模具技術(shù)培訓(xùn)資料演講人：日期：CATALOGUE目錄01模具技術(shù)基礎(chǔ)02模具加工設(shè)備及工藝03注塑模具技術(shù)詳解04沖壓模具技術(shù)詳解05壓鑄模具技術(shù)詳解06模具質(zhì)量檢測與評估01模具技術(shù)基礎(chǔ)模具定義模具是一種用來制作成型物品的工具，通過一定的工藝將原材料加工成所需形狀和尺寸。模具分類按照成型工藝的不同，模具可分為沖壓模、注塑模、壓鑄模、鍛造模等。模具定義與分類設(shè)計(jì)階段根據(jù)產(chǎn)品圖紙和模具要求，進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，包括模具結(jié)構(gòu)、材料選擇、加工方式等。制造階段根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行模具加工，包括零件加工、組裝調(diào)試等環(huán)節(jié)。試模階段模具制造完成后進(jìn)行試模，檢測模具的精度、表面質(zhì)量等，并進(jìn)行必要的修正。驗(yàn)收階段試模合格后，對模具進(jìn)行驗(yàn)收，確認(rèn)各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)符合要求。模具制造工藝流程模具材料選用原則耐磨性模具需要長期反復(fù)使用，因此需要具有較高的耐磨性。韌性模具在制造和使用過程中要承受較大的沖擊和擠壓，因此需要具有較好的韌性。耐熱性模具在高溫環(huán)境下工作，需要具有良好的耐熱性和熱穩(wěn)定性。耐腐蝕性模具在使用過程中需要接觸不同的材料和化學(xué)物質(zhì)，需要具有一定的耐腐蝕性。模具設(shè)計(jì)首先要考慮其實(shí)用性，能夠滿足生產(chǎn)需要并保證產(chǎn)品質(zhì)量。模具需要具有足夠的強(qiáng)度和剛度，保證在使用過程中不變形、不損壞。模具設(shè)計(jì)要考慮制造成本和使用效益，盡量減少材料浪費(fèi)和加工難度。模具設(shè)計(jì)需要符合現(xiàn)代制造技術(shù)和加工方法，便于制造和維護(hù)。模具設(shè)計(jì)基本原則實(shí)用性可靠性經(jīng)濟(jì)性技術(shù)性02模具加工設(shè)備及工藝數(shù)控機(jī)床類型數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、數(shù)控車床等。數(shù)控機(jī)床與加工中心01加工中心特點(diǎn)高效率、高精度、高柔性，可實(shí)現(xiàn)多軸聯(lián)動(dòng)加工。02數(shù)控機(jī)床編程手工編程與自動(dòng)編程相結(jié)合，常用軟件包括Mastercam、UG等。03加工策略及優(yōu)化刀具路徑規(guī)劃、切削參數(shù)選擇、加工過程監(jiān)控等。04電火花成型機(jī)、電火花線切割機(jī)等。電火花加工設(shè)備可加工高硬度、高韌性材料，但加工速度慢、電極損耗大。加工工藝特點(diǎn)01020304利用脈沖放電產(chǎn)生高溫蝕除金屬材料。電火花加工原理電極材料選擇、電參數(shù)設(shè)置、工作液性能等。加工質(zhì)量控制電火花加工設(shè)備及工藝線切割加工設(shè)備及工藝線切割加工原理通過金屬絲與工件間的放電產(chǎn)生高溫，使金屬絲熔化并蝕除工件材料。02040301加工工藝特點(diǎn)加工精度高、表面質(zhì)量好，但加工效率較低。線切割設(shè)備類型快走絲線切割機(jī)、慢走絲線切割機(jī)、立式線切割機(jī)等。加工參數(shù)及影響切割速度、電極絲張力、放電間隙等對加工質(zhì)量的影響。磨削、拋光設(shè)備及工藝磨削加工原理通過磨料與工件表面摩擦去除材料。磨削設(shè)備類型平面磨床、外圓磨床、內(nèi)圓磨床等。拋光工藝及設(shè)備機(jī)械拋光、電解拋光、化學(xué)拋光等。磨削拋光技術(shù)應(yīng)用去除毛刺、提高表面光潔度、達(dá)到尺寸精度等。03注塑模具技術(shù)詳解注塑模具結(jié)構(gòu)組成要素模仁模仁是模具的核心部分，它直接決定了塑件的形狀和尺寸。澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)是指塑料從注塑機(jī)噴嘴到模腔的通道，包括主流道、分流道、澆口和冷料井等。導(dǎo)向系統(tǒng)導(dǎo)向系統(tǒng)主要用于模具的定位和導(dǎo)向，確保模具的精度和穩(wěn)定性。頂出系統(tǒng)頂出系統(tǒng)用于在開模時(shí)將塑件從模具中頂出，包括頂桿、頂板等。注塑過程原理注塑過程中需控制溫度、壓力、時(shí)間等參數(shù)，以保證塑件的質(zhì)量和性能。控制要點(diǎn)注塑周期注塑周期包括合模、注射、保壓、冷卻、開模和頂出等階段。注塑過程是將熔融的塑料通過高壓注入模具型腔，冷卻固化后得到所需形狀的塑件。注塑過程原理及控制要點(diǎn)常見注塑缺陷及解決方法氣泡注塑件內(nèi)部或表面出現(xiàn)氣泡，可能是由于塑料含水分、注射速度過快或模具排氣不良等原因造成。解決方法包括加強(qiáng)烘干、調(diào)整注射速度和壓力、優(yōu)化模具排氣等?？s痕變形注塑件表面出現(xiàn)縮痕，通常是由于注射量不足、保壓時(shí)間不夠或模具溫度過高等原因造成。解決方法包括增加注射量、延長保壓時(shí)間、降低模具溫度等。注塑件在冷卻過程中發(fā)生變形，可能是由于模具設(shè)計(jì)不合理、冷卻不均勻或注射壓力過大等原因造成。解決方法包括優(yōu)化模具設(shè)計(jì)、加強(qiáng)冷卻、調(diào)整注射壓力等。123在模具滑動(dòng)部位涂抹潤滑油，以減少磨損和摩擦。模具潤滑在模具表面涂防銹油，以防止模具生銹。模具防銹01020304定期清洗模具表面和內(nèi)部，去除油污和雜質(zhì)，保持模具清潔。模具清洗將模具存放在干燥、通風(fēng)、無塵的地方，避免受潮和受熱。模具存放注塑模具維護(hù)保養(yǎng)知識(shí)04沖壓模具技術(shù)詳解包括沖裁模、彎曲模、成形模等，結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)效率高，但精度相對較低。將多個(gè)單工序模組合在一起，完成較復(fù)雜的沖壓作業(yè)，生產(chǎn)效率高，但模具制造和調(diào)試難度較大。具有兩個(gè)或多個(gè)工位，通過送料裝置將材料連續(xù)送入模具進(jìn)行沖壓，生產(chǎn)效率高，適用于大批量生產(chǎn)。采用高精度制造工藝和精密的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，保證沖壓件的精度和表面質(zhì)量，適用于精密零件的生產(chǎn)。沖壓模具結(jié)構(gòu)類型及特點(diǎn)單工序模復(fù)合模連續(xù)模精密模沖壓過程沖壓速度包括送料、沖壓、排料等工序，需通過合理的模具設(shè)計(jì)和操作技巧來保證沖壓件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。沖壓速度要適中，過快可能導(dǎo)致沖壓件變形、開裂等問題，過慢則會(huì)影響生產(chǎn)效率。沖壓過程原理及操作技巧沖壓力度沖壓力度要適當(dāng)，過大會(huì)導(dǎo)致模具損壞或沖壓件變形，過小則無法完成沖壓作業(yè)。沖壓角度沖壓角度要準(zhǔn)確，避免產(chǎn)生偏差或不良沖壓效果。毛刺由于模具刃口不鋒利或模具間隙過大導(dǎo)致，可通過修磨模具刃口或調(diào)整模具間隙來預(yù)防。開裂由于沖壓力度過大或材料強(qiáng)度過高導(dǎo)致，可通過減小沖壓力度、增加材料厚度或采用合適的沖壓方式等預(yù)防措施來避免。變形由于沖壓過程中受力不均或模具設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致，可通過優(yōu)化模具設(shè)計(jì)或增加整形工序來預(yù)防。表面劃傷由于模具刃口不光滑或送料過程中有異物導(dǎo)致，可通過修磨模具刃口、清理送料通道等措施來預(yù)防。常見沖壓缺陷及預(yù)防措施01020304模具調(diào)試安裝好模具后需進(jìn)行調(diào)試，包括調(diào)整模具間隙、檢查導(dǎo)向部件的靈活性、測試沖壓效果等，確保模具能正常工作。模具維修當(dāng)模具出現(xiàn)磨損、變形等問題時(shí)，需及時(shí)進(jìn)行維修，避免影響沖壓件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。模具報(bào)廢當(dāng)模具無法修復(fù)或維修成本過高時(shí)，需及時(shí)報(bào)廢并更換新的模具。模具維護(hù)定期對模具進(jìn)行清潔、潤滑、緊固等維護(hù)工作，保持模具的精度和穩(wěn)定性。沖壓模具調(diào)試與維護(hù)方法0102030405壓鑄模具技術(shù)詳解壓鑄模具結(jié)構(gòu)組成要素定模定模是壓鑄模具的固定部分，通常包括型腔、澆口、冷卻水道和推出機(jī)構(gòu)等。動(dòng)模動(dòng)模是壓鑄模具的活動(dòng)部分，通常包括型芯、分型面、冷卻水道和推出機(jī)構(gòu)等。澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)是指熔融金屬從壓室流入模具型腔的通道，包括澆口、流道、澆口套等。冷卻系統(tǒng)冷卻系統(tǒng)是為了控制模具溫度而設(shè)置的，通常由冷卻水道、水嘴、水管等組成。壓鑄過程原理及控制要點(diǎn)壓鑄原理熔融金屬在高壓、高速下充填模具型腔，并在壓力下凝固成型。02040301溫度控制壓鑄過程中需要控制熔融金屬溫度、模具溫度和冷卻水溫度等，以保證鑄件質(zhì)量和生產(chǎn)效率。壓力控制壓鑄過程中需要控制壓射比壓和模具鎖模力，以確保鑄件質(zhì)量和模具壽命。時(shí)間控制壓鑄過程中需要控制充填時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間等，以確保鑄件內(nèi)部組織致密、表面質(zhì)量良好。氣孔鑄件內(nèi)部或表面出現(xiàn)氣孔，可能是由于熔融金屬含氣量高、模具排氣不良等原因引起的，可以通過提高熔融金屬質(zhì)量、優(yōu)化模具排氣結(jié)構(gòu)等方法解決。鑄件局部出現(xiàn)縮孔，可能是由于熔融金屬凝固時(shí)收縮率大、模具溫度不均等原因引起的，可以通過優(yōu)化澆注系統(tǒng)、調(diào)整模具溫度等方法解決。鑄件表面或內(nèi)部出現(xiàn)裂紋，可能是由于模具溫度過高、鑄件冷卻速度過快等原因引起的，可以通過降低模具溫度、優(yōu)化冷卻系統(tǒng)等方法解決。鑄件出現(xiàn)變形，可能是由于模具設(shè)計(jì)不合理、鑄件冷卻不均等原因引起的，可以通過優(yōu)化模具設(shè)計(jì)、調(diào)整冷卻系統(tǒng)等方法解決?？s孔裂紋變形常見壓鑄缺陷及解決方法01020304模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化根據(jù)鑄件形狀、尺寸和技術(shù)要求，合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)，確保鑄件質(zhì)量和生產(chǎn)效率。壓鑄模具設(shè)計(jì)優(yōu)化建議01模具材料選擇選擇高質(zhì)量的模具材料，提高模具的使用壽命和鑄件質(zhì)量。02冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)優(yōu)化根據(jù)鑄件特點(diǎn)和生產(chǎn)要求，合理設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)，確保鑄件冷卻均勻、生產(chǎn)效率高。03模具維護(hù)與保養(yǎng)定期對模具進(jìn)行維護(hù)和保養(yǎng)，及時(shí)排除故障和隱患，確保模具長期穩(wěn)定運(yùn)行。0406模具質(zhì)量檢測與評估通過肉眼或低倍放大鏡對模具表面進(jìn)行外觀檢查，如表面粗糙度、劃痕、裂紋等。使用專業(yè)的測量工具對模具的關(guān)鍵部位進(jìn)行精確測量，確保尺寸精度和形狀符合設(shè)計(jì)要求。根據(jù)模具的使用需求，模擬實(shí)際工作過程，測試模具的功能是否滿足要求。檢測模具材料是否符合設(shè)計(jì)要求，包括硬度、強(qiáng)度、耐磨性等。模具質(zhì)量檢測方法及標(biāo)準(zhǔn)視覺檢測尺寸測量功能測試材質(zhì)檢測壽命預(yù)測根據(jù)模具的材質(zhì)、設(shè)計(jì)、制造工藝等信息，預(yù)測模具的使用壽命。失效分析對模具失效的原因進(jìn)行分析，如磨損、斷裂、變形等，并提出改進(jìn)措施。壽命評估綜合考慮模具的質(zhì)量、使用環(huán)境、維護(hù)保養(yǎng)等因素，建立模具壽命評估指標(biāo)體系?？煽啃栽u估通過統(tǒng)計(jì)、分析等方法，評估模具的可靠性，為生產(chǎn)決策提供依據(jù)。模具壽命評估指標(biāo)體系建立模具維修保養(yǎng)策略制定日常保養(yǎng)制定模具日常保養(yǎng)計(jì)劃，包括清潔、潤滑、緊固等，確保模具處于良好狀態(tài)。預(yù)防性維護(hù)根據(jù)模具的使用情況和壽命預(yù)測，制定預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，如更換易損件、定期檢測等。維修策略針對模具出現(xiàn)的故障或損壞，制定維修策略，包括維修方式、維修周期等。維修記錄建立模具維修記