船舶建造

交驗項目及檢驗內容

編制:

審核:

批準:

、，?>.

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為了使所有的管理人員及施工隊更好更完善地規范自己的生

產、施工、管理行為，特編寫了這冊《交驗項目與檢驗內容》，希望

有關人員認真地學習，認真地貫徹，不斷改進與規范自己的工作，使

我廠的造船水平及人員素質整體得到一個提高，為用好本《交驗項目

與檢驗內容》，特作以下幾點說明：

1.本《交驗項目與檢驗內容》為廠內部使用，是各工種作業的指

導書的一部分。為規范報驗手續，提高一次報檢合格率，各施工隊向

質量檢驗部報檢前將交驗項目與檢驗內容分單項制成表格并填寫自

驗結果，連同報檢單交質檢主管，沒有此表及自檢結果項目，質檢主

管可拒絕檢驗。

2.船廠質檢員根據驗船機構批準的《交驗項目項目表》向船東代

表和驗船師提交相應的檢驗項目。申請檢驗時應注意下列幾點：

⑴交驗項目在正常工作日期間進行，申請單應在交驗日前一天

17:00之前送到。

(2)交驗項目不在正常日進行，申請單應在交驗日前一天12：00

之前送到。

3.關于涂裝交驗項目，同于交驗是否進行主要取決于天氣因素，

申請單可在每天上午送船東代表。

4.緊急或特殊的交難項目(拉線照光、尾軸安裝和涂裝訂,船廠

質檢員應與船東代表和驗船師協商，船東代表和驗船師盡可能配合船

廠為生產急需的項目進行有限的加班。

5.由于特殊原因，交驗項目計劃要取消或推遲，船廠應及時通知

船東代表和驗船師。

6船東代表或驗師不能按時參加交驗項目，說視為放棄其權利，

并按受由參加交驗的驗船師或船東代表和船廠質檢員的交驗結果。

7.交驗記錄。船廠質檢員向船東代表或驗船師提交檢驗報告單，

并填寫有關項目交驗內容。交驗結束后，船東代表和驗船師應在檢驗

報告單上簽字確認，如有修正意見，應附寫上修正意見并返回給船廠。

8.本《交驗項目與檢驗內容》執行日期2007年9月1日

質量檢驗部

2007-8-15

交驗項目及檢驗內容

序交驗檢驗

檢驗內容

號項目結果

1船用一、查閱并核實鋼材的出廠證明文件，實物鋼印和船檢認可標志及材質證

鋼板明書。

及型,二、查明鋼材等級，應與設計圖紙文件的要求相符

鋼三、進行鋼材外表面質量檢驗：船用鋼材的材質必須均勻，不應有分層、

裂紋等內部缺陷。鋼的偏析和非金屬和非金屬夾雜應盡可能少和消除；鋼

材表面不得有肉眼可見的氣孔、結疤、裂紋、折迭和壓力的氧化皮以及其

它影響強度的缺陷，表面麻點和凹痕、剝落不得超標。

四、檢查鋼材的平整度（用一米長度的直尺檢查鋼板表面波形高

低不得超過有關規定）

2鑄、一、查閱重要鑄、鍛件的船用產品合格證，并核對實物鋼印或標

鍛件志，外觀檢查缺陷、尺寸。

二、對于需要加工的重要鑄鍛件，應請驗船師在場進行鋼印轉移，

加工完畢經驗船師檢驗合格后在規定的位置進行鋼印標記。

三、對不影響質量的鑄鍛件的局部缺陷經驗船師同意可以進行適

當的修補和焊補，定修補工藝經驗船師認可，焊補后的鑄鍛件進

行熱處理，焊補后應磨光并經超聲波檢查合格。

3船用一、檢查焊接材料規格型號能否滿足設計要求，查閱船用產品合

焊接格證證書及材質報告

材料二、所用的焊接材料與焊件相對應，不允許不同規格不同類型的

焊接材料相互混用

4胎架一、一般性檢查胎架結構強度和剛度

安裝二、檢查胎架長寬度方向的尺寸，要求其大于分段或船體尺寸。

檢查三、檢查胎架中心線與平臺中心線的重合度，胎架肋位與平臺肋

們的吻合度，胎架垂直，胎架的平直度。

四、胎架線型的最低點至平臺和垂直距離應不小于600mm。

五、胎架船廠板上應劃有肋骨號、分段中心線（或假定中心線），

外板接縫線、水平線、檢驗線、基線等必要的標記，并且位置正

確

平面

5一、首先檢查平臺與胎架達到精度要求

分段

二、檢查分段鋪板的板縫位置是否正確，檢查板的接縫間隙和對

底部

接高低偏差，板與胎架或平臺的貼合度。

分段

三、分段結構劃線與安裝檢驗在裝配臺上縱檢驗線（中心線）和

基準線肋骨線的兩端設置支柱，拉鋼絲吊線錘檢查縱檢驗線和基

準肋骨線的勘劃正確性，其它肋骨線可用劃線樣條檢查，骨架安

裝后要檢查理論線是否正確，骨架是否緊貼安裝線，骨材間距、

骨架十字接頭高低偏差是否在允許范圍，焊接尺寸是否正確，并

用角尺、垂直板或斜度檢驗其安裝角度。

E四、平面分段和底部分段的整體尺寸和變形檢查（焊接后）

6除應有其它分段裝配檢驗項目外，還要增加如下項目

一、首尾柱安裝前要用樣板檢查外形偏差，產要求首尾柱上劃有

體分中線、肋骨、甲板、平臺、位置線、設計水線及離開尾柱及離開

段尾柱外緣設一定距離的檢驗線。

二、檢查首、尾柱中心偏差，用線錘從首、尾柱中心線最高點吊

向平臺中心線，偏差不超過5mm。

三、首、尾高度偏差。用水平軟管將首、尾柱的最高點，平到高

度標桿上，檢查其與理論值的偏差不大于8mm。

四、首、尾柱前后位置偏差。用線錘從首、尾柱外緣與甲板設計

水線設定距離，檢驗線的定點吊向平臺、檢查這些點到給定點的

距離與規定距離誤差值是否<10mm

五、尾軸在舵桿套筒上下處間距偏差。用吊線錘配合鋼尺檢查，

誤差不得大于8mmo

六、殼板安裝檢驗。用木條靠肋骨框架檢驗型線是否和目前檢查

站殼板的成型形狀，檢查縫的位置是否正確。

底

部

7一、中心線偏差（W3.0mm）。從底部分段中心線兩頭吊線錘至船

段

分

臺中心線檢查。

船

上

定二、左右水平檢查（）。用水平軟管檢查底部分段檢驗線

臺W6.0mm

的水平。

位

三、船底中心線處首、尾高度與基線偏差（W4.0mm）。用水平軟管

在分段首尾船底板中心線與肋骨線的交點處平向基線標桿檢查。

四、肋骨檢驗線前后位置偏差（W7.0mm）,用吊線錘檢查分段肋

骨線與船臺肋骨檢驗線之差。

底部

8一、后續底部分段的定位是否正確（用檢驗方法與基準底部分段

分段

定位相同）。

對接

二、檢查余量的切割是否正確。檢查割縫線的直線性和切割質量。

三、檢查兩分段對接高低（W0.15板厚）。用焊接檢驗尺測量。

四、兩分段對接間隙，手工焊要求，當板厚=5mm時，間隙W

1.5mm,當板厚>5mm時，間隙W2.0mm；CO2襯墊要求，8<

8.0mm時，間隙誤差-1?+3,其坡口要求按通用工藝要求執行。當

6>8.0mm時，間隙誤差-1?+4,間隙誤差超標后，應先長肉打磨

處理達標后，在進行襯墊焊施工。

五、檢查骨架對接錯位，當錯位aWO.156（6為骨材厚度），且

a〈2.0mm時，可不作調整，否則必須將骨材與外板的定位焊拆開，

將骨肋架借對整齊。

六、檢查對接處肋距偏差，要求偏差W10.0mm

9安裝?、艙壁與底板上理論線的吻合度（W2.0mm）,理論線位置是否

縱橫正確。

艙壁二、中心線偏差（W4.0mm）,在艙壁中心線的頂部吊線錘至底部

中心線檢查。

三、左右水平偏差（W5.0mm）,用水平軟管檢查艙壁水平檢驗線

的水平。

四、垂直度0.15%h（h為艙壁高度），吊線錘檢查。

五、艙壁高度（中心線處）h將用艙壁中心線與水平檢驗線的要

點用水平軟管平到高度標桿上與設計值比較。

六、檢查骨架的對位

10舷一、肋骨檢驗線前后位置偏差（±7mm）。檢查舷側分段的肋骨檢

側分驗線是否與底部分段的肋骨檢驗線對準。

段的二、檢查舷側分段上的橫艙壁（或假隔艙）的位置是否與橫艙壁

安裝（或假隔艙）對準。

三、檢查分段半寬位置，要求舷側分段與橫艙壁或假隔艙貼合緊密。

四、舷側分段的前后水平（W5.0mm）,水線高度（±6mm）。檢查

舷側分段的水平檢驗線（設計水線）前與后的橫艙壁或假隔艙的

水平檢驗線（設計水線）的吻合情況，然后從標桿高度為基準，

用水平軟管檢查。

五、檢查余量割縫線的直線性以及切割質量，對接縫的間隙，對

接高低偏差。

首

11、在進行首尾分段定位檢查時應

尾

分一、在確定分段中心位置時，如果出現軸包板的中心線與車軸中

段

的

心、舵桿中心不在同一平面內，應要求將車軸中心與舵桿中心調

安

裝

在一平面內，而在艦端中偏差可暫時忽略。

二、在確定分段前后位置時，若肋骨檢驗線，舵桿中心線與胴端

點的位置有矛盾時，要求以腥端點位置為準。

三、在確定分段的高度位置時，若分段主基線的高度與軸孔距基

線的高度有矛盾時，要求應確保軸孔基線的高度。

上

層

12?、分段中心線與甲板中心線的偏差（W3mm）。

建

筑

二、圍壁安裝位置偏差（）

分

段±5mm

安

裝三、左右前后水平（±6mm）用水平軟管測量四角水平檢驗線的

水平情況。

四、分段高度（±8mm）。用卷尺測量分段四角高度。

五、圍壁板下口變形及管架對準情況。

13、焊接第一、分段或船體裝配質量檢驗

前的1、對照已審批的圖紙及技術文件檢查材料的等級、品種和規格，

檢查實地測量各構件的尺寸，對外板的厚度要一一核實，特別注意是

否有代用材料情況。

2、察看內部結構安裝的合理性和正確性。

3、測量結構的安裝精度，板與板材，板與結構的裝配間隙與偏差。

第二、焊前準備工作的檢查

1、參加焊接人員的資格審查

2、焊接要求規程的審查。

3、焊接材料的審查。

4、檢查焊接接頭的情況（清根、焊隙、坡口等）

5、檢查焊接設備

6、焊接程序的檢查。

14焊接第一、焊接質量的檢驗

后的1、規范要求的焊接是否相符

檢驗2、焊縫的成型檢驗

3、仔細檢驗焊縫表面是否存在缺陷。

第二、焊縫內部質量的檢查

內部焊縫質量的檢查可通過無損檢測——射線透視、超聲波探傷

或其它的有效方法。

1、焊縫透視或探傷的檢驗比例和位置的確定。

2、焊縫內部質量檢驗的質量評定。

3、焊縫內部質量的驗收等級。

第三、船體進行密性試驗

1、密性試驗前的船體的完整性

2、密性試驗的方法：a灌水試驗；b沖水試驗；c淋水試驗；d

煤油試驗；e充氣試驗。

3、密性試驗的要求

15船舶第一、主尺度，總體及局部變形情況

下水第二、載重線標志，吃水標志，勘劃正確性檢驗。

前檢1、根據圖紙檢查首、中、尾吃水標尺是否在規定的位置上，水尺

驗標志的尺寸是否正確，相互位置是否正確。

2、用水平面軟管（或水平儀）和高度標桿檢查載重線標志高度、

水尺第一刻度的高度勘劃的正確性。

吃水標志允許偏差±3.0mm

干舷標志高度允許±LOmm

注意:吃水標尺及干舷標志均以其下緣為基準.

3、檢驗水尺標志的永久性，要求水尺及載重線標志用薄鋼板制作

滿焊而成，其油漆應當醒目字跡，數字清淅。

第三、油漆涂刷質量檢查

1、油漆質量檢查：按油漆設計說明書檢查用漆品種、涂刷次序、

干燥程度、涂刷層數。

2、外觀質量檢查，要求表面均勻，無花無漏，不皺不流，無明顯

的交界線，色彩光亮。

第四、船體附件檢查

1、美人架、尾軸管安裝質量檢查。對支承（軸包）進行外觀檢查。

船體外部重點在于支架復板的尺度、焊接質量及支架的變形情況；

船體內部要注意支臂是否與骨架進行了牢固連接，焊接處是否有

塞鐵現象。

2、密封檢驗。用尾軸滑油向尾軸軸承泵油，直到油管回油。在泵

油的過程中，仔細檢查尾管是否有漏油現象（用手沿著尾軸管底

部摸），還應盤動車葉數次，再檢查是否漏油。

3、舵設備的檢查。檢查緊固裝置的質量和可靠性；滑輪、滾子的

轉動是否靈活；舵鏈傳動有無障礙；舵扇和舵柄在舵桿上的安裝

質量；舵角限位器安裝位置的正確性；最大舵角時，舵葉與船體

的間隙大小；舵葉的安裝位置是否準確等到，還應檢查舵角指示

器與舵口卜實際角度的相對誤差。

4、螺旋槳安裝檢驗：要注意對螺旋槳和舵在船尾的安裝位置進行

檢查；螺旋槳的前后位置、與舵導邊的距離、葉尖處與船體的距

離等（參見輪機部分）

5、導流管安裝檢驗：檢驗導流管的安裝位置是否符合設計要求、

導流管與船體內部骨架連接情況等。

6、側推器的安裝檢驗：安裝位置的準確性；焊接質量的檢驗；與

外殼板密封性檢查；安裝可靠性及防護殼安裝的完整性。

7、放水塞、各探頭的安裝檢驗：安裝位置和數量的準確性；電焊

外觀質量檢查；與外殼板的密封性檢查。

第五、下水前的安全檢驗

1、檢查因密性試驗所開的放水孔及碼角拆除后的缺陷是否進行了

焊補并補做了密性試驗。

2、內部結構的完整性，水密性是否因安裝船的管系、敷設電纜時

的隨意開孔，以及不采取補強措施而受到破壞等等。

3、查明舵葉和螺旋槳已固定可靠，水線以下的開口關閉設備（包

括海底閥），均安裝可靠，密封性良好，打開關閉可靠。

4、查明大型設備上船定位固牢。

錨

設

16第一、安裝前的檢驗

安

備

調、錨的型號、數量和重量、錨鏈的鏈徑、節數和配套組合應符合

裝1

試圖紙規定。

2、錨機的名稱及型號、使用的錨鏈鏈徑和級別、額定拉力、平均

速度等均應滿足設計要求。

3、查閱所有錨設備（含錨機）的船用證書，產品銘牌與鋼印應與

證書相符。

4、錨設備及其它零、部件均應檢驗合格，才能允許上船安裝。

第二、錨設備安裝檢驗

一、錨鏈筒安裝

1、錨鏈筒應與船體中心線為基準進行安裝。錨鏈筒上口位置尺寸

橫向允許偏差±3mm,縱向允許偏差±5mm。

2、錨鏈筒與外板、甲板間的焊接應牢固、水密、焊縫應光順，不

得有夾渣、飛濺、凹陷和焊瘤等缺陷。

二、錨機基座定位檢查

1、錨機基座以左、右兩只錨鏈筒的對稱中心線為基準進行安裝。

基座中心線位移不大于3mm,基座上表面應平整，四周高度尺寸

允差士4mm。

2、錨機基座應有足夠的強度，其與甲板的焊接應牢固，基座下的

甲板應采用厚板或在其上面有加強覆板。中間有塞焊，內部有徑

向加強筋或板材。

三、錨機安裝檢查

1、錨機底座與基座之間應設置木墊或金屬墊塊，其間還應墊上一

層帆布或毛氈，保持良好的密合性，木墊應采用硬木，厚度

30?50mm,木墊表面應平整，木材不允許有死節、漏節、裂紋、

青皮、腐朽等缺陷；金屬墊塊厚度20?40mm,如用塑料固化定位，

其厚度以0.5mm較為適宜。采用螺栓連接，其緊配螺栓數應不少

于4個,應加防松裝置.采用焊接連接時，應開坡口進行焊接。

2、錨機整臺吊裝于基座上以后，應進行找平和找正中心。錨機的

底座螺栓旋緊后，錨機應水平，同時，錨機中心應與左右兩只錨

鏈的筒的對稱中心線重合，當錨鏈的鏈徑小于022mm時，位移

不大于3mm；鏈徑為022?025mm時，位移不大于4mm；鏈徑

大于025mm時，位移不大于022mm。

四、導鏈滾輪安裝檢查

1、導鏈滾輪安裝時，應根據錨機鏈槽中心線和錨鏈筒中心線現場

拉線找正，使導鏈滾輪中心線與其重合，且位移度不大于2mm。

2、導鏈滾輪與甲板焊接應牢固。

五、掣鏈器安裝檢查

1、掣鏈器安裝時，應根據錨機鏈槽中心線和錨鏈筒中心線現場拉

線找正，使掣鏈器中心線與其重合，且位移不大于2mm,掣鏈器

剛好能卡制錨鏈環而定,與此同時確定掣鏈器基座的高度和斜度，

并固定地焊接在甲板上。

2、當掣鏈器與基座之間設有木墊時，應采用硬木、木墊表面應平

整，木材不允許有死節、漏節、裂紋、青皮、腐朽等缺陷。

六、錨鏈管的安裝

1、錨鏈管應以錨機鏈輪槽中心線為基準進行安裝，錨鏈管中心線

位置尺寸允許偏差±3mm。

2、錨鏈管與甲板等焊接應牢固。

七、錨鏈艙眼環裝配檢查

1、錨鏈艙眼環安裝時中心線位置尺寸偏差為±10mm。

2、錨鏈艙眼環與錨鏈艙底板的焊接應牢固

八、棄錨器或脫鏈設備裝配檢查：棄錨器或脫鏈設備應牢固，脫

鉤使用時應方便靈活。

九、錨鏈和錨鏈安裝檢查

1、將錨鏈的錨端鏈節和錨進行連接后安裝于船上，然后把錨鏈裝

入錨鏈艙內，將錨鏈的末端鏈節與棄錨器或脫鉤設備進行連接。

以上部分均應牢固可靠。

2、將備用錨安裝于船上規定位置，并加以固定。

第三、系泊試驗要求

一、錨泊設備運行前檢查

1、核對錨的數量、重量、鏈長度及直徑、錨卸扣和連接卸扣或連

接環等。

2、檢查錨機、掣鏈器、導鏈滾輪、錨鏈筒安裝相對位置正確性，

離合器工作的靈活性。

二、電動錨機定載運行試驗中應檢查：

1、電動錨機以高速檔正、倒車空車連續動轉各15min,其它各檔

正、倒車各運轉5min,在高速動轉30min內作25次起動。

2、檢查原動機及零部件運轉是否正常，有無漏油、異常發熱、敲

擊等異常響聲。

3、機動人力兩用錨機應有作轉換試驗，檢查轉換的可靠性。

4、拋錨、起錨試驗時將左右錨各作單拋單起2?3次，下拋過程

中用錨機鏈輪制動器用急剎車2~3次，升起過程中作2?3次停止

起錨試驗。

5、試驗時應檢查下列各項

（1）鏈經過鏈輪、掣鏈器、導鏈滾輪時的無跳槽、翻扭、振動等

情況。

(2)錨鏈經過掣鏈器順利進入錨孔，并與船體貼合。

(3)掣鏈器對鏈閘、棄錨器動作以及鏈輪掣動器及原動機控制掣

動器動作靈活性。

(4)離合器動作的輕便性和可靠性

(5)錨機原動機及傳動部分工作情況，軸承、減速箱油應無異常

溫升。

(6)電氣控制設備是否正常，油密程度是否良好。

(7)試驗完畢后，測量記錄各工況時的電氣溫度油壓，等參數。

第四、航行中拋起錨試驗應檢查

1、對機動錨機應作機械拋錨和自由拋錨試驗。在拋、起錨過程中，

檢查有無跳槽、翻扭、振動情況。

2、左右錨機輪換單拋、單起，機動錨機單起速度不小于9m/min,

對C級航區船，速度可適當降低，對急流航段船，應滿足設計要

求，人力錨機僅作效用試驗，檢查其輕便性和可靠性。

3、雙拋錨時，將錨先后拋入土，先后將錨自泥中一一-破土，然后

同時雙錨絞起。人力錨機不作要求。

4、拋出未觸及河床，錨機(或絞盤)急剎車2?3次，檢查剎車

效能。

5、拋錨后，掣鏈器將鏈掣牢，主機以最低穩定轉速倒車使船后退，

檢查掣鏈器強度，掣鏈作用及甲板的局部強度，檢查離合器離合

動作的輕便性、可靠性。

6、拋、起錨過程中，測量電動機的各參數并作記錄。

17舵機第一、舵桿加工與舵葉試驗

與舵

?、舵桿的材料檢驗

機的

、根據設計圖紙和技術文件，查明舵桿、舵軸、舵銷等鍛鑄件的

安裝1

材料報告，其化學成分和力學性能，應符合現行規范的有關規定。

調試

2、舵桿鍛件不得有過燒現象，端部不得有縮孔或疏松。表面不允

許有裂紋，折痕、夾渣等缺陷。鍛件均應經高溫退火或正火后回

火處理。

3、熱扎鋼材不必進行處理，采用焊接法蘭時焊前應預熱，焊后進

行整體或局部退火。

4、舵桿應采用30、35或40號優質碳素鋼，舵桿直徑小于120mm

的內河船，允許使用20、25鋼。

二、舵葉的制作檢查。

1、檢查舵葉各構件的尺寸、裝配的正確性，結構的完整性和焊接

偵里。

2、流線型舵葉密性試驗村力為：

(1)充氣試驗：p=0.5d+0.25Mpa

(2)灌水試驗:p=(1.25d+v2/60*102)Mpa

式中：d——船舶滿載吃水，m

V——船舶最大航速，knVh

經密性試驗合格后，其內部涂以防蝕的涂層，允許灌注防蝕瀝青、

石臘等。

第二、舵系統安裝檢驗

?、舵系統中心線定位檢驗

1、舵系統中心線與船舶基線的垂直度：每米不大于1mm。（即角

度偏差不大于4,）

2、舵系統中心線與軸線是否相交，其間的允許偏差為±3mm。對

單槳單舵船相對偏差：8=0.001L（L為船長）

3、對多舵之各舵系中心線前后定位偏差，相互位置偏差均不應大

于5—10mm,一般不允許同側位移。

4、舵系中心線找正：對三支點舵系以上、下二道舵承為基準，測

量當中一道舵承時，其軸心與測量基線的最大偏差應小于其裝配

間隙。對多支點舵，以上、下兩道舵承為基準，測量中間各道舵

承位置，則各道舵承軸心與測量基線的最大偏差，不得超過其裝

配間隙的1/2o

二、舵桿與舵葉組裝檢驗

1、組裝后拉線測量時，其各道舵承軸心線，相對于上下為基準的

理論中心線偏差值，不得超過其裝配間隙1/2o水平放置拉線定位

測量時，考慮鋼絲撓度的影響。允許采用平板劃線的辦法，以代

替舵桿與舵葉組裝后進行的測量，經計算后各道舵承軸線偏差應

符合上述要求。

2、允許采用舵承襯套偏心車削辦法（即襯套內孔與外圓軸心線不

重合）來糾正舵系中心的偏差，允許采用舵銷襯套偏心車制的辦

法來糾正舵桿和舵葉組裝后的中心偏差。但必須有可靠的定位

措施，以防轉動。車制的襯套最薄部位的厚度應滿足新制舵銷（承）

襯套最小75%

三、舵桿與舵軸承的裝配檢查

1、對二支點和三支點的平衡及半平衡舵的裝配，間隙

A=0.003d+0.30mmod為軸頸直徑，單位為mm。

2、懸掛舵下軸承的裝配間隙KkOOld+0.30mm。d為軸頸直徑，

單位為mm。

3、平面止推滑動軸承與舵桿的配合為h7/k6,選擇過盈為

+0.01~+0.02o支承兩表面拂合每25X25mm內4~5點

4、舵桿與舵葉的裝配：檢查錐體部分接觸質量，舵葉法蘭連接的

螺紋孔，螺栓數量與接觸質量以及鍵與軸的裝配質量

四、舵系安裝后檢驗

1、在整個舵角范圍內舵轉動靈活、平穩、無卡滯及振動現象。

2、支承設備的安裝正確性：舵鏈導向滑輪應無卡滯現象。

3、舵系安裝密性試驗檢查，凡有密封裝置結構，舵系填料不允許

漏水，用油潤滑的舵系，不允許漏油，舵承滑油管路應暢通，接

頭不泄漏。

4、對懸掛舵檢查其舵桿的任一軸承處是否有卡環、壓蓋。檢查防

止舵桿脫落裝置。

5、檢查舵系裝配間隙應與圖紙或有關標準相符。

6、檢查舵角“0”位勘劃正確性及最大轉角度并用舵角限位器給

予限制。檢查舵葉中縱剖面與舵柄(扇)中縱剖面不應有偏差。

7、下水前應查明舵機安裝正確性和零位應正確無誤。核對舵角指

示器與舵葉的誤差，?制蒯時標器應不大于1°,其它不大于1.5°o

舵在零位時指示器不應有誤差。舵角限位器的安裝位置應比最大

工作轉角大2°。

第三、液壓舵機試驗

?、安裝前的檢驗

1、舵機的安裝、應在舵系安裝檢驗合格后進行。

2、查閱產品檢驗合格證，查明證書所載的編號，舵機型號、公稱

扭矩、公稱壓力等與實物鋼印是否相符。

3、檢查舵機基座與船體結構連接的焊接是否符合圖紙技術要求，

檢查基座平面的平整性。

二、舵機的安裝檢驗

1、安裝時，對墊片要求按軸系裝配中對中間軸承墊片的要求進行。

墊片各工作面應平整，在平板上檢查應插不進0.05mm塞尺。當

底腳螺栓未旋緊之前，用塞尺檢查墊片各接合面間的間隙，要求

70%的周長上插不進0.05mm塞尺。

2、機座與基座連接用的地腳螺栓，應不少于總數的20%o且不

少于4個緊配螺栓，其配合精度按H7/K6。

3、舵機安蜿畢后，舵描領源活，各部分間隙應符合設計部唾求。

三、舵機試驗

1、舵機系統試驗

(1)液壓系統管路安裝完畢后，以1.5倍的設計壓力進行液壓試驗。

(2)按圖紙要求調試液壓系統的溢流閥、安全閥及其它液壓件，動

作應可靠。試驗3次。結果須相同。

2、各液壓泵在空動轉lh內，泵及電動機運轉應無異常發熱、敲

擊現象。

3、操舵試驗要求如下：

(1)連續操舵數次，舵機工作應靈活可靠，不應有液壓油泄漏現象。

(2)舵角指示器應能正確指示舵角，誤差不大于±1度。

(3)操舵裝置的各電源、機組控制系統及操縱站交替作試驗，轉換

迅速，動作可靠。

(4)從主操舵轉到備用操舵應迅速可靠。

4舵機失壓、失電、聲光報警裝置應作效用試驗，要作可靠。

5、航行試驗要求

(1)江海機動船，采用動力舵機，應滿足船舶在滿載吃水和最大計

算航速時，從一舷35度至另一舷，所需時間應不超過下列規定：

A、內河急流航段的船舶W12s,船長小于30m的船舶可為15s。

B、內河其它航區的船W20s。

C、海船W28s

(2)操舵試驗時滿足如下要求

A、舵機工作壓力應不超過額定壓力。

B、液壓油溫應不超過55℃。

C、不應有任何外泄。

D、電機的壓力、電流、轉速成及換向器等均應符合規定。

E、舵在任一位置上每停止Imin后其舵角變化應不大于0.5°

(3)蓄能器的容量應滿足船舶在最大計算航速的60%時，從一一舷滿

舵至另一舷滿舵不少于6次。

(4)備用操舵裝置應符合設計要求，在船舶以半速航行，但不大于

7Kn時，應做操舵試驗，要求從一舷15°到另一舷15°,所需時間

不超過60s1,

(5)人力舵機操舵時間：急流航段W20s,其它航區W20s

(6)主操舵裝置轉換到備用(或應急)操舵裝置應迅速、簡便、可

靠，所需時間W5s

軸系

18第一、開工前的檢查

與螺

外購件應提供船級社船檢證書及所有材料檢驗報告，自行加工的

槳

旋

應做好以下兒件工作：

制

的

軸系所用材料及產品的制造、試驗、檢查以及機械要求，取

與

造

樣方法，驗收規則等均應符合我國現行規范中有關材料部分

裝

安

的規定。

第二、軸系理論中心線的確定

一、船臺拉線應具備的條件檢驗

1龍骨墩位的設置應均勻對稱，尾部支撐拆除，清理好現場，排

除一切有礙拉線礙物。

2船體在船臺上的位置應正確，按基準點檢查，縱向偏差不大于

3mm,橫向偏差不大于2mm。

3軸系布置區域內及主甲板以下的冷作、電焊、火工矯正等工作

應結束，經驗收合格。

4軸系布置區域內以及機艙據部所優室、貯水柜等均水密U驗合格。

5在軸系通過的橫艙壁上按船體放樣確定的軸系中心點為圓心預

開孔,為實際開孔直徑的1/3?1/2。

6準備拉線工具，如水平軟管儀、備0.5?1.0mm的鋼絲若干米、

拉線滾輪架、吊線錘、木尺等。

二、軸系拉線后的檢查

1軸系中心線與舵系中心線應相交，角度應符合設計要不得，其

不相交的偏差不大于土3mm。

2導流管中心線與鋼絲中心線應重合，允許偏差不大于螺旋槳與

導流管間隙的1/40

3用鋼直尺-內卡鉗檢查人字架軸與尾柱轂孔是否與鋼絲同軸，以

鋼絲線為中心鍵孔，能否按圖紙像出規定尺寸的孔，軸轂孔壁厚

度不汪于圖紙上的規定尺寸或大于0.33d(d為尾軸頸直徑)。

4按鋼絲線檢查主機基座面板和各中間軸承面板、推力軸承基座

面板的左右位置和高度尺寸.基座中心線與軸系中心線偏差、基座

到機艙壁的位置尺寸偏差、基座支撐面板到軸系中心線之高度偏

差、基座寬度尺寸及基座總長度偏差等，應符合圖紙或有關要求。

第二、尾軸裝備的加工與安裝檢驗

一、尾柱鎮孔及尾軸管的安裝檢查

1、像孔及尾管外徑配合精度

(1)高速小直徑尾軸為H7/h6

(2)低速大直徑尾軸為H8/h8

2、艦柱鋒孔后表面粗糙度不低于V3.2,端面鋒孔與孔中心線不垂

直度不超過0.10mm/m

3、轂柱加工的圓度與圓柱度應符合有關規定要求。

4、尾管安裝時，檢查材料、水壓試驗是否合格。

5、尾軸管尾端螺母旋緊后，螺母與轂平臺應貼合，0.10mm塞尺

不能插入。螺母有可靠的鎖緊裝置。

6、尾軸管首法蘭面與尾隔艙平面間必須鑲墊鉛或帆布墊等，應保

證水密。裝妥后，對放置尾軸管的水艙應進行水密試驗，與尾軸

管配合部位，不允許有滲漏。

7、采用環氧樹脂安裝尾軸管時，尾軸管與尾柱轂孔間有足夠且均

勻間隙：其配方與安裝工藝應征得船檢部門同意。

二、尾軸的安裝檢查

1、軸頸與前端填料函四周間隙均勻。

2、尾軸前、后軸承間隙，其下部間隙用0.05mm塞尺插不進;左

右二側間隙為總安裝間隙的40-60%.

3、尾軸軸頸與前、后軸承的安裝間隙應符合有關規范要求

4、油密試驗時，泵油至回油后，繼續泵油3min,并不斷在正反

轉動尾軸，此時首、尾密封裝置及油管接頭處不得漏油。

三、螺旋槳的安裝檢查

1、螺旋槳裝配于軸上之前，殼孔可根據驗收過的樣規檢查，并留

有0.2?0.4mm的刮配余量，最后與軸錐進行刮配，交保證接觸面

在全長上均勻貼合；在用涂色檢查時，每25X25mn?面積內不少

于3點，而鍵裝配后，其接觸面應占錐孔配合的75%且均勻，大

端較小端處硬些。

2、鍵與軸槽進行單獨修刮配準，鍵輕打入槽內不松脫，兩側應均

勻接觸，在80%周長上插不進0.05mm的塞尺，鍵底與軸槽底接觸

面積應大于30?40%,不得懸空.

3、鍵與孔槽的裝配要求兩側接觸均勻，用0.06mm塞尺檢查時，

所插進的部分不得超過接觸長度的40%,且鍵兩端2倍鍵寬的長度

上接觸良好.鍵與軸、孔槽裝配后，頂部與槳槽間隙為0.2?0.5mm.

4、采用環氧樹脂粘結的有鍵螺旋槳，其錐孔兩端應有不少于25%

的接觸面積，且用0.05mm塞尺插不進，鍵槽兩側用0.10mm塞尺

插不進，對于環氧樹脂粘結的無鍵螺旋槳孔應全部為配合面，不應

有空腔.環氧樹脂的配方和安裝要求應取得驗船師同意.

5、螺旋槳的鎖緊螺帽旋緊后，應緊貼在槳轂上，且應有止動裝置

固定，螺帽與導帽間應有密封填料。

四、可拆聯軸節(法蘭式)的安裝檢查

1、可拆聯軸節裝配于軸之前，圓錐孔或圓柱孔可根據驗收過的樣

規加工，并留有刮配余量與軸相配。

2、聯軸器錐孔與軸錐體接觸良好，接觸面積在75%以上，且每

25X25mn?面積內不少于3點，用0.03mm塞尺檢查錐體大端時，

其插入深度不超過3mm.

3、平鍵與軸鍵槽兩側面的接觸面積不少于75%,與聯軸器鍵槽相

配時,75%長度上應插不進0.50mm塞尺，其余部分應插不進

0.10mm.槽底接觸面不少于30?40%.

4、聯軸器緊配螺母后，接合面的90%周長上應插不進0.05mm塞

尺，其接觸面積不少于75%,有可靠的防松裝置.

五、船舶下水前的驗收檢查

1、尾軸承滑油管路與尾管密封裝置的油壓試驗

2、檢查舵系安裝的正確性。要求轉舵平穩、靈活、舵葉位置的

安裝及零位的校正。

3、檢姍系與蛾躁刖J正解切蛾磔的緊固哪與防微置。

4、檢查海底閥箱與各開口安裝的正確性。

5、審查船廠下水工程安裝的檢測記錄，各種試驗、材質、探傷、

熱處理等技術報告和數據是否符合圖紙與規范規定

第四、船舶下水后的軸系校中

一、軸系校中和驗收時應具備的條件

1各水艙的壓載應均勻（可用壓鐵代替），使船舶處于正浮狀態。

2船舶排水量應不少于船舶空載排水量的85%,即水線位于什么

位置。

3船舶的重大設備如主機、鍋爐等必須基本處于安裝位置，軸系

校中后無重大集中載荷移動。

4軸系校中與軸系交驗期限應停止敲擊和振動作業。

二、軸系校中的注意事項

1在曲軸最后一道曲拐臂距差允許范圍內，推力軸承軸心線（齒

輪箱軸）應比曲軸心線低0.05?0.10mm.而曲軸法蘭與推力軸法蘭

的曲折值不大于O.lOmm/m（排除大飛輪重量影響）.如柴油機或齒

輪箱的產品對于法蘭的安裝有具體要求時，則按說明書進行聯接.

2軸系總偏差為:垂直方向推力軸應高,曲折方向應是下開口，其值

查表或計算.水平平面軸系每對法蘭的偏移和曲折值均比對應垂

直平面法蘭的偏移和曲折值小.

3無中間軸系,6總:推力軸比尾軸高0.10mm加尾軸安裝間隙的

25%,曲折6總WO.15mm/m.

4對于一-根或無中間軸的短軸系,建議不要有零的偏移和曲折.

第五、柴油主機安裝檢查（主機安裝包括主機墊片（塊）底座螺

栓及檢驗）

一、主機墊片（塊）檢驗

1當機座在基座上安裝時，金屬墊塊總厚度不得大于75mm；且

單塊鑄鐵厚度不得小于20mm；鋼質墊塊厚度不得小于12mm。

2墊塊結構形式：分為單塊材料用鋼或鑄鐵；雙聯斜楔式材料用

鋼。除船舶基座覆板處，墊塊（含墊片）數量不超過3塊

3墊塊為整塊拂墊塊，用外徑千分尺在墊塊四周測檢。墊塊刮配

用色油檢查，每25*25mm2接觸點不少于3點。

4機座定位墊塊塞入后，即行鉆孔、錢孔，并裝入錢孔螺栓（墊

塊上孔按基座劃線，鉆孔后再修拂上下平面）。螺栓未擰緊前，墊

塊上、下的結合面應符合設計要求，且用0.05mm塞尺檢查，一般

不應插進，個別地方可允許許插入但不大于10mm的深度.

5用環氧工藝,須經船栓部門審批后，允許在單塊金屬墊塊上、下平

面上涂敷環氧樹脂填料，其填料層厚度一般為0.3?0.5mm.并充分

硬分后方可安裝.

6機座的墊塊不得全部用環氧填料或雙聯斜楔式，且不得少于4個

整塊金屬墊塊，墊塊必須均勻分配緊配螺栓處.

二、主機定位要求

1、對于剛性連接的軸系，離合器端法蘭外圓一般應比中間軸法蘭

外圓高。具體數據結合軸系結構考慮。

2、定位要求應能滿足軸系校中的偏移和曲折的要求。

三、底座螺栓的檢查

1、緊配螺栓的孔，要求圓度、圓柱度偏差小于0.02mm,孔的粗糙

度不低于▽0.8。

2、緊密螺栓的配合精度按H7/K6,裝配時可用錘將螺栓輕輕敲入

孔中，接觸面積應不少于60%,并均勻分布。

3、緊密螺栓的數量，當主機的機座與齒輪箱座組成一體時，應不

少于6個；當主機機座與齒輪箱座分設時，應不少于總數的15%,

且不得少于4個。

4、機座螺栓孔上端面與螺栓或螺母平面之間，當螺栓旋緊后，用

0.05mm塞尺檢查，不得插進.

四、主機安裝定位后要檢查

1、桿在大端與曲柄平面之間，應能在其軸向間隙范圍自由浮動

2、活塞行程2200mm的柴油機和軸系安裝完畢后，應檢查曲軸

臂距差。其臂距差應不大于每米活塞行程0.12mm,對于大重量

飛輪且尾撓性連接曲軸，當飛輪及軸系裝妥后，近飛輪端的第一

道曲柄臂距差，允許為每米活塞行程不大于0.175mm.曲軸的臂距

差符合該機說明書的要求.

3、推力軸承軸向最大間隙應當小于曲軸軸向最小間隙，具體數據

根據離合器考慮，以保證推力不作用于柴油機曲軸上。

4、連同軸系下、反轉動主機、檢查各部位有無異常現象。

5、主機安裝完畢后，在系泊和航行試驗中，按審查同意的試驗大

綱檢查主機的起動、換向、負荷運行、最低穩定轉速成、倒車及

軸系運轉情況。對軸系檢查著重以下方面

（1）有無異常響動及抖動情況

（2）各軸承有無發熱現象，推力軸發熱溫度低于70℃,中間軸

承、尾軸承及隔艙填料函低于65℃。

（3）油壓試驗尾軸承的密封性時，以油從回油管起連續泵油3min

不應滴油；動轉時，允許有滑油滲出或稍有滴落

（4）傳動裝置（如齒輪箱）脫開，連接要靈便、可靠，傳動裝置

的潤滑油溫度，一般不超過70℃,滾動軸承溫度不超過80℃。

19船舶第一.安裝前的檢查

輔機1.查閱產品證書和質量證明書

的安2核.對鋼印.即各種參數和銘牌上的鋼印是否一致.

裝與3.檢查輔機所有附件是否齊全、完好、重要附件應具有合格證，并

檢驗作外部檢查.

4.審查工廠提交的工藝文件，如安裝工藝，焊接工藝及試驗要求等.

5.船廠自制隨船產品檢驗要求

⑴按船用產品的要求邸彈的技術資料，經幄部門審查后，方咻修

⑵工r提交的證件報告及工期術文件.①材料及焊接材料試驗報告.

②焊接質量檢驗報告(含無損控傷及焊接試板檢查及殘余京戲形

測量報告.③熱處理報告.④水壓試驗報告.⑤主要零件加工測量

記錄與裝配記錄.⑥出廠試驗和技術文件.⑦產品出廠證件及鋼

(3)驗師按船用產品檢驗項目進行檢驗:①主要零部件加工精度

檢驗與表面質量檢查.②主要零部件及附件裝配與安裝檢查.③焊

縫坡口質量與焊后表面質量,探傷檢查.④各種試驗(含液壓試驗)

檢查.⑤檢驗合格后,打一船檢鋼印,簽發船檢證書.

第二.對輔機定位墊片的要求及檢查

1.鋼質和鑄雌用摔1應符合同家桶隹1颯范要求木娜觸木

2.墊片厚度分別為:鋼質＞10mm,鑄鐵與木質＞25mm.

3繳.ni同ttiwnw岫的除so.燦im

4.安裝要求，鋼質和鑄鐵墊片上，下表面的粗糙度為▽：!.6^V3.2

5木.質墊片加工后無內腐,其含水率不超過12~15%

6.木質墊片表面涂以紅丹.如用于甲板上或用潮濕艙室內，木質墊

片應在干性油中煮2~3h.

7.冷凝器及容器可采用鉛片用墊片.對有水密性要求的可用帆布

墊片一,并須在帆布上涂上一層紅丹一.

第三.對輔機機座的要求及檢查

1.基座的尺寸公差要求如下：

(1)支承面的長度公差:在2m以下為土5mm

在2m以H為-5mm~+10mm.

(2)支承面寬度公差為+5mm.

(3)基座支承面對于水線面的平行度或垂直長公差

用楔安裝時,4mm(基座長度在2m以下者)

用楔安裝時,4mm(基座長度在2m以上者)

(4)支承面高度公差.用楔安裝時,-6~+2mm,機械安裝在減震器或

襯墊上為±10mm

2.采用鋼質或鑄鐵墊片安裝的基座支承面，表面粗糙度應為^

32.,用直尺檢驗,0.15mm塞尺插不進,兩接觸點距離430mm

3.采用木質墊片安裝的基座支承一般不加工,但基座支承面用直尺

檢查，最大間隙應不超過1.5mm;兩接觸點距離不大于200mm

4.經加工過的支承面如不立即進行安裝,則其表面須加以油封，未

經加工的支承面應涂紅丹

第四.艙室輔機的安裝與檢查

一.主機帶動的輔機

1.采用鋼質或鑄鐵墊片

2.中心線對準后，量出墊片厚度進行加工，并留有拂磨余量.

3.基座按機座劃線進行鉆孔

4.安裝輔機時，在機座與基座螺栓松開的情況下，其墊片的間隙用

直尺檢查0.15mm的塞尺插不進，兩接觸點間距不大于30mm.

二.原動機帶輔機

1.采用鋼質、鑄鐵或木質墊片

2.先固定原動機，再按其找正從動機，兩軸的同心度要求如下：

(1)采用鋼性聯節時,對接中法蘭的偏移應不小于0.02mm,其曲折

應不小于0.08mm/m

(2)采用剛性聯軸節時(爪式或齒式)，其偏移尖不小于0.10mm,曲折

應小于0.10mm/m

(3)采用彈性聯軸節時(摩擦式或電磁式)淇偏差應小于0.15mm，曲

折應小于

(4)采用撓性聯軸節，其平面應有2?3mm，間隙，偏移應小于0.15mm,

曲折應小于

(5)中間傳動機構如有齒輪箱或離合器等，應根據結構適當考慮偏

移和曲折

(6)連接后應能轉動自如，有慣性隨動，無阻滯、摩擦現象.

3.找正中心后拂磨墊片

4.在基座上鉆孔安裝輔機，其要求與主機帶動輔機相同

5.由電動機帶動的輔機需加接地線.

三.獨立動轉的輔機

1.空氣瓶型號尺寸應符合圖紙要求

2.空氣瓶裝船前應檢驗產品合格證書，參數應與實物鋼印相符，有

無外表損傷和變形

3.安裝支架牢固,固定鐵環與瓶體間要有鋁皮墊或其它不可燃的柔

性材料作墊，厚度＞5?10mm,閥件操作方便.

4.臥式安裝的空氣瓶必須有大于10-15°的傾斜(底部在下)，并將

瓶內殘水口處于最低位置.安全閥盡可能處于直立或基本直立,安

裝位置應遠離熱源

5.檢查空氣瓶應裝備的附件:充氣閥，截止閥，放泄裝置,壓力表，

易熔塞或安全閥.

6.壓力相同的一組空氣瓶如具有共同的充氣管,并在總管上閉一

套安全閥和村力時,則家氣瓶上可不裝安全閥，應設熔點在100℃

以下的易熔塞,壓力不同的空氣瓶串通時,其間應裝減壓閥，并檢

查減壓后的壓力

7.空氣瓶的試驗

(1)氣密試驗:應在附件裝置安裝完后進行，將充氣瓶在工作壓力浸

入水中3min,無漏氣為合格;或在工作壓下經過24h后，其壓力降不

大于工作壓力的2%,最高不超過O.IMpa(在壓力降基本穩定并補

充至工作村力后開始試驗).

(2)密性試驗:空氣瓶，管系，附件在工作壓力下靜置2h以上,檢查壓

力降不大于O.IMpa(在壓力降基本穩定并補充至工作壓力后開始

試驗)

(3)校驗安全閥:工作壓力大于IMpa時,開啟壓力不大于工作壓力的1.1位

工作壓力小于IMpa時，開啟壓力為工作壓力加0.IMpa;關閉壓力為工作壓力0.8

倍世賣幡2?3次動侑我關閉不漏氣后鉛封.

第六.船用鍋爐的安裝與試驗

一.鍋爐在船上的定位及安裝檢驗

1.整臺鍋爐在鍋爐基座上定位時，水管鍋爐汽包或臥式煙管鍋爐的

軸向中心線距基線高度距離H（如圖）的偏差應中±10mm,且其前

后端點與基線距離的偏差△H,封頭橫向中心線兩端點與基線距離

相互偏差△h應符合表的規定

鍋爐類型AH=H1-H2Ah=hl-h2

整臺水管鍋爐的每米長度左1且每米汽包直徑內

汽包AH>3中1.5且Ah才2

臥式煙管鍋爐每米長度才2且每米封頭直徑內

AH>5>2KAh>6

2.上船組裝的水管鍋爐,其汽包，水包，聯箱在船上找正位置偏差如

圖應不超過以下數值

（1）汽包,水包和聯箱的軸向中心線相互之間

的不平行度,以及它們的中心線與基線的

不平行度，在筒體全長內》3mm.

（2）水包和聯箱的軸向中心線端點與基線

間的垂直距離H1的偏差次±5mm;其水平

距離B的》±2mm

（3）的汽包與水包或聯箱的垂直距離H2的

偏差中±2mm.在水包軸線中點左相街道上

向汽包或聯箱所用圓點弧的交叉點與該汽

包或聯箱軸線中點的位置偏差應中±3mm

3.輔助鍋爐的（含廢氣鍋爐）臥式筒體軸向中心線與基線的不平行

度,或立式筒體軸向上心線與基線的不垂直度>±4mm/m.

4.臥式煙管鍋爐的縱橫縫不得位于圓弧形基座上,且筒體下部的

短牽條端部距基座的支承面外緣不得小于50mm.

5.鍋爐底座與基座的連接一般采用螺栓連接,嚴禁將鍋爐焊在基

座上.

6.以上各條適用于滿載時無縱傾或縱傾很小的船舶，對于較大縱

傾或劇烈搖擺的船舶,可將基座上全部或兩端螺栓孔做成長圓形，

孔的長軸沿鍋爐縱向

7.立式輔助鍋爐（含廢氣鍋爐）安裝可不考慮在水平方向的熱脹冷

縮

8.廢氣鍋爐應有牢固的基座或支架,且排氣管有伸縮接頭

9.鍋爐設置的拉索或支撐,不得妨礙鍋爐熱脹冷縮

10.水管鍋爐底座與基座應不小于6mm的黃銅墊板,煙管筒體與圓

弧形基座間墊不小于12mm青鋁墊料;輔助鍋爐（含廢氣鍋爐）底座

與箱形底座可不設墊片一，但與圓弧形基座間應墊不小于10mm青鋁

墊片,所有墊料應貼緊,用塞尺檢查.

11.鍋爐包扎絕熱物后,表面溫度中60℃

二鍋爐裝船后的試驗

1.水壓試驗

(1)試驗前，檢查安裝質量是否符合圖紙要求，附件是否安裝齊全，檢

查內外有無損傷

(2)拆除安全檢查閥閥芯及彈簧應予以可靠封閉，環境和水溫+5℃,

試壓時無絕熱物。

(3)主鍋爐設兩只壓力表，其中一只應為1.5級的標準壓力表，輔助

鍋爐(含廢氣鍋爐)允特只裝一只1.5級的標準壓力表.表面直徑與

量程符合規定.

(4)進行1.25倍設計壓力的液壓試驗

2.蒸汽試驗

(1)點火試驗前檢查爐水自動及高低水位，極限水位,爐水報警調試

是否準確;檢查鍋爐固定裝置,安全閥，水位表,壓力表，給水裝置，上

下揄件，儀表等均正

(2)鍋爐6鐮汽眺一般是在關閉主、輔蒸汽閥情況下,蒸汽壓力達到

工作,其主鍋爐與輔鍋爐分別保持6h與2h,并檢查:①鍋爐本體各

部分接縫，附件，人(手)孔等鍋爐的連接處，不得泄漏現象②煙，

水管管的膨脹接頭無漏水汽③檢查鍋爐在基座定位緊固后的自由

膨脹情況并記錄④兩只水位表進行吹泄試驗.兩表偏差應不大于

12mm,蒸汽壓力指針壓力應準確.所有閥件或旋塞的啟動應靈活可

靠上下排污裝置工作可靠，給水、燃油系統的工作情況正常.

3安全閥調試

(1)對于火管鍋爐(含工作壓力小于IMpa的水管鍋爐)其壓力W

Ps+0.5;對于工作壓力大于(或等于)lMpa的水管鍋爐，其壓力W

1.05Ps(Ps為鍋爐工作壓力).開啟壓力不超過設計壓力.

(2)安全閥開啟后的關閉壓力應低于工作壓力且不允許漏氣，其值

為:火管鍋爐p為0.97Ps;水管鍋爐p為0.95Ps

(3)安全閥啟閉壓力調整完后,須再連續試驗2~3吹，其動作應順

暢,關閉不漏