制及施工時的溫度應控制在140～150℃,先澆注預留孔，然后到下節樁的項面并高出下節樁頂面約20mm，保證硫磺膠泥達到設計強度。1.連接處的表面沒有清理干凈，留有雜質、雨水和油污等。2.采用焊接或法蘭連接時，連接鐵件不平及法蘭平面不平，有較大隙，造成焊接不牢或螺栓擰不緊。焊接質量不好，焊縫不連續、不飽滿，焊肉中夾有焊渣等雜物。接樁方法有誤，受時間效應與冷卻時間等因素影響。3.采用硫磺膠泥接樁時，硫磺膠泥配合比不合適，沒有嚴格按操作規程熬制，以及溫度控制不當等，造成硫磺膠泥達不到設計強度，在錘擊作用下產生開裂。4.兩節樁不在同一直線上，在接樁處產生曲折，錘擊時接樁處局部產生集中應力而破壞連接。上下樁對接時，未做嚴格的雙向校正，兩樁頂間存在縫隙。5.沉樁過程中遇到巖石、老地基等大塊堅硬的障礙物，把樁尖擠向一側，導致樁身因彎曲受力而斷裂。樁長達不到設計要求1.有條件的項目，建議進行試打樁施工，并邀請其他四方主體單位一起，探明地質情況，并制定打樁標準。必要時，應做補勘。2.合理規劃打樁路線，并與設計單位溝通應力釋放措施，有必要的應設置應力釋放孔或溝。3.有樁底達不到設計標高時，及時做好記錄，并與設計單位聯系以確認是否需要采取處理措施。1.地質起伏不明，或局部地質斷層，或勘探點數量不足及地勘資料粗，導致持力層承載力及樁長選擇有誤。2.地下存在大塊巖石、老地基等，導致沉樁深度無法滿足設計要求。3.群樁作業時，樁基施工過快或施工路線規劃不合理，已施工樁的擠土效應（尤其是軟土地基時，擠土效應更明顯）釋放不及時，后續施工樁的樁身施工環境改變，樁位偏差過大1.施工步驟是在壓樁機確定位置并準備完畢后，利用吊車將管樁送至恰當的位置并進行喂樁，利用壓樁機對管樁的位置進行調整，垂直后進行沉樁操作。2.施工前應對樁位下的障礙物清理干凈，詳見本章樁身斷裂控制措施。3.對樁構件要進行檢查，詳見本章樁身斷裂控制措施。4.接樁時要保證上下兩節樁在同一軸線上，詳見本章樁身斷裂控制措施。5.合理選用降水措施，尤其是孔隙水位高的項目，建議在樁基施工過程前，根據設計文本要求開始降水工作，水位保持在基坑底面以下不小于0.5m。6.沉樁期間不得開挖基坑，需要沉樁完畢后相隔適當時間方可開挖，相隔時間應視具體地質情況、基坑開挖深度、面積、樁的密集程度及孔隙水壓力消散情況來確實，一般宜兩周左右。1.樁入土后，遇到大塊堅硬障礙物，把樁尖擠向一側。2.兩節樁或多節樁施工時，相接的兩樁不在同一軸線上，產生了曲折。3.樁數較多，土飽和密實，樁間距較小，在沉樁時土被擠到極限密實度而向上隆起，相鄰的樁被浮起。4.在軟土地基施工較密集的群樁時，由于沉樁引起的孔隙水壓力把相鄰的樁推向一側或浮起。1.在松散易坍的土層中，護筒埋深應超過雜填土層，用粘土密實填封護筒四周。2.鉆進過程中，根據地質情況，及時向孔內補充相匹配的優質泥漿，保持孔內水頭壓力平衡，確保護壁牢固。3.采用優質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。或在導正器外側焊接一定數量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現縮頸，采用上下反復掃孔的方法，以擴大孔徑。4.搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，下放前按要求安裝保護塊，對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。塌孔1.孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內泥漿水位不高。2.在流砂、軟淤泥、破碎地層、松散砂層中鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長或灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。3.提升下落鉆頭清孔和放鋼筋骨架時碰撞孔壁。4.未及時向孔內加泥漿，孔內泥漿面低于孔外水位，或孔內出現承壓水，降低了靜水壓力或泥漿不夠。5.混凝土強度未到時，樁側塑性土膨脹，擠占樁身位置，造成縮頸。樁身縮頸1.鉆進過程中，根據地質情況，及時向孔內補充相匹配的優質泥漿，保持孔內水頭壓力平衡，確保護壁牢固。2.采用優質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。或在導正器外側焊接一定數量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現縮頸，采用上下反復掃孔的方法，以擴大孔徑。3.搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，下放前按要求安裝保護塊，對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。4.要保證灌注時管內混凝土的高度，每次應盡量多灌，一次拔管高度應控制在能容納第二次所需貫入的混凝土量為限。如拔得過高，就容易導致混凝土量過少而產生縮頸。5.要嚴格控制·混凝土的灌入量，對于縮頸樁可采用局部復打，復打深度必須超過縮頸區1米以上。6.要控制拔管速度，對一般土層宜控制在1m/min，對軟弱土層及軟硬土層交界處宜控制在0.3~0.8m/min，并且在拔管過程中對樁管進行連續的低錘密擊，使鋼管不斷振動，從而振實混凝土。1地質因素：軟弱土層中，當含水量大且透水性差時，由于土體受到強烈的擾動和擠壓，產生很大的孔隙水壓力，拔管后擠向新灌混凝土，產生縮頸現象。2.鉆孔放置時間過長，由于一些客觀因素的影響，鉆機成孔后不能及時的進行砼灌注，泥漿自重壓力無法支撐砂層收縮及潰流帶來的壓力，最終導致鉆孔縮頸。3.相鄰樁孔之間相互擾動。鉆孔灌注樁是先成孔，依靠泥漿護壁，然后在孔內成樁，周圍土移向樁身，土體對樁產生動壓力。尤其是在成樁初始，樁身混凝土的強度很低時。4.護壁泥漿性能差。5.拔管速度過快，混凝土來不及下落，被周圍土體填充，導致縮頸現象。6.管內混凝土存量少、和易性差、出管擴散性差。鉆孔傾斜1.安裝鉆機時，要對導架進行水平和垂直校正，檢修鉆孔設備，如鉆桿彎曲應及時調換。2.遇軟硬土時應控制進尺采用低速鉆進。鉆孔偏斜過大時，應填入石子、粘土重新鉆進，控制鉆速，慢速上下提升，往復掃孔糾正。3.如有探頭石，宜用鉆機鉆透，用沖孔機時用低錘密擊，把石塊打碎，如基巖傾斜，應投入塊石，使表面略平，用錘密打，該方法無效時，應變更樁位。1.機架不穩，鉆桿導架不垂直。鉆機磨損，部件松動或鉆桿彎曲。接頭不垂直。2.土層軟硬不均。3.在鉆孔時，遇較大孤石或探頭石，或基巖傾斜未經處理，或在粒徑懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭所受阻力不勻。孔底沉渣厚度不符合規范要求1.成孔后,鉆頭提高孔底10cm～20cm,保持慢速空轉,維持循環清孔時間不少于30分鐘，推薦使用反循環施工工藝。2.鋼筋籠吊放時,使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致,避免碰撞孔壁。鋼筋籠下放完后,檢查沉渣量,若沉渣量超過規范要求,則應利用導管進行二次清孔,直至沉渣厚度均符合規范要求。3.混凝土澆筑前應計算好初灌量，確保第一斗混凝土有足夠壓力沖擊樁底沉渣。4.灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指標應符合下列規定：4.1對端承型樁，不應大于50mm。4.2對摩擦型樁，不應大于100mm。4.3對抗拔、抗水平力樁，不應大于200mm。1.護壁泥漿選用不當。2.清孔清渣程度不足。3.施工歷時過長。施工工序間不緊湊，一次清孔結束至砼灌注間隔時間過長，加上施工單位對二次清孔不夠重視，二次清孔只是個形式，導致孔內泥漿中的砂粒沉淀，泥漿失水、沉淀。混凝土供應不及時也可能導致施工間歇期過長。樁身鋼筋籠上浮1.根據孔深確定初灌時導管下口距離孔底高度，孔深超過30m時按1m左右控制，孔深小于30m時，最大高度不超過2m。2.嚴格控制混凝土質量，坍落度控制在18～22cm之間，和易性要好。混凝土進入鋼筋籠后，上升速度不宜過快，導管在混凝土內埋深不宜過大，嚴格按照規范控制在2～6m之間。3.混凝土澆筑過程中，導管提升不宜過快，防止導管掛住鋼筋籠，將其帶上。1.初灌時導管底部距離孔底太高，混凝土反向沖擊力過大。2.混凝土灌注速度過快。3.導管提升過快。坍落度測量提升導管鉆孔灌注樁混凝土施工中出現導管堵塞的現象（稱之為“卡管”）1.導管下放前，檢查導管法蘭盤是否有滲漏水情況。2.混凝土澆筑前，先采用清水對導管進行清洗、疏通。3.導管下放前，對導管進行密閉性檢測，確保導管無裂縫，接頭位置密封圈確保正常使用，無破損。4.在首斗混凝土灌注前,應將灌漿導管提離孔底30cm～50cm,以便水泥栓塞攜帶混凝土順利出管。5.在組裝灌漿導管時應當嚴格檢查,檢查灌漿導管內有無局部向內凸出,管內是否清理干凈,有無附有水泥硬塊,檢查灌漿導管接頭是否安裝密封圈及其密封性能。6.采用鐵塊代替水泥栓塞,預防水泥栓塞的阻塞;當首斗混凝土裝滿后,用鉆機副卷揚將鐵塊提出,混凝土沿灌漿導管順利下行到孔底。1.導管法蘭盤漏水（滲水）。導管內混凝土中間被水層隔離，這時導管內混凝土不能流動，導管被堵塞。2.導管內混凝土中間被氣包隔離。同樣出現導管內混凝土不能流動，導管被堵塞。3.導管裂縫。導管管壁太薄在施工中扯動過激，使管壁出現裂縫，還有他原因導致管壁出現裂縫。出現裂縫后，孔內水壓較大，水勢必將管內混凝土稀釋、離析，使混凝土失去流動性而增加混凝土對導管壁的摩擦力，從而出現堵塞問題。4.混凝土施工所用的砂、石等原材料級配不合格或水灰比不正確而出現混凝土離析，使石料與砂沉積在導管底端，水泥漿上浮。還有在施工中要求不夠嚴格，與實際要求發生較大偏離，更使得沉淀離析速度加快。5.混凝土灌注過程不連續，間斷時間過長，或是調整灌注過程的時間過長，使已灌注的水下混凝土凝固，也會出現導管堵塞。6.初灌時，隔水栓堵塞導管。旋挖成孔灌注樁卡鉆1.如事故發生點淺且埋層較薄，卡塊不大時，可用主卷揚和大噸位起重機采用間歇式提吊法提吊:提一下松一下，輕提鉆頭正反旋轉輕輕提出，時刻觀察鉆桿的移動情況，間續性操作直至鉆桿可順利鉆進。2當遇易坍塌層時，應慢提慢放，盡量減少對孔壁的擾動。需做好交底工作，不可一味求快，最后造成孔壁坍塌而卡鉆。3.如在施工過程中，因人為原因而將大的工具、鋼筋、鋼管等掉入孔中而造成卡鉆事故，別的方法難以處理，采用打撈方式清理鉆孔。4.注意鉆機本身的及時保養和維修，經常檢查轉向裝置保證其靈活，及時更換易磨損件。制作鉆頭時應注意鉆筒尺寸，鉆筒直徑一般應小于成孔直徑6cm以上。在使用過程中，對鉆頭要及時修復，鉆頭側齒、邊齒磨損后要及時更換或補焊，保證成孔尺寸。1.地質因素：新填的及固結不夠的填土層，因其自穩性不夠，容易坍塌。脆性的全風化、強風化巖在鉆進過程中易形成中小型的巖塊，會被漿液帶起懸浮在漿液中，鉆具停滯太久會被其掩埋。在施工過程中，如不能很好的穩定易坍塌層，就很容易引起卡鉆的孔內事故。2.人為因素：工人在施工過程中的不規范動作，即鉆具在提、放的過程中擾動孔壁，當遇易坍塌層時，施工中一味求快，最后造成孔壁坍塌而卡鉆。3.泥漿因素：在灌注樁的施工過程采用泥漿護壁過程中，比重太小，調節壓力的作用就不明顯，也許會造成孔壁的坍塌，還會造成沉渣過多，進而導致卡鉆。4.設備因素：鉆頭邊齒、側齒磨損嚴重，成孔直徑無法保證尺寸要求，使鉆筒外壁與孔壁間無間隙，同時鉆進過深而造成。樁身縮頸1.檢當旋挖機設計樁間距<4D（D為樁身直徑）時，樁應分開1～2樁。在相鄰樁堆放36h后，應盡可能多地鉆新樁。2.開鉆作業前后復核鉆頭直徑是否滿足設計要求，及時修補鉆錐，使之符合尺寸要求，恢復正常工作。3.使用優質泥漿控制泥漿的比重和粘度，減少水分流失。同時在鉆進到軟質地層時應放慢鉆進速度，提高水頭達到孔壁內外壓力平衡，防止縮徑。1.相鄰樁間距不當，土層中的應力沒有消散，新的孔壁軟土流變導致縮頸。2.旋挖鉆機鉆頭的直徑過度磨損，設備原因導致孔徑不滿足設計要求。3.泥漿性能差，失水量大。泥漿護壁效果不好，導致在軟性土質中，由于套管在土層中的振蕩作用，致使混凝土不能順利灌入，使軟土（流質泥土）填充進來，形成樁的縮頸。旋挖成孔灌注樁樁頭不完整1.在澆筑最后一車混凝土過程中，多次用測繩測量混凝土，確保超灌量滿足設計要求。2.及時檢查每車混凝土和易性，針對質量較差的混凝土予以退場，在源頭控制混凝土原材質量。3.鋼筋籠制作尺寸應確保滿足設計長度，同時鋼筋籠下放過程中操作不可過快，整體下放完畢后測量吊筋尺度線，以確保鋼筋籠位置正確。4.樁頂段導管插拔應循序施工，不可操之過急，避免接觸孔壁導致混凝土與泥漿、浮漿接觸摻混。1.灌注混凝土接近結束，測繩插入混凝土中取樣鑒定混凝土表面標高時。2.混凝土塌落度大或混凝土和易性差，在混凝土凝固過程中石子下沉，樁頭石子少，混凝土強度不足，樁頭破鑿后混凝土松動。3.鋼筋籠整體較長，自重較大，鋼筋籠在混凝土中受到的下沉阻力較小，容易造成鋼筋籠在混凝土澆筑完成后繼續下沉，同時固定措施不到位。從而導致部分鋼筋籠鋼筋預留長度不夠。4.樁頂段導管插、拔過猛或樁頂段浮漿及渣土較厚，導管內混凝土與泥漿、浮漿接觸摻混，造成夾泥、疏松、離析。導墻破壞或變形槽壁坍塌1.導墻應采用現澆混凝土結構，混凝土強度等級不應低于C20，厚度不應小于200mm。2.導墻頂面應高于地面100mm，高于地下水位0．5m以上，導墻底部應進入原狀土200mm以上，且導墻高度不應小于1．2m。3.導墻外側應用黏性土填實，導墻內側墻面應垂直，其凈距應比地下連續墻設計厚度加寬40mm。4.導墻混凝土應對稱澆筑，達到設計強度的70％后方可拆模，拆模后的導墻應加設對撐。5.遇暗浜、雜填土等不良地質時，宜進行土體加固或采用深導墻。1.導墻破壞或變形1.1導墻的強度和剛度不足。1.2地基發生坍塌或受到沖刷。1.3導墻內側沒有設支撐。1.4作用在導墻上的施工荷載過大。2.槽壁坍塌2.1遇豎向層理發育的軟弱土層或流砂土層。2.2護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠，不能形成堅實可靠的護壁。2.3地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內出現水壓力，降低了靜水壓力。2.4泥漿水質不合要求，含鹽和泥砂多，易于沉淀，使泥漿性質發生變化，起不到護3.槽段彎曲3.1成槽機柔性懸吊裝置偏心，抓斗未安置水平。3.2成槽中遇堅硬土層。3.3在有傾斜度的軟硬地層處成槽。3.4入槽時抓斗擺動，偏離方向。3.5未按儀表顯示糾偏。3.6成槽掘削順序不當，壓力過大。鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮1.鋼筋籠加工場地與制作平臺應平整，平面尺寸應滿足制作和拼裝要求。2.分節制作鋼筋籠同胎制作應試拼裝，應采用焊接或機械連接。3.鋼筋籠制作時應預留導管位置，并應上下貫通。4.鋼筋籠應設保護層墊板，縱向間距為3m～5m，橫向宜設置2塊～3塊。5.吊車的選用應滿足吊裝高度及起重量的要求。6.鋼筋籠應在清基后及時吊放。7.異形槽段鋼筋籠起吊前應對轉角處進行加強處理，并應隨入槽過程逐漸割除。8.選用合適的黃泥進行造漿，測量其泥漿比重。1.槽壁凹凸不順直、縮頸。2.成品保護不當。3.鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多。4.鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形，定位塊過于凸出。5.混凝土澆筑速度快，鋼筋籠被托起上浮。6.吊裝不垂直。7.泥漿護壁泥漿比重不符合要求，井壁出現塌孔。澆筑混凝土時，導管內出現涌泥，混凝土被污染，降低了強度，引起滲漏1.導管管節連接應密封、牢固，施工前應試拼并進行水密性試驗。2.導管水平布置距離不應大于3m，距槽段兩側端部不應大于1．5m，導管下端距離槽底宜為300mm～500mm，導管內應放置隔水栓。3.鋼筋籠吊放就位后應及時灌注混凝土，間隔不宜大于4h。4.水下混凝土初凝時間應滿足澆筑要求，現場混凝土坍落度宜為200mm±20mm，混凝土強度等級應比設計強度提高一級進行配制。5.槽內混凝土面上升速度不宜小于3m／h，同時不宜大于5m／h，導管埋入混凝土深度應為2m～4m，相鄰兩導管內混凝土高差應小于0.5m。6.混凝土澆筑面宜高出設計標高300mm～500mm。1.首批混凝土數量不足，不能將泥漿全部沖出導管外。2.導管底距槽底距離過大，使泥漿進入導管內。3.導管插入混凝土內深度不夠，使泥漿混入導管中。4.拔出導管過度，泥漿被擠入管內。5.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。6.隔水塞卡在導管內。7.混凝土坍落度過小，石粒粒徑過大，砂率過小。8.澆筑間歇時間過長。9.工人操作不認真。地下混凝土連續墻接頭處鎖頭管，在混凝土澆筑后抽拔不出來鎖頭管制作精度（垂直度）應在1/1000以內，安裝時必須垂直插入，偏差不大于50mm。拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力。鎖頭管抽拔要掌握時機，一般混凝土達到自立強度（3.5～4h），即應開始預拔，5～8h內將管子拔出，混凝土初凝后，即應上下活動，每10～15min活動一次。吊放鎖頭管時要蓋好上月牙槽蓋。1.接頭管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、土壁及混凝土之間產生較大摩擦力。2.抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力。3.拔管時間未掌握好，混凝土已經終凝，摩阻力增大。混凝土澆筑時未經常上下活動鎖頭管。4.鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋。混凝土澆筑后，地下連續墻壁混凝土內存在泥夾層1.采用多槽段澆筑時，應設2～3個澆筑管同時澆筑，并有多輛砼車輪流澆注。導管埋入混凝土深度應為1.2m～4m，導管接頭應采用粗絲扣，設橡膠圈密封。首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，能把泥漿從導管中擠出，同時始終保持快速連續進行，中途停歇時間不超過15min，槽內混凝土上升速度不應低于2m/h，導管上升速度不要過快，采取快速澆筑，防止時間過長坍孔。2.遇塌孔，可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續澆筑，同時應采取加大水頭壓力等措施。如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土清出，重新下導管，澆筑混凝土，混凝土已凝固出現夾層，應在清楚后采取壓漿補強方法處理。1.澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。2.澆筑管埋置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內。3.導管接頭不嚴密，泥漿滲入導管內。4.首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開。5.混凝土未連續澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續澆筑的混凝土頂破頂層而上升，與泥渣混合，導致在混凝土中夾有泥渣，形成夾層。6.導管提升過猛，或測探錯誤，導管底口超出原混凝土面底口，涌入泥漿。7.混凝土澆筑時局部塌孔。泥漿含沙過多，存在雜質或失水導致起皮1.現場配置泥漿時，應先根據配合比進行試配，然后按照泥漿的質量控制指標進行試驗測定，如符合要求，則可以投入使用。否則需要修改配合比，重新配置，直到符合要求為止。泥漿的制備2.泥漿需充分溶脹之后再使用。一般情況下，膨潤土與水混合之后24h溶脹完成，因此泥漿攪拌后宜在泥漿池中貯存24h以上。3.泥漿經過處理后，對其各項質量控制指標進行檢驗測定，對不符合指標的，可以再補充所需摻入材料進行再生配置。4.泥漿制備應符合下列規定(《建筑地基基礎工程施工規范》GB51004)：4.1新拌制泥漿應經充分水化，貯放時間不應少于24h。4.2泥漿的儲備量宜為每日計劃最大成槽方量的2倍以上。4.3泥漿配合比應按土層情況試配確定，一般泥漿的配合比可根據規范中表6.6.4選用。遇土層極松散、顆粒粒徑較大、含鹽或受化學污染時，應配制專用泥漿。1.由于形成泥皮消耗了泥漿。2.砂、粘土等細顆粒土混入泥漿。3.施工中，泥漿是不停循環使用的，泥漿要與地下水、土、混凝土等接觸，膨潤土和外加劑等成分會有一定的損失，還會混入一些雜質，使泥漿收到污染而質量惡化。4.膨潤土溶脹不充分，影響泥漿的失水量和粘度。1.對鋼筋籠施加配重加以平衡，制作過程消除變形隱患，采用科學的吊點布置和起吊入槽方式。2.對單元槽段縮小長度。3.注意地下水位的變化。4.減少地面荷載，防止附近的車輛和機械對底層產生振動等措施防止槽壁坍塌。5.清除槽段接頭位置的泥皮和土渣，采用柔性鋼絲刷鉆頭進行反復刷洗25次左右，直到鋼絲刷不再帶有泥皮為止或用水槍噴射高壓水流進行沖洗。6.施工過程中嚴格控制混凝土的澆筑質量。接頭夾渣墻體滲水1.鋼筋籠泡沫苯乙烯塑料塊在鋼筋籠上安裝過多，或由于泥漿相對密度過大，使鋼筋籠產生較大的上浮，或者在鋼筋籠制作不規范和吊裝入槽過程中鋼筋籠出現變形情況發生。2.成槽過程中出現塌槽，槽壁倒坍和剝落。3.接口處理不好，沒有洗刷好接口側壁，澆筑混凝土過程中存在夾沙夾泥。部分水泥土強度不足，型鋼外露1.水泥原材料進場后要及時進行復檢并提供復試報告。水泥土取芯檢測，留設試塊。2.漿液水灰比、水泥摻量應符合設計和施工工藝要求，漿液不得離析。3.漿液水灰比按設計要求進行比重計抽查。水泥摻量應用計量裝置檢查。4.噴漿攪拌時鉆頭下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于1.3m/min。5.根據鉆頭下沉和提升二種不同的速度，注入土體攪拌均勻的水泥漿液，確保水泥土攪拌樁在初凝前達到充分攪拌，水泥與被加固土體充分拌和，以確保攪拌樁的加固質量。鉆進時注漿量一般為額定漿量的70%-80%，提升速度不宜過快，以免出現真空負壓、孔壁塌方等。6.水泥漿添加適量速凝劑，防止水泥漿因透水過大而流失。水泥土擋墻1.水泥原材料本身不合格，使用不合格材料制作水泥漿。2.水泥摻量不足或者水泥等級使用過低，水泥噴漿壓力不足。3.水泥土攪拌不均勻，攪拌時間不足。4.噴漿攪拌時下沉速度過快，與周圍土體沒有良好的攪拌。5.土質土層中存在孤石或者卵石層。土層中透水性較大，使水泥漿流失。1.場地應夯實或進行換填，加強行走路線路面承載力。為加強整體性，減少變形，水泥土墻頂需設置鋼筋混凝土面板，便于后期施工，防止雨水從墻頂滲入水泥土中。開鉆前用水平尺將平臺調平，并調直機架，確保機架垂直度不小于1/200。2.根據提供的坐標基準點，按照設計圖進行放樣定位及高程引測工作，并做好永久及臨時標志。在開挖的工作溝槽兩側設計定位輔助線，按設計要求在定位輔助線上劃出鉆孔位置。為防止攪拌樁向內傾斜，造成內襯墻厚度不足，影響結構安全使用，按設計和實際施工要求每邊外放10cm，在機械設備上進行標高測量，工字鋼下沉到視線高程時，即可停止。3.應進行測量其成孔深度，樁底標高偏差不大于50mm。4.必要時在型鋼之間采用模具或卡具支撐，防止型鋼偏位。5.H型鋼必須在攪拌樁施工完畢后3小時內插入，要求樁位偏差不大于±20mm，標高誤差不大于±100mm，垂直度偏差不大于0.5%。型鋼水泥土攪拌墻型鋼標高偏差過大型鋼間距偏差過大1.場地不平整，承載力不足，導致吊機傾斜，從而影響工字鋼垂直度。2.基準點控制不準，未進行標高測量。3.水泥攪拌樁機械設備鉆桿垂直度控制不足，造成水泥土墻體垂直度不足，影響工字鋼插入的垂直度。4.水泥土墻體鉆孔過深或過淺，直接影響工字鋼頂面標高。5.型鋼插入時間過晚，水泥土出現硬化，強行插入導致標高偏差較大或偏位。墻體縮頸1.水泥用量及水灰比符合設計要求。2.施工時應保證樁身均勻性和連續性，無頸縮、斷層，相臨樁間歇不得超過20小時。3.提升速度不宜過快，提升速度不大于1.3m/min。4.改善現場水泥存儲環境及時清渣并時常檢查濾網的破損狀況，及時檢查、維護管道并選擇適當的位置開挖制漿池。當場地條件不具備時，可適當調增泵送壓力。1.水泥用量不足，水灰比不足。2.攪拌樁施工時未連續施工，相臨樁間歇時間過長。3.提升速度過快，出現真空負壓、孔壁塌方。4.噴漿阻塞導致噴漿不連續。原因可能是水泥受潮結塊或制漿池濾網破損或者是清漿不徹底。原因可能是輸漿管彎折、外壓、泄漏或輸漿管道過長，沿程壓力損失大。5.型鋼兩側水泥土不連續，開挖后出現明顯的工字鋼外露，水泥土明顯的凹陷。水泥土墻體滲漏1.施工時應保證樁身均勻性和連續性，無頸縮、斷層，相臨樁間歇不得超過20小時。水泥土攪拌樁施工前，當缺少類似土性的水泥土強度數據或需通過調節水泥用量、水灰比以及外加劑的種類和數量以滿足水泥土強度設計要求時，應進行水泥土強度室內配比試驗，測定水泥土28d無側限抗壓強度。試驗用的土樣，應取自水泥土攪拌樁所在深度范圍內的土層。當土層分層特征明顯、土性差異較大時，宜分別配置水泥土試樣。2.提升速度不宜過快，以免出現真空負壓、孔壁塌方。若在提升噴漿過程中遇特殊情況造成斷漿，應重新成樁。若局部區域雜填土中碎石、碎磚等建筑垃圾較多，應用素土換填后再施工。3.挖土時避免挖機強行挖掘水泥土。4.合理調整樁機位置，在前樁施工完成后，采用紅旗等在樁心進行標記，正在施工的攪拌樁樁軸要與前樁進行搭接不少于150mm。根據圖紙選用合適的鉆頭直徑，攪拌樁施工前進行軸線放樣，鉆頭需在軸線上。每隔一段時間查看鉆桿的垂直度，過程調整垂直度。增加設計搭接寬度。5.水泥土墻體應與其他支護結構有搭接，將其他支護結構形成包裹。6.施工順序一般有跳打方式，單側擠壓方式，先行鉆孔套打方式。7.H型鋼必須在攪拌樁施工完畢后3小時內插入。1.水泥土出現縮頸，斷層。2.攪拌樁未連續施工，相臨樁間歇時間過長，出現冷縫。3.挖土時破壞土體穩定性，超挖墻體。4.攪拌樁施工時，水泥攪拌樁直徑不符合要求，位置偏差較大。樁與樁間距過大，沒有搭接或搭接不滿足規范或設計最小150mm要求。5.型鋼水泥土攪拌墻與其他形式支護結構連接處，未采取有效措施確保基坑的截水效果。6.攪拌樁施工順序未按規范及設計要求進行施工。7.型鋼插入時間過晚，水泥土出現硬化，強行插入導致水泥土體擠裂而造成滲漏。9.1型鋼接頭在同一斷面、插入時偏位、入土型鋼接頭在同一斷面、插入時偏位、入土深度不夠1.建立從材料供應、焊接準備、組裝、焊接、焊后處理和焊縫檢驗等全過程的質量控制系統。確保型鋼加工長度，同一斷面接頭數量不宜大于2.采取有效措施確保導溝開挖后放線定位的準確性,導溝上設置的定位、導向型鋼支架一定要有足夠的剛度和穩定性在H型鋼插放過程中真正起到定位導向作用,確保H型鋼定位、垂直度控制準確。1.加工時未統籌考慮接頭錯開。2.H型鋼定位、安放垂直度控制不力,導致H型鋼參差不齊，甚至侵入結構邊線。3.H型鋼加工焊接長度不夠。TRD攪拌墻垂直度偏差過大1.基面處理：TRD等厚度水泥土攪拌墻止水帷幕施工沿線范圍，預先進行場地平整及淺層地下障礙物的清除、回填，設備行走區域鋪設厚度約3cm的雙層雙向鋼板，滿足TRD設備、大噸位吊車、挖掘機、土方短駁車行走的要求。2.校正主機導桿垂直度：TRD主機拼裝完成后，使用測量儀器分別從正面、側面校正立柱導向架的垂直度。3.安裝測斜儀：切割箱打入至設計深度后，在切割箱體內安裝測斜儀，實時監控切割箱面內與面外的偏差情況，并及時通過駕駛員操控調整，確保TRD等厚度水泥土攪拌墻墻體垂直度滿足設計要求。1.基面不平直。2.地下有障礙物。3.主機導桿垂直度未校正。TRD墻體拐角處搭接不連續1.TRD主機嚴格按照行車定位線進行移位，定位線距離TRD墻體中心線3.3m，定位線兩端打入鋼筋固定樁位，中間適量加密樁位，拉麻線控制。2.當天成型墻體須搭接已成型墻體不小于50cm。3.TRD施工至轉角，均應做成“十”字形的搭接形式，轉角處的噴漿壓力、攪拌速度應做到慢速均勻，確保搭接長度，防止產生冷縫或局部薄弱點。4.搭接部位須確保切割箱體垂直無傾斜，施工中應慢速攪拌，使固化液與混合泥漿充分混合、攪拌，保證搭接質量。5.施工完成后，立即將主體與切割箱進行分離，根據吊車的起吊能力一般將切割箱分成2~4節/次起拔。6.根據現場場地條件以及墻體施工情況選擇切割箱的外拔或內拔起拔形式，為確保墻體質量，盡量選擇外拔切割箱的方式。1.新成型墻體與已成型墻體搭接長度不足。2.攪拌速度及噴漿壓力不均勻。3.切割箱體拔出時間滯后。注漿作業時噴漿突然中斷1.注漿泵、攪拌機等設備施工前試運轉，保證完好。2.噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不倒灌泥土。3.注漿連續進行，不中斷。高壓膠管攪拌機輸漿管與灰漿泵連接可靠。4.泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入各種管路，造成堵塞。5.選用合適的水灰比。6.在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。1.注漿泵損壞。2.噴漿口被堵塞。3.管路中有硬結塊及雜物，造成堵塞。4.水泥漿水灰比稠度不合適。施工停機時間過長出現冷縫1.現場配置備用發電機組和相應的油料，當停電時可及時啟動發電機組，恢復正常施工。2.保證設備日常檢修，對TRD設備出現問題的刀具、隨動輪、鏈條的銷軸等，應及時更換，防止由于沒有備件更換而無法施工。3.如在施工中出現冷縫，應在接縫處對已墻的1m位置，重新進行切削攪拌，以確保攪拌墻的止水效果。1.供電不正常或突然長時間停電。2.設備故障檢修。1.格構柱偏位、垂直度偏差較。1.格構柱偏位，垂直度偏差較大1.1對格構柱樁位進行定位復核。1.2格構柱吊裝時采用經緯儀進行垂直度校正。2.格構柱焊接強度不足2.1嚴格按照設計及規范要求檢查焊縫長度、寬度、厚度，焊接完成后及時用小錘清除焊渣。2.2根據設計要求和鋼構件材質選擇焊條規格（常用E50系列焊條）。2.3焊接完成后不得接觸冷水降溫。3.格構柱錨入樁內長度不足或錨入過深3.1嚴格控制鋼筋籠和格構柱的下料長度及搭接長度。3.2格構柱與鋼筋籠焊接連接，并用吊環固定，吊環將鋼筋籠固定在機架上，防止鋼筋籠滑脫。2.格構柱焊接強度不足。3.格構柱錨入樁內長度不足或錨入過深。1.格構柱偏位，垂直度偏差較大。1.1施工安裝定位測量有誤。1.2格構柱吊裝時未進行垂直度校正。2.格構柱焊接強度不足。2.1搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。2.2焊條強度本身較低。2.3焊接后接頭驟冷。3.格構柱錨入樁內長度不足或錨入過深。3.1偷工減料，格構柱或鋼筋籠長度不足，格構柱與鋼筋籠連接搭接長度不足。3.2格構柱與鋼筋籠固定不牢固，混凝土澆筑時，格構柱脫落導致格構柱錨入樁內過深。鋼板樁滲水轉角處鋼板樁未采用L形定型鋼板樁1.采用富纖維棉絮進行塞縫。2.舊鋼板樁在打設前需進行矯正。矯正要在平臺上進行，對彎曲變形的鋼板樁可用油壓千斤頂頂壓或火烘等方法矯正。3.在打鋼板樁時的每個流程中都要做好定位導向作業，即做好圍檁支架，將鋼板樁的雙向垂直度都嚴格控制好，以保證鋼板樁垂直打入和打入后的鋼板樁墻面整體垂直。4.鎖扣結合處進行局部加強，轉角處采用L形定型鋼板樁。5.鋼板樁在施工時在平面部位應連續封閉，遇到轉角部位采用騎縫搭接的方式多打3根~4根鋼板樁，避免轉角部位發生滲漏，或采用專門角樁進行轉角封閉。角樁形式見下圖。角樁示意圖1.拉森鋼板樁鎖口處咬合不密。2.拉森鋼板樁舊樁