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《國家工業節能技術應用指南與案例（2022年版）》之一：

鋼鐵行業節能提效技術

一、重點工序節能提效技術

（一）大型轉爐潔凈鋼高效綠色冶煉技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業冶煉工序復合吹煉節能技術改造。

2.技術原理及工藝

開發高強度、長壽命復吹工藝、新型頂槍噴頭和大流量底吹

元件，通過提高頂底復合吹煉強度，結合高效脫磷機理建立少渣

量、低氧化性、低噴濺及熱損耗機制，實現原輔料、合金源頭減

量化以及爐渣循環利用。大型轉爐高效率冶煉技術路線如圖1所

示。

圖1大型轉爐高效率冶煉技術路線圖

1

3.技術指標

（1）轉爐綜合能耗降低：5%；

（2）降低20%爐渣，實現爐渣40%留渣熱循環利用，精煉

渣實現熱態循環利用。

4.技術功能特性

（1）采用爐渣改質方法，取消發煙改質劑；

（2）有效復吹壽命提高至7000爐；

（3）300噸轉爐在冶煉過程輔料消耗和合金消耗明顯降低。

5.應用案例

馬鋼300噸轉爐潔凈鋼高效綠色冶煉工藝改造項目，技術提

供單位為鋼鐵研究總院有限公司。

（1）用戶用能情況：馬鋼300噸轉爐頂吹供氣強度為3.2~3.7

標立方米/噸/分鐘，底吹供氣強度為0.04~0.3標立方米/噸/分鐘，

轉爐噸鋼能耗為-29.63千克標準煤。

（2）實施內容及周期：利用大型轉爐潔凈鋼高效綠色冶煉技

術對轉爐進行改造。實施周期1年。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，相較于原有

設備，轉爐噸鋼能耗由-29.63千克標準煤降到-32.01千克標準煤，

煤氣回收量由噸鋼114.3標立方米提高到123.57標立方米，蒸汽

回收量由噸鋼86.8千克提高到92.1千克，節約標準煤5.3萬噸/

年，減排CO214.7萬噸/年。投資回收期約1年。

2

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到65%。可實現節約標準煤

67萬噸/年，減排CO2185.8萬噸/年。

3

（二）特大型高效節能高爐煤氣余壓回收透平發電裝置

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業高爐煉鐵工藝流程節能技術改造。

2.技術原理及工藝

高爐煤氣余壓回收透平發電裝置是利用高爐冶煉排放出具有

一定壓力能的爐頂煤氣，使煤氣通過透平膨脹機做功，將其轉化

為機械能，驅動發電機發電或驅動其他設備。高爐煤氣余壓回收

透平發電裝置技術原理如圖2所示。

圖2高爐煤氣余壓回收透平發電裝置技術原理圖

3.技術指標

（1）整機效率：92%~93%；

（2）高爐頂壓波動控制在±2千帕內。

4.技術功能特性

4

（1）開發了一套高效大通流寬工況高載荷彎扭高爐煤氣余壓

回收透平發電裝置葉型；

（2）建立了高爐煤氣余壓回收透平發電裝置全工況氣動、結

構強度、振動及葉片磨損腐蝕精準化分析及設計優化體系；

（3）設計了高爐煤氣余壓回收透平發電裝置遠程一鍵啟停和

無人值守智能化控制策略。

5.應用案例

俄羅斯北方鋼鐵濕式高爐煤氣余壓回收透平發電裝置節能改

造項目，技術提供單位為西安陜鼓動力股份有限公司。

（1）用戶用能情況：俄羅斯北方鋼鐵一高爐（爐容5580立

方米）采用涅瓦技術，效率70%，發電量約14000千瓦時/小時。

（2）實施內容及周期：設計一套全新的濕式高爐煤氣余壓回

收透平發電裝置替換原有設備。實施周期18個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，系統效率達

到92%，比改造前增加發電量4320萬千瓦時/年，折合節約標準

煤1.3萬噸/年，減排CO23.6萬噸/年。投資回收期1年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到22%。可實現節約標準煤

57萬噸/年，減排CO2158萬噸/年。

5

（三）多功能燒結鼓風環式冷卻機

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業燒結工序環冷機節能技術改造。

2.技術原理及工藝

以結合傳統燒結環冷機技術與球團環冷機技術，集成高剛性

回轉體、扇形裝配式焊接臺車、風箱復合密封、上罩機械密封、

動態自平衡卸料、全密封及保溫等技術，有效增加通風面積，降

低冷卻風機電耗，增加余熱發電量。多功能燒結鼓風環式冷卻機

技術原理如圖3所示。

1-高剛性回轉體；2-扇形裝配式焊接臺車；3-風箱復合密封裝置；4-上罩密封裝置；5-

動態自平衡卸料裝置；6-全密封及保溫結構

圖3多功能燒結鼓風環式冷卻機技術原理圖

3.技術指標

（1）冷卻風機電耗降低：30%；

（2）有效通風面積增加：20%；

6

（3）余熱發電量成品燒結礦增加：3~5千瓦時/噸；

（4）漏風率降低5%以上。

4.技術功能特性

（1）采用高剛性回轉框架、扇形裝配式焊接臺車和動態自平

衡卸料等技術，使設備運行穩定可靠，檢修維護方便快捷；

（2）采用雙層保溫臺車欄板、風箱復合密封和上罩復合密封

等技術，實現冷卻風、上罩廢氣和回熱廢氣高效利用；

（3）漏風率降低，可有效降低冷卻風機電耗。

5.應用案例

山西太鋼不銹鋼股份有限公司燒結系統改造項目，技術提供

單位為中冶北方（大連）工程技術有限公司。

（1）用戶用能情況：山西太鋼不銹鋼股份有限公司3號燒結

環冷機于2006年投運，存在設備老化、漏風率高、余熱回收效率

低等問題，噸燒結礦冷卻風機電耗大于12千瓦時，余熱產氣量小

于65千克。

（2）實施內容及周期：利用多功能燒結鼓風環式冷卻機替代

原燒結環冷機。實施周期4個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，相較于原有

環冷機設備，燒結礦冷卻電耗減少2.6千瓦時/噸，余熱產氣量增

加46.5千克；按燒結礦平均產量600噸/小時，年作業率96%計

算，可節約電量5572萬千瓦時/年，折合節約標準煤1.7萬噸/年，

7

減排CO24.7萬噸/年。投資回收期為1年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到50%。可實現節約標準煤

16萬噸/年，減排CO244.4萬噸/年。

8

（四）棒線材高效低成本控軋控冷技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業棒線材控軋控冷工序節能技術改造。

2.技術原理及工藝

以氣霧冷卻為主要控冷單元，汽化蒸發吸熱和強制換熱機理

相結合，控冷技術覆蓋軋鋼全流程，包括中軋機組間冷卻、軋后

階梯型分段冷卻、過程返溫、冷床控溫等冷卻關鍵點控制，實現

降溫－返溫－等溫循環型冷卻路徑調控，精確控制鋼筋組織均勻

性和珠光體相變，優化氧化鐵皮結構，有效控制納米級析出物彌

散析出效果，獲得相變強化和析出強化效果。棒線材控軋控冷工

藝流程如圖4所示。

圖4棒線材控軋控冷工藝流程圖

3.技術指標

（1）綜合能耗降低：4千克標準煤/噸鋼；

9

（2）噸鋼節水：13.5%；

（3）提高成材率：0.1%。

4.技術功能特性

（1）通過采用氣霧冷卻設備、柔性冷卻工藝和自動精細控制

技術，優化冷卻路徑；

（2）根據水霧汽化特點，精細控制降溫返溫過程溫度和汽化

時間間隔。

5.應用案例

山西建龍鋼鐵股份有限公司改造項目，技術提供單位為鋼鐵

研究總院有限公司。

（1）用戶用能情況：山西建龍鋼鐵股份有限公司棒材生產線

采用穿水冷卻工藝，合金成本高且易生紅銹。

（2）實施內容及周期：用分級氣霧冷卻設備替換原穿水冷卻

設備。實施周期3個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，鋼綜合能耗

降低4千克標準煤/噸，按照單條生產線年產100萬噸鋼計算，節

約標準煤4000噸/年，減排CO21.1萬噸/年。投資回收期6個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到5%。可實現節約標準煤12

萬噸/年，減排CO233.3萬噸/年。

10

二、公輔設施系統節能提效技術

（一）鋼鐵行業減污折疊濾筒節能技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業除塵工序節能技術改造。

2.技術原理及工藝

減污折疊濾筒其過濾材料呈折疊狀，內有一體成型支撐骨架；

具有高過濾精度和高通氣量，可以在有限空間內提供更多過濾面

積，同時，實現對微細粉塵高效捕集和除塵器低運壓差；通過等

間距熱熔技術，降低運行阻力，延長清灰周期，降低風機電機功

耗，延長使用壽命。減污折疊濾筒節能技術原理如圖5所示。

圖5減污折疊濾筒節能技術原理圖

3.技術指標

11

（1）節能率：>5%；

（2）骨架強力：>500牛；

（3）1微米左右顆粒物過濾效率：>99.8%；

（4）常溫工況耐溫：接近120℃；中高溫工況耐溫：130~180℃；

高溫工況耐溫：180~220℃。

4.技術功能特性

（1）采用無焊接螺旋沖壓一體成型技術，整個骨架無重疊毛

刺，不會損傷濾料；

（2）采用綁帶等距自動化加工技術，可將折間距控制在±0.3

毫米內；

（3）采用特殊覆膜結構設計的表面膨體聚四氟乙烯覆膜技術，

實現粉塵粒徑1微米左右顆粒物99.8%以上的過濾效果。

5.應用案例

山西建龍煉鐵廠200平方米燒結機機尾除塵系統節能改造項

目，技術提供單位為廣州市華濾環保設備有限公司。

（1）用戶用能情況：山西建龍煉鐵廠200平方米燒結機配套

一臺電袋復合除塵器，除塵器長期運行壓差在2000帕，煙氣捕集

效果差。

（2）實施內容及周期：采用等距大折角折疊濾筒替換傳統布

袋，共計安裝直徑為158×3000毫米的折疊濾筒3712支。實施周

期1個月。

12

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，過濾面積增

加，除塵器運行壓差從2000帕降至1200帕，根據電表統計，可

節約電量140萬千瓦時/年，折合節約標準煤434噸/年，減排CO2

1203噸/年。投資回收期1年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到50%。可實現節約標準煤

10萬噸/年，減排CO227.7萬噸/年。

13

（二）多孔介質燃燒技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵、建材等行業采用燃氣加熱設備節能技術改造。

2.技術原理及工藝

混合氣體在多孔介質孔隙內產生旋渦、分流和匯合，劇烈擾

動。燃燒產生的熱量通過高溫固體輻射和對流方式傳輸，同時借

助多孔介質材料的導熱和輻射不斷地向上游傳遞熱量預熱氣體，

并依靠多孔介質材料蓄熱能力回收燃燒產生高溫煙氣余熱。多孔

介質燃燒技術原理如圖6所示。

圖6多孔介質燃燒技術原理圖

3.技術指標

（1）節能率：5%~25%；

（2）無局部高溫，氮氧化物低至：30毫克/標立方米；

（3）溫差：±3℃以內。

4.技術功能特性

14

（1）加熱升溫速率高，可滿足快速均勻加熱的需要；

（2）與傳統明火爐相比，在同樣的燃氣消耗下，干燥／加熱

能力增加10%；

（3）燃燒面溫度均勻，控制氮氧化物產生。

5.應用案例

首鋼取向硅鋼氧化鎂涂層干燥爐改造項目，技術提供單位為

中冶南方（武漢）熱工有限公司。

（1）用戶用能情況：首鋼硅鋼車間年產取向硅鋼50萬噸，

硅鋼氧化鎂涂層機組采用紅外涂層干燥爐，原涂層爐采用金屬絲

網型式燃氣紅外燃燒器，運行一段時間后由于氧化鎂涂層掉落影

響燃燒器輻射管能力，造成加熱能力不足。

（2）實施內容及周期：原紅外涂層干燥爐改為多孔介質涂層

干燥爐，面板使用溫度由1050℃提升至1350℃，更換面板480

套。實施周期2個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造后，機組加熱效率提

升10%，硅鋼生產線干燥工序平均天然氣消耗降低40立方米/小

時，每年按照工作7000小時計算，可節約天然氣28萬立方米/

年，折合節約標準煤372噸/年，減排CO21031噸/年。投資回收

期30個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到50%。可實現節約標準煤

15

12萬噸/年，減排CO233.3萬噸/年。

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（三）冶金工業電機系統節能控制技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵、有色等行業高壓水除鱗、一次除塵工序電機系

統控制節能技術改造。

2.技術原理及工藝

轉爐每個冶煉周期為30分鐘左右，吹煉時間和裝、出料的時

間各占一半，風機在轉爐吹煉時高速運行，在吹煉后期及補吹時

中速運行，而在出鋼和裝料期間可將速度降低，這樣既能滿足轉

爐冶煉工藝要求，又能實現節能。因此基于大數據分析和智能控

制理論，通過研究不同冶金工藝條件下電機和負載匹配關系、控

制策略優化等實現電機系統節能優化。轉爐工藝流程如圖7所示。

圖7轉爐工藝流程圖

3.技術指標

綜合節電率：5%~10%。

4.技術功能特性

通過研究不同冶金工藝條件下電機和負載匹配關系、控制策

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略優化等實現電機系統節能優化。

5.應用案例

山東盛陽金屬科技股份有限公司高壓除鱗泵系統節能改造項

目，技術提供單位為中冶賽迪電氣技術有限公司。

（1）用戶用能情況：山東盛陽金屬科技股份有限公司1700

毫米熱軋高壓水除鱗系統并聯使用5臺710千瓦水泵，通過增減

泵的數量來調節出水壓力，導致壓力控制不連續，泵系統磨損嚴

重，維護費用高。

（2）實施內容及周期：采用MVC1200-10K/350高壓變頻器

及控制系統進行智能驅動。實施周期5個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，新系統15~50

赫茲升速時間8秒，50~15赫茲降速時間20秒，系統振動減小，

水泵壽命延長，生產自動化水平提高。據統計，可節約電量510

萬千瓦時/年，折合節約標準煤1581噸/年，減排CO24383噸/年。

投資回收期3年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到40%。可實現節約標準煤

11萬噸/年，減排CO230.5萬噸/年。

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（四）新型長壽命激光閃速氧化膜熱軋輥

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業熱軋輥表面處理節能技術改造。

2.技術原理及工藝

采用高能激光對軋輥表面進行毫秒級高速輻照，在軋輥表面

產生瞬時高溫，生成一層四氧化三鐵氧化膜，可提高其高溫磨損

性能，抑制熱疲勞裂紋，軋輥使用壽命提高1倍以上。根據輥徑、

表面粗糙度、長度等參數，智能控制系統自動生成離線燒結程序。

3.技術指標

（1）激光掃描功率：2~6千瓦；

（2）激光掃描速度：80~150米/分鐘；

（3）工件表面溫度：1400~1500℃；

（4）氧化膜生成速度：0.2~0.3毫米/毫秒。

4.技術功能特性

（1）對軋輥表面進行預活化處理，提高吸光率，提高氧化皮

結合力；

（2）系統根據輥徑、表面粗糙度、長度等參數，自動生成離

線燒結程序；

（3）采用高能激光對軋輥表面進行毫秒級高速輻照，在軋輥

表面產生瞬時高溫，生成氧化膜。

5.應用案例

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某鋼廠1780熱軋線改造項目，技術提供單位為上海僅博激光

技術有限公司。

（1）用戶用能情況：某鋼廠1780熱軋產線產量500萬噸/

年，熱軋工序能耗49.5千克標準煤/噸鋼。

（2）實施內容及周期：采用長壽命激光閃速氧化膜熱軋輥替

代原軋輥。實施周期3個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，軋輥壽命提

高1倍，每天可減少停機保溫時間2小時，綜合節約標準煤1.6

萬噸/年，減排CO24.4萬噸/年。投資回收期2年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到20%。可實現節約標準煤

15萬噸/年，減排CO241.6萬噸/年。

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（五）H型鰭片管式高效換熱技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵、建材、化工等行業煙氣余熱回收利用節能技術

改造。

2.技術原理及工藝

鍋爐給水泵將除氧水輸送至余熱蒸汽鍋爐省煤器，經余熱蒸

汽鍋爐內鰭片管等換熱面吸收熱量，變成高溫熱水進入鍋筒，鍋

筒通過上升管和下降管與蒸發器內鰭片管等換熱面吸收熱量產生

飽和蒸汽，飽和蒸汽從鍋筒主汽閥進入過熱器，產生過熱蒸汽供

給用戶。H形鰭片管強化傳熱元件擴展受熱面，增加水管煙側受

熱面，同時煙氣流經H形鰭片管表面時形成強烈紊流，提高傳熱

效率和減少煙灰積聚。H型鰭片管結構如圖8所示。

圖8H型鰭片管結構示意圖

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3.技術指標

以Q206/450-24-2.0/390型號鍋爐為例：

（1）給水溫度：104℃；

（2）鍋爐換熱效率：>65%；

（3）鍋爐漏風率：<2%。

4.技術功能特性

（1）結構緊湊、熱效率高，單位長度上的受熱面積大；

（2）設備的體積、重量降低；

（3）采用帶有擴展受熱面的鰭片管強化傳熱元件作為余熱鍋

爐的受熱面，水管煙側的受熱面可增加。

5.應用案例

寧夏中衛市眾泰33000千伏安硅鐵礦熱爐煙氣余熱發電利用

項目，技術提供單位為四川陸亨能源科技有限公司。

（1）用戶用能情況：該項目為新建項目。

（2）實施內容及周期：安裝H型鰭片管式煙氣礦熱余熱鍋

爐、汽輪機、發電機、自動控制（DCS）以及配套設備。實施周

期6個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：實施完成后，發電量4000

千瓦時/小時，每年按照7000小時計算，發電量約2800萬千瓦時

/年，折合節約標準煤8680噸/年，減排CO22.4萬噸/年。投資回

收期30個月。

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6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到70%。可實現節約標準煤

14萬噸/年，減排CO238.8萬噸/年。

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三、余熱余壓回收利用技術

（一）氟塑鋼新材料低溫煙氣深度余熱回收技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵、電力、石化化工等行業低溫煙氣余熱回收節能

技術改造。

2.技術原理及工藝

在原脫硫塔前布置氟塑鋼低溫省煤器，降低脫硫塔煙氣溫度，

回收煙氣顯熱；在脫硫塔后布置氟塑鋼冷凝器對濕飽和煙氣冷凝

降溫，回收煙氣潛熱。該技術可解決低品位煙氣熱量無法有效回

收以及回收過程中腐蝕、積灰、壽命短等問題。低溫煙氣深度余

熱回收工藝流程如圖9所示。

圖9低溫煙氣深度余熱回收工藝流程圖

3.技術指標

以標準130噸/小時鍋爐為例：

（1）總換熱量：>2800千焦/秒；

（2）每秒總換熱量：>2800千焦；

24

（3）低溫省煤器進出口煙氣溫差：>20℃；

（4）冷凝器進出口煙氣溫差：>2℃。

4.技術功能特性

（1）將可熔性聚四氟乙烯或其他氟塑料通過熱熔方式直接成

型于金屬管表面并與金屬管無縫緊密結合；

（2）結構設計采用柔性連接，解決換熱管熱應力不均勻的問

題。

5.應用案例

浙江物產環能浦江熱電有限公司低溫煙氣改造項目，技術提

供單位為衢州佰強新材料科技有限公司。

（1）用戶用能情況：浙江物產環能浦江熱電有限公司現有3

臺130噸/小時循環流化床鍋爐，配套2臺15兆瓦抽背式汽輪機

和18兆瓦發電機。鍋爐排煙溫度130℃以上，有較大的余能回收

潛力。

（2）實施內容及周期：在脫硫塔前后增加低溫省煤器，回收

進脫硫塔煙氣顯熱，加熱除鹽水，減少自用蒸汽消耗；在脫硫塔

布后安裝冷凝器對濕飽和煙氣冷凝降溫，回收煙氣潛熱，再次加

熱除鹽水。實施周期5個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，以單臺爐為

例，除鹽水通過省煤器和冷凝器后，溫度從20℃上升到65℃，減

少了自用蒸汽的消耗，單臺爐節約標準煤2796噸/年，三臺爐節

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約標準煤8388噸/年，減排CO22.3萬噸/年。投資回收期11個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到1%。可實現節約標準煤60

萬噸/年，減排CO2166.4萬噸/年。

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（二）工業余熱梯級綜合利用技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵、化工等行業余熱高效回收利用節能技術改造。

2.技術原理及工藝

結合工藝用能需求，綜合考慮余熱源頭減量、高效回收、梯

級利用等方式，實現含塵含硫間歇波動典型中高溫余熱，提升余

熱回收利用水平，降低排煙溫度至150℃以內。工業余熱高效回

收與梯級利用系統原理如圖10所示。

圖10工業余熱高效回收與梯級利用系統原理圖

3.技術指標

（1）燒結環冷余熱回收率：73.2%；

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（2）排煙平均溫度：180℃。

4.技術功能特性

以熱、電、冷、儲等多種形式利用余熱，顯著提升余熱回收

率，降低排煙溫度。

5.應用案例

寶鋼股份硅鋼部3#環形爐節能技術改造項目，技術提供單位

為上海寶鋼節能環保技術有限公司。

（1）用戶用能情況：寶鋼股份硅鋼部3#環形爐設計產量為

12萬噸/年，環形爐廢氣通過2根煙囪排放，廢氣量3000標立方

米/小時，排放溫度約為300~330℃。

（2）實施內容及周期：在廢氣排放系統中增設一套汽水兩用

冷凝式余熱回收鍋爐，將環形爐廢氣顯熱和冷凝潛熱回收，轉換

成低壓蒸汽供機組使用。實施周期8個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，余熱回收裝

置回收熱量產生蒸汽2噸/小時（表壓0.6兆帕飽和蒸汽），按每

年8400工作小時計算，折合節約標準煤2015噸/年，減排CO25587

噸/年。投資回收期3.5年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到43%。可實現節約標準煤

55萬噸/年，減排CO2152.5萬噸/年。

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（三）熔渣干法粒化及余熱回收工藝裝備技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業高溫熔渣水淬工藝節能技術改造。

2.技術原理及工藝

熔渣通過離心機械粒化增加換熱面積，結合強制一次風冷原

理，實現高爐渣快速冷卻和一次余熱回收，粒化后熔渣性能不低

于水淬工藝；再采用回轉式逆流余熱回收裝置對已凝結渣粒進行

二次余熱回收，提高余熱回收率。熔渣干法粒化及余熱回收工藝

流程如圖11所示。

圖11熔渣干法粒化及余熱回收工藝流程圖

3.技術指標

（1）系統熱效率：≥60%；

（2）熔渣處理能力：60噸/小時；

（3）粒徑分布均勻（渣直徑小于1.5毫米的超過90%）。

4.技術功能特性

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（1）采用基于熔渣自身電阻加熱的儲渣保溫裝置和中間罐控

流裝置，解決熔渣間斷出渣與余熱回收連續性矛盾；

（2）采用強制旋流冷卻碰壁式粒化室結構，減小設備尺寸，

強化換熱過程；

（3）采用旋轉密封式高溫渣粒連續排料裝置，確保粒化室的

氣密性，實現連續排渣。

5.應用案例

該項目為研發類技術，暫無推廣案例。技術提供單位為北京

中冶設備研究設計總院有限公司。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到1%。可實現節約標準煤13

萬噸/年，減排CO236萬噸/年。

30

（四）一種焦爐上升管荒煤氣余熱回收技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業焦爐上升管荒煤氣余熱節能技術改造。

2.技術原理及工藝

將原焦爐上升管替換成外形相同的上升管水換熱器，在換熱

器夾套內通入除氧水和高溫荒煤氣順流間接換熱，除氧水吸熱蒸

發后轉化成蒸汽回收荒煤氣顯熱。在上升管換熱器內部生成汽水

混合物，再到汽包內水汽分離，蒸汽直接并網或到用戶，水繼續

用泵加壓到上升管換熱器繼續生產蒸汽。焦爐上升管荒煤氣余熱

回收技術原理如圖12所示。

圖12焦爐上升管荒煤氣余熱回收技術原理圖

3.技術指標

（1）產汽率：100~130千克/噸焦；

（2）荒煤氣出口溫度：>500℃；

31

（3）上升管外壁溫度：<60℃；

（4）蒸汽壓力：0.6~4.0兆帕。

4.技術功能特性

（1）采用導流結構和無縫低應力防漏技術，可防止漏水進炭

化室；

（2）采用吸入式旋轉噴砂裝置和熔覆納米自潔涂層專用設備，

保證上升管納米涂層的質量；

（3）采用自動化控制系統，實現生產無人值守和遠程監控。

5.應用案例

山西安昆新能源有限公司焦爐荒煤氣余熱回收項目，技術提

供單位為江蘇龍冶節能科技有限公司。

（1）用戶用能情況：山西安昆新能源有限公司2×70孔6.8

米搗固焦爐年產205萬噸焦炭，從焦爐炭化室出來的650~800℃

荒煤氣帶出顯熱占焦爐支出熱的36%，按照原焦化工藝，需要噴

灑75~80℃的循環氨水，降低荒煤氣溫度后，進入煤氣初冷器，

再由循環水和低溫冷卻水進一步降低溫度到21℃左右，不僅高溫

荒煤氣帶出顯熱無法利用，同時在后道工序需要耗費大量的“冷

量”來降溫。

（2）實施內容及周期：在2×70孔6.8米搗固焦爐上安裝上

升管余熱回收蒸汽全套系統。實施周期6個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造后，產飽和蒸汽約

32

113.5千克/噸焦，可生產低壓飽和蒸汽23.3萬噸/年，折合節約標

準煤2.2萬噸/年，減排CO26.1萬噸/年。投資回收期1年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到35%。可實現節約標準煤

95萬噸/年，減排CO2263.4萬噸/年。

33

（五）清潔型焦爐高效余熱發電技術

1.技術適用范圍

適用于鋼鐵行業焦爐高溫煙氣余熱回收節能技術改造。

2.技術原理及工藝

以清潔型焦爐余熱煙氣作為熱源，通過鍋爐將水加熱到高溫

超高壓參數蒸汽，高壓蒸汽進入汽輪機高壓缸做功后再通過鍋爐

加熱，加熱后低壓蒸汽進入汽輪機低壓缸做功，汽輪機帶動發電

機發電。做完功后蒸汽變為凝結水再次進入鍋爐進行加熱變為蒸

汽，從而完成一次熱循環。一次再熱循環原理如圖13所示。

圖13一次再熱循環原理圖

3.技術指標

（1）80兆瓦機組發電量：9600萬千瓦時/年；

34

（2）鍋爐壓力：13.7兆帕；

（3）汽輪機壓力：13.2兆帕。

4.技術功能特性

汽輪機高壓缸排出的蒸汽通過鍋爐再熱器進行二次加熱，加

熱后的蒸汽進入汽輪機低壓缸繼續做功，機組熱效率能提高

10%~20%。

5.應用案例

福建三鋼2×80兆瓦熱回收焦爐及配套干熄焦余熱蒸汽高效

發電項目，技術提供單位為中冶京誠工程技術有限公司。

（1）用戶用能情況：該項目為新建項目。

（2）實施內容及周期：新建6臺高溫超高壓中間一次再熱余

熱鍋爐和2臺高溫超高壓中間一次再熱汽輪發電機組，并配備循

環冷卻水系統、電氣系統、儀控系統、能源介質管網等。實施周

期14個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：建設完成后，新型焦爐無

焦爐煤氣等副產物，綜合節約標準煤4萬噸/年，減排CO211.1

萬噸/年。投資回收期8個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到20%。可實現節約標準煤

25萬噸/年，減排CO269.3萬噸/年。

35

附件

《國家工業節能技術應用指南與案例（2022年版）》之二：

有色行業節能提效技術

（一）側頂吹雙爐連續煉銅技術

1.技術適用范圍

適用于有色金屬行業銅精礦冶煉工藝的熔煉和吹煉工序節

能技術改造。

2.技術原理及工藝

采用高鐵硅比（Fe/SiO2≥2）的熔煉渣型、安全可靠地直接產

出含銅75%的白冰銅，吹煉采用較高鐵鈣比渣型、產出含硫

<0.03%的優質粗銅。因熔吹煉煙塵率低、渣量小含銅低、流程返

料少以及反應熱利用充分，獲得銅精礦至粗銅直收率>90%和粗銅

單位產品綜合能耗降低，實現高效化、清潔化、自動化連續煉銅。

熔煉和吹煉工藝流程如圖1。

圖1熔煉和吹煉工藝流程圖

1

3.技術指標

（1）粗銅單位產品綜合能耗：<80千克標準煤；

（2）熔煉渣鐵硅比（Fe/SiO2）：>2，吹煉渣鐵鈣比(Fe/CaO)：>3；

熔煉煙塵率：<2%，吹煉煙塵率：<1%；銅精礦-粗銅的直收率：>90%，

銅冶煉回收率：>98.6%；

（3）環集煙氣100%收集用于熔煉二次鼓風，硫的總捕集

率：>99.95%；

（4）作業率：>99%，爐壽命超過3年；

（5）白冰銅含銅75%，粗銅含硫<0.03%。

4.技術功能特性

（1）銅精礦經一步熔煉產出含銅75%的白冰銅，將造锍和

銅锍造渣吹煉過程的反應熱匯集在雙側吹熔池反應區，有效降低

了熔煉工序的燃料消耗；

（2）采用高鐵硅比（Fe/SiO2≥2）的熔煉渣型，熔煉渣量小，

帶走的熱量少；同時渣精礦、吹煉渣及重塵的返回量小，進一步

降低熔煉工序燃料率；

（3）熔融態的白冰銅、粗銅均采用溜槽轉輸到下一步工序，

顯熱得以充分利用；

（4）利用吹煉富余熱量可100%消化電解返回的殘陽極，節

省了單獨熔化殘極的能耗。

5.應用案例

2

赤峰云銅年產40萬噸銅建設項目，技術提供單位為赤峰云

銅有色金屬有限公司。

（1）用戶用能情況：該項目為新建項目。

（2）實施內容及周期：建設兩條與年產20萬噸陰極銅匹配

的粗銅生產線，包括新型富氧雙側吹熔池熔煉爐、多槍頂吹連續

造銅吹煉爐，以及熔煉余熱鍋爐、吹煉余熱鍋爐、供風供水設施、

熔煉渣連續排放裝置、吹煉渣清潔化風淬設施、殘極裝爐設施、

收塵系統、煙氣制酸系統、集散控制系統，同時配套建設共用的

制氧裝置、熔煉渣浮選系統等。實施周期2年。

（3）節能減排效果及投資回收期：建設完成后，噸銅綜合

能耗與能耗限額國家標準的先進值相比降低約70千克標準煤，

折合節約標準煤2.8萬噸/年，減排CO27.6萬噸/年。投資回收期

7.5年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到24%。可實現節約標準煤

16萬噸/年，減排CO244.4萬噸/年。

3

（二）380A/m2電流密度電解銅應用技術及裝備

1.技術適用范圍

適用于有色金屬行業銅精煉生產制造工序節能技術改造。

2.技術原理及工藝

采用高電流工藝（即380A/m2電流密度）實現電解效率提升；

采用電解液雙向平行流供液循環技術，實現電解液流速均衡及對

底部平行雙向旋轉過程優化控制；采用雙向平行流腔道一體化澆

鑄成型電解槽技術，電流密度分布均勻，提高電解出銅率和生產

效率；采用乙烯基樹脂整體澆鑄電解槽，實現銅精煉電解規模化

生產應用。電解銅工藝流程如圖2所示。

圖2電解銅工藝流程圖

3.技術指標

4

（1）噸銅標準煤耗：70千克；

（2）殘極率：13%~14%；

（3）電流效率：98%~99%；

（4）陽極泥回收率：98.3%；

（5）電流密度：380~400安/平方米。

4.技術功能特性

（1）采用雙向平行流供液循環技術，提高電流密度；

（2）采用多回路導電技術，電流密度分布均勻，提高銅精

煉的質量和生產效率；

（3）采用雙向平行流腔道電解槽一體化澆筑成型技術，提

高抗壓強度，降低熱膨脹系數。

5.應用案例

南國銅業年產陰極銅30萬噸改造項目，技術提供單位為杭

州三耐環保科技股份有限公司。

（1）用戶用能情況：30萬噸銅產量需要電解槽1080臺，綜

合能耗為3.5萬噸標準煤/年，蒸汽用量450噸/噸銅。

（2）實施內容及周期：采用“380A/m2電流密度電解銅技術

及裝備”進行改造，利用管槽一體化設計實現電解槽、循環系統、

導電系統等集成。實施周期2年。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，陰極銅生

產周期同比縮短2天，陽極銅生產周期同比縮短3~4天。同時，

5

噸銅標準煤耗由120千克降至70千克，折合節約標準煤1.5萬噸

/年，減排CO24.2萬噸/年。投資回收期2年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到72%。可實現節約標準煤

39萬噸/年，減排CO2108.1萬噸/年。

6

附件

《國家工業節能技術應用指南與案例（2022年版）》之三：

建材行業節能提效技術

一、水泥行業節能提效技術

（一）混燒石灰豎窯及配套超低溫煙氣處理技術

1.技術適用范圍

適用于非金屬、礦采選及制品制造行業工業窯爐節能技術改

造。

2.技術原理及工藝

采用智能清渣系統、爐窯智能運行系統等技術，窯體保溫采

用耐火及隔熱等多種復合材料，使窯體表面溫度保持在30℃左右，

防止窯體熱量散失，產生節能效果；產品對于石灰石原料適應性

強，可煅燒各種粒徑石料，且可連續煅燒，充分利用石灰石資源。

同時該窯型配套超低溫煙氣脫硝處理裝置，能夠實現煙氣在

130℃催化劑起活，解決窯爐行業煙氣脫硝二次加熱能源浪費問

題。混燒石灰豎窯超低溫煙氣處理工藝流程如圖1所示。

圖1混燒石灰豎窯超低溫煙氣處理工藝流程圖

1

3.技術指標

（1）噸電耗：<10千瓦時；

（2）噸煤耗：<120千克；

（3）產量：>500噸/天。

4.技術功能特性

（1）采用數字化控制系統，參數預設值，自動化程度高；

（2）設備成品率高；

（3）設備運行穩定性高。

5.應用案例

臨朐共享鋁業科技有限公司熔鋁爐煙氣處理改造項目，技術

提供單位為山東萬達環保科技有限公司。

（1）用戶用能情況：臨朐共享鋁業科技有限公司年生產能

力30萬噸，用傳統的中高溫二次加熱方式進行脫硝處理。

（2）實施內容及周期：安裝整套熔鋁爐煙氣處理設備、窯

爐除塵設備、窯爐脫硫設備、窯爐超低溫脫硝設備，配套全自動

中控系統。實施周期2個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，窯爐煙氣

處理采用低溫選擇性催化還原脫硝模式，不需要二次加熱，節約

標準煤1.3萬噸/年，減排CO23.6萬噸/年。投資回收期7個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到5%。可實現節約標準煤50

2

萬噸/年，減排CO2138.7萬噸/年。

3

（二）水泥生料助磨劑技術

1.技術適用范圍

適用于建材行業新型干法水泥窯生料粉磨、分解和燒成工序

節能技術改造。

2.技術原理及工藝

將助磨劑按摻量0.12~0.15比例添加在水泥生料中，改善生

料易磨性和易燒性，在水泥生料的粉磨、分解和燒成中可以實現

助磨節電、提高磨窯產量、降低煤耗、降低排放、改善熟料品質

等作用。

3.技術指標

（1）綜合電耗降低：1.5千瓦時/噸熟料；標準煤耗降低：3

千克以上；

（2）提高磨窯產量，生料磨機臺時平均提高5%以上，熟料

產量增加2%以上；

（3）熟料28天抗壓強度平均提高約1兆帕。

4.技術功能特性

（1）改善磨況，降低研磨壓力、減少振動；

（2）按一定比例添加在水泥生料中，可改善生料易磨性和

易燒性，提高磨窯產量、降低碳硫排放、改善熟料品質。

5.應用案例

廣西都安西江魚峰水泥有限公司水泥生料助磨劑應用項目，

4

技術提供單位為湖南昌迪環境科技有限公司。

（1）用戶用能情況：廣西都安西江魚峰水泥有限公司生產

線設計產能6000噸/天，實際生產產能已達到6900噸/天，消耗

生料量超過10000噸/天，生料磨機主電流為114安，標準煤耗為

102.5千克/噸熟料。

（2）實施內容及周期：在不改變現有工藝和設備的情況下，

增加水泥生料助磨劑加料系統一套。實施周期1個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，磨機主電

流為104安，對應電耗約1.5千瓦時/噸熟料，標煤耗為99.4千克

/噸熟料，節約標準煤6355噸/年，減排CO21.8萬噸/年。投資回

收期15天。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到25%。可實現節約標準煤43

萬噸/年，減排CO2119.2萬噸/年。

5

（三）節能型低氮燃燒器

1.技術適用范圍

適用于建材行業水泥熟料燒成工序節能技術改造。

2.技術原理及工藝

采用非金屬材質攏焰罩結構，在直流外凈風通道外設有“非

金屬材質攏焰罩”。四個風通道截面積均可進行無級調節，實現

各通道風速和風量之間匹配，解決燃燒器控制窯內工況弱的問題，

提高煤粉燃盡率，提供噴煤管節能低氮效果，實現窯內過剩空氣

系數低工況下穩定燃燒。低氮燃燒器結構如圖2所示。

圖2低氮燃燒器結構圖

6

3.技術指標

（1）能耗降低：5.5千克標準煤/噸熟料；

（2）窯尾煙室氮氧化物濃度：≤0.06%；

（3）凈風工作壓力：32~34千帕。

4.技術功能特性

（1）采用非金屬材質攏焰罩，可降低熟料熱耗；

（2）可以延長窯皮長度，延長熟料煅燒時間，提高熟料質

量。

5.應用案例

天瑞集團南召水泥有限公司窯頭燃燒器改造項目，技術提供

單位為淄博科邦熱工科技有限公司。

（1）用戶用能情況：天瑞集團南召水泥有限公司5000噸/

天熟料生產線正常情況下三次風閥門全開，熱耗為99.7千克標準

煤/噸熟料。

（2）實施內容及周期：將原有燃燒器更換為節能型低氮燃

燒器，并對配套的一次風機加大電機功率。實施周期2個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，能耗降低

5.5千克標準煤/噸熟料，按照年產熟料122.7萬噸計算，折合節

約標準煤6749噸/年，減排CO21.9萬噸/年。投資回收期4個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

7

預計到2025年行業普及率可達到10%。可實現節約標準煤

48萬噸/年，減排CO2133.1萬噸/年。

8

二、玻璃行業節能提效技術

（一）玻璃熔窯用紅外高輻射節能涂料

1.技術適用范圍

適用于建材、石化化工等行業玻璃熔窯節能技術改造。

2.技術原理及工藝

開發適用于玻璃熔窯硅質高輻射基料及紅外高輻射節能涂

料，在熔窯內部硅質內壁噴涂紅外高輻射節能涂料后，硅質內壁

在高溫下輻射率提高。窯內通過熱損失和反射傳熱被煙氣帶走的

熱量降低；由硅質內壁以輻射傳熱方式再傳回窯內熱量，并被配

合料及玻璃液吸收，使得熔窯內熱量利用率增大。紅外高輻射節

能涂料工藝流程如圖3所示。

3.技術指標

（1）節能效率：>4%；

（2）涂層承受2千克/平方厘米沖擊無裂紋、無剝落；

（3）溫度從1200℃降至室溫，涂層表面無粉化、無鼓泡、

無裂紋、無剝落。

4.技術功能特性

（1）在玻璃熔窯內部的硅質內壁噴涂紅外高輻射節能涂料

9

圖3紅外高輻射節能涂料工藝流程圖

后，硅質耐材在1600℃左右輻射率由0.4提高至0.9；

（2）微納米級涂料顆粒能牢固黏附在硅磚表面并向里滲透，

在硅磚表面形成致密層，有效阻止重金屬元素、易揮發元素等對

硅磚侵蝕。

5.應用案例

唐山藍欣450噸/天浮法玻璃熔窯紅外高輻射節能涂料項目，

技術提供單位為中建材玻璃新材料研究院集團有限公司。

（1）用戶用能情況：唐山藍欣450噸/天浮法玻璃熔窯生產

能耗為2050千卡/千克玻璃液。

（2）實施內容及周期：在浮法二線噴涂使用玻璃熔窯用紅

外高輻射節能涂料，浮法一線作為空白對比。實施周期10天。

10

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，根據熱工

測試及生產統計，節能率為7.8%，該玻璃窯爐可節約煤炭4588

噸/年，折合節約標準煤3732噸/年，減排CO210347噸/年。投資

回收期2個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到36%。可實現節約標準煤

65萬噸/年，減排CO2180.2萬噸/年。

11

（二）新型梯度復合保溫技術

1.技術適用范圍

適用于建材、石化化工等行業玻璃熔窯節能技術改造。

2.技術原理及工藝

針對玻璃窯爐不同部位，通過熱工模擬計算及工況試驗，根

據熱量從窯內向窯外梯度散失特點，將各部位保溫層劃分為不同

溫度段。對各溫度段開發耐溫性能好、保溫性能強、材料耐久性

強、高溫線收縮低的保溫新材料；再開發利用纖維噴涂，確保保

溫層不開裂、不收縮；形成保溫性能優異、密封性好、耐久性強

的新型保溫技術，將玻璃熔窯向外界散失熱量控制在窯內，降低

熱量損耗，節約燃料使用量。新型梯度復合保溫技術原理如圖4

所示。

圖4新型梯度復合保溫技術原理圖

12

3.技術指標

（1）節能率：≥6%；

（2）與傳統保溫技術相比，窯爐表面溫度降低20℃；

（3）年衰減率：≤3%。

4.技術功能特性

（1）對玻璃窯爐進行梯度復合保溫，梯次削弱窯內熱量散

失；

（2）采用梯度復合保溫技術，窯體表面散熱量大幅降低，

車間工作環境顯著改善。

5.應用案例

安徽盛世新能源有限公司650噸/天壓延玻璃窯爐保溫改造

項目，技術提供單位為中建材玻璃新材料研究院集團有限公司。

（1）用戶用能情況：安徽盛世新能源有限公司650噸/天壓

延玻璃窯爐，外保溫為傳統硅酸鹽保溫涂料。使用一年后，窯體

表面溫度高，車間環境溫度高，能耗為1677千卡/千克玻璃液。

（2）實施內容及周期：使用新型梯度復合保溫技術對熔窯

大碹頂、澄清部胸墻及后山墻，蓄熱室碹頂及側墻，橫通路碹頂

及胸墻，小爐碹及室內煙道碹進行改造。實施周期3個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，根據熱工

測試及生產統計，節能率為6.9%，節約天然氣339萬立方米/年，

折合節約標準煤4508.7噸/年，減排CO21.3萬噸/年。投資回收

13

期3個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到33%。可實現節約標準煤

50萬噸/年，減排CO2138.6萬噸/年。

14

三、陶瓷行業節能提效技術

（一）陶瓷集成制粉新工藝技術

1.技術適用范圍

適用于陶瓷行業高檔干壓陶瓷磚粉料生產工序節能技術改

造。

2.技術原理及工藝

將含水40%~42%泥漿壓濾脫水成含水19%~20%泥餅，破碎

成小泥塊，低溫干燥為含水8.5%~9.5%小泥塊，破碎/造粒/優化/

分選后得到含水7%~8%、粒徑合適的粉料。利用窯爐各類低溫余

熱蒸發泥塊水分；用機械脫水方式去除超過50%水分，耗能降低；

分料/高含水率泥漿球磨時間縮短15%以上，降低球磨能耗。陶瓷

集成制粉工藝流程如圖5所示。

圖5陶瓷集成制粉工藝流程圖

3.技術指標

（1）節能率：80%~90%；

（2）減少CO2、SO2和NOx排放：80%~90%；

（3）節水：50%~70%。

4.技術功能特性

15

（1）通過真空脫水設備，將泥料含水從40%以上降為20%，

減少了65%~70%的蒸發水量；

（2）采用原料新研磨工藝提高除鐵效果，縮短球磨時間，

降低能耗；

（3）充分利用窯爐余熱，降低能耗；

（4）具備實時監視、遠程智能控制、趨勢分析與預警、統

計報表、預報警等功能。

5.應用案例

廣東中宏創展陶瓷有限公司日產800噸粉料改造項目，技術

提供單位為佛山市藍之鯨科技有限公司。

（1）用戶用能情況：原用的噴霧干燥工藝，每生產1噸粉

料耗能57.5千克標準煤。

（2）實施內容及周期：采用全自動送漿系統、高效脫水系

統、余熱利用設備（熱交換與管道保溫）、新型低溫干燥系統、

高效破碎造粒優化分選系統、中央控制系統等進行改造。實施周

期3個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，節約標準

煤46.3千克/噸粉料，折合節約標準煤1.1萬噸/年，減排CO23

萬噸/年。投資回收期1.6年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到5%。可實現節約標準煤19

16

萬噸/年，減排CO252.7萬噸/年。

17

（二）拋釉磚用陶瓷干法制粉生產工藝及裝備

1.技術適用范圍

適用于建材行業建筑陶瓷制粉工序節能技術改造。

2.技術原理及工藝

采用適合于拋釉磚生產系統工藝和適合陶瓷原料特點的專

用裝備，包括立式輥磨機、交叉流強化懸浮態造粒機、干粉除雜

篩等，解決干法制粉生產低吸水率地磚用粉料時存在的坯體表面

平整度差和面層缺陷等問題，滿足瓷磚生產要求。與濕法制粉技

術相比，干法制粉技術降低制粒環節所需蒸發水量，并采用干法

料床粉磨設備，實現熱耗和電耗降低，建筑陶瓷制粉工序綜合能

耗降低。陶瓷干法制粉生產工藝流程如圖6所示。

圖6陶瓷干法制粉生產工藝流程圖

18

3.技術指標

（1）電耗：46.3千瓦時/噸粉料(干基)；

（2）水耗：105.3千克水/噸粉料(干基)；

（3）原料粉磨后干粉水分：2%~3%；

（4）粉料容重：796~830千克/立方米。

4.技術功能特性

（1）擴大了干法制粉技術的適用范圍；

（2）擴大了建筑陶瓷原料的選擇范圍；

（3）降低了建筑陶瓷原料工序的能耗；

（4）降低總占地面積30%以上。

5.應用案例

河北金匯陶瓷日產3.1萬平方米800×800毫米拋釉磚項目，

技術提供單位為河北金匯陶瓷有限公司。

（1）用戶用能情況：河北金匯陶瓷老廠制粉車間采用濕法

制粉工藝，其造粒采用噴霧干燥塔，原料粉磨采用間歇式濕法球

磨機，制粉車間綜合能耗為56.7千克標準煤/噸粉。

（2）實施內容及周期：運用干法制粉工藝進行改造，其造

粒采用懸浮套過濕造粒，原料粉磨采用立式輥磨機。實施周期8

個月。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，其制粉車

間綜合能耗為冬季6.7千克標準煤/噸粉，非冬季5.7千克標準煤/

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噸粉。綜合節約標準煤1.1萬噸/年，減排CO23萬噸/年。投資回

收期9個月。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到3%。可實現節約標準煤98

萬噸/年，減排CO2271.7萬噸/年。

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四、其他建材行業節能提效技術

（一）一種隧道漫反射光學節能材料

1.技術適用范圍

適用于建材、輕工等行業隧道內照明節能技術改造。

2.技術原理及工藝

隧道漫反射光學節能材料是應用光學棱鏡和反光材料技術，

通過產品表面多棱角立體紋理，對光源實現逆向漫反射；應用于

隧道側墻，通過照明燈光提升反射效率，利用光源輻射能量，減

少能耗浪費，以此提高隧道空間環境亮度、路面亮度和墻面亮度，

改善和優化路面光照均勻度、墻面光照均勻度。隧道漫反射光學

材料技術原理如圖7所示。

圖7隧道漫反射光學材料技術原理圖

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3.技術指標

（1）節能率：>10%；

（2）耐污染性：3級；

（3）外照射指數：0.6；

（4）內照射指數：0.3；

（5）反射率：71.5%。

4.技術功能特性

（1）在燈光照射下實現逆向漫反射，不產生炫光、不刺激

人眼；

（2）增強燈光與漫反射光學復合材料的交互作用；

（3）提升隧道空間環境亮度。

5.應用案例

綿陽市一環路南段尖山子隧道項目，技術提供單位為四川杰

邦科技有限公司。

（1）用戶用能情況：尖山子隧道為單向三車道，左右線雙

向共974米，采用LED照明燈具，平均電費25萬元/年。

（2）實施內容及周期：在隧道側墻3米高范圍內鋪設漫反

射光學復合（瓷磚）材料。實施周期25天。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，據統計，

可降低電能消耗12.2萬千瓦時/年，折合節約標準煤37.8噸/年，

減排CO2104.8噸/年。投資回收期4年。

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6.預計到