（情緒管理洋北京公司壓力管

道作業指導書

2020年4月

甘年的企業涔詢顧問經驗，經過實戰驗題以落地執H的卓越管理方案，值得您下載擁有!

北京XX有限責任公司

壓力管道作業指導書

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2015年1月10日發布2015年1月20日實施

目錄

1、閥門檢驗、試驗工藝2

2、工業管道伴熱管施工工藝6

3、工業管道化學清洗工藝導則9

4、工業管道系統氣密試驗工藝13

5、工業管道強度、嚴密性試驗工藝16

6、工業管道脫脂工藝21

7、工業管道系統沖洗與吹掃工藝25

8、工業管道支吊架預制安裝工藝................................28

9、埋地鋼制工業管道防腐工藝34

10、埋地鋼制工業管道施工工藝39

11、熱力管道預制安裝工藝.....................................47

12、壓力管道安裝工藝導則....................................49

13、壓力管道閥門安裝工藝導則..................................59

14、壓力管道絕熱工程施工工藝導則.............................62

15、壓力管道涂漆防腐工藝導則..................................64

16、壓力管道支吊架制作安裝工藝導則............................67

17、壓力管道焊接工藝導則.....................................74

18、碳鋼管道焊接工藝導則.....................................86

19、手工電弧焊焊接工藝規程...................................92

20、手工鋁極氮弧焊工藝規程...................................94

21、壓力管道自動焊焊接工藝導則..............................105

一、閥門檢驗、試驗工藝

1范圍

本標準適用于工業管道、公用管道用金屬閥門的檢驗和試驗。設計文件和顧客對閥門檢驗

和試驗另有要求時，應按要求進行。

2規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不含勘誤的內容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各

方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB50235—2010《工業金屬管道工程施工及驗收規范》

HG20225—95《化工金屬管道工程施工及驗收規范》

SH/T3064—2006《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規程》

SH3518-2000《閥門檢驗與管理規程》

3施工準備

3.1閥門試壓站

A.1.1.1.13.1.1閥門檢、試驗應有獨立的工作場地，如待試壓件存放區、試壓區、試壓成品（合

格品）區和不合格品區；

A.1.1.1.23.1.2試壓廠房內通風、照明良好；

2

A.1.1.1.33.1.3閥門試壓站應由健全的操作規程和管理制度。

3.2主要施工設備、機具

3.2.1主要施工設備

閥門試壓機或電動試壓泵、手動試壓泵、小型空壓機。

3.2.2主要機具

15L30T、100T千斤頂、經計量合格的壓力表、活動扳手、呆扳手、倒鏈、管鉗、螺絲刀

等

3.2.3主要工具：閥門試壓器具

3.2.4消耗材料

各種石棉橡膠板、膠皮、鉗板、各種盤根。

4施工工藝

4.1檢驗試驗程序見圖L

3

不

合

格

品

處

理

圖1檢驗試驗程序

4.2檢驗要求

A.1.1.1.44.2.1閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱直

徑、工作溫度和工作介質等。

A.1.1.1.54.2.2嚴密性試驗不合格的閥門，必須解體檢查或根據相關文件辦理退庫，閥門解

體后，須重新試驗。

A.1.1.1.64.2.3合金鋼閥門和高壓閥門，每批應抽查10%,且不少于1個，進行解體檢查內

部零件，如有不合格，則需逐個檢查。

A.1.1.1.74.2.4閥門解體檢查后，質量應符合下列要求：

——閥座與閥體結合牢固。

——閥蓋與閥體的配合良好。

?墊片、填料、螺栓等材質正確、數量齊全、無缺陷。

4

4.2.4試驗比例

A.1.1.1.84.2.4.1輸送設計壓力＞IMpa或設計SlMpa且設計溫度小于-29℃或大于186℃

的非可燃流體、無毒性流體管道的閥門應逐個進行試驗；

A.1.1.1.94.2.4.2設計壓力SlMpa且設計溫度為-29—186。(：的非可燃流體、無毒流體,

應每批抽查10%且不少于1個，進行液壓試驗。若有不合格，應加倍檢查，仍有不合格時，

則該批閥門不得使用；

A.1.1.1.104.2A3公稱壓力＜IMpa,且公稱直徑2600mm的閘閥，對焊閥門可不單獨進

行液壓試驗，可在系統試驗時進行檢查。

A.1.1.1.11424.4顧客有更高的試驗比例要求時，應尊重顧客的要求。

4.2.1強度試驗試驗壓力

公稱壓力s31.4Mpa時，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。公稱壓力＞31.4Mpa時，其試

驗壓力應按表1要求進行。

表1閥門殼體強度試驗壓力

公稱壓力(Mpa)試驗壓力(Mpa)

39.254.9

4968.7

62.788.2

試驗介質：試驗介質宜采用水或煤油，如設計文件或顧客另有要求時，按要求進行試驗。

對于不銹鋼閥門，如用水作試驗介質，水中的氯離子含量不得超過0.2mg/L。保壓時間、閥

門強度試驗保壓時間應符合表2的規定其中蝶閥殼體強度試驗保壓時間應符合表3的規定八

表2一般閥門試驗最短保壓時間

試驗保壓時間⑸

公稱直徑(mm)

閥體

5

止回閥其他閥類

<506015

65—1506060

200—30060120

>350120300

表3蝶閥強度試驗最短保壓時間

公稱通徑(mm)試驗保壓時間(S)

<5015

65-15060

>250180

4.2.2嚴密性試驗

A.1.1.1.124.2.2.1嚴密性試驗指閥門啟閉件和閥體等密封副止漏性能試驗，上密封試驗(倒

密封試驗)指閥桿與閥蓋密封副止漏試驗；

A.1.1.1.134.2.2.2起截斷作用的各類閥門，應進行密封試驗。有上密封結構的閥門還應進行

上密封試驗；

A.1.1.1.14密封試驗介質可用水、煤油、對于奧氏體不銹鋼閥門，水中氯離子含量不得超過

0.2mg/L;

A.1.1,1,154.2.3試3僉壓力

試驗介質為液體時，試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.1倍；試驗介質為氣體時，密封試驗

壓力應為閥門公稱壓力的1.1倍，且不大于0.6Mpa。

A.1.1.1.164.2.4密封試驗的保壓時間應符合表4的規定。

表4密封試驗保壓時間

公稱通徑試驗保壓時間(S)

6

(mm)密封試驗

上密封試驗

止回閥其他閥類蝶閥

<5015601515

65/p>

200-300606012060

>35012012012060

A.1.1.1.174.2.5介質引入方向和施壓方向

規定了介質流通方向的閥門，如截止閥，應按流通方向引入介質和施壓，但止回閥應從反

方向引入介質和施壓。

沒有規定流通方向的閥門，如閘閥、球閥，應分別從每一端引入介質和施壓。有兩個密封

副的閥門，如雙閘板閥，向兩個密封副之間的腔體引入介質和施壓。

A.1.1.1.184.2.6試驗要求

減壓閥和疏水閥的動作試驗應在安裝后的系統中進行。

閥門做液體試驗時，應排凈閥體內空氣，閥門試驗合格后，應及時排除積水，必要時，可

用空氣吹干或采取其他保護措施。

試驗合格后，應將閥門兩端密封，并做好標志（鋼印或色標）。

5質量標準

5.1閥門達到保壓時間后，閥體（包括填料和中口連接處）不得發生滲漏。

5.2不得發生結構損傷。

5.3閥門密封面的允許泄漏量，應符合表5的規定。

表5密封面的允許泄漏量

彈性密

、金屬密封閥門（除止回閥外）金屬密封止回閥

封閥門

液體試驗氣體試驗液體試驗氣體試驗

公稱直徑（滴/min）（氣泡/min）（滴/min）（氣泡/min）

<5000000

DN/25x

50-15012720DN/25x0.042

3

200-300201200

>300281680

注：（1）氣體滲透量為大氣壓下的體積，若為氣泡，則1個氣泡等于0.3cm2計算。

（2）對于液體試驗，1ml按16滴計算。

（3）0表示在規定的最短保壓時間內應無泄漏。

二、工業管道伴熱管施工工藝

1范圍

本工作程序適用于工業金屬管道工程中熱水和蒸汽伴熱管道施工，包括伴熱管蒸汽分配站

和冷凝液回收站的管線施工。

2規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不含勘誤的內容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各

方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB50184—2011《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》

GB50235—2010《工業金屬管道工程施工及驗收規范》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規程》

3施工準備

8

3.1材料檢驗

3.1.1所有施工用料應符合設計要求，且有質量證明書或合格證。

3.1.2用紫銅管或不銹鋼管作伴熱管時，管材應為已進行消除加工應力的退火狀態，如果不是

退火狀態，應采取措施降低管材硬度，以便于安裝時煨彎加工。

3.2施工機具

3.2.1施工設備：電焊機、氮弧焊機、焊條烘干設備等；

3.2.2施工機具：磨光機、無齒鋸、套絲機、氣體切割器等；

3.2.3施工工裝：彎管器

3.3作業條件

3.3.1被伴熱的主管已安裝；

3.3.2伴熱介質的主管已安裝；

3.3.3伴熱施工區域的土建工程己施工完畢，具備小管施工條件。

4施工工藝

4.1施工程序見圖4.1。

9

圖1施工程序圖

4.2伴熱站應進行集中預制，預制時要按設計文件的要求開孔和焊接支管，開孔宜采用機械方

法，預制時應采取措施防止焊接變形。

4.3伴熱站的安裝位置，應按設計文件要求進行布置，如設計文件無規定時，應考慮現場情況,

由工程技術人員畫出布置圖，伴熱站的布置應以管線布置就近、集中為原則，盡量減少工程量。

4.4伴熱站伴熱線引出點到主管的管線布置應充分考慮對保溫工程的影響和外觀的美觀，要求

成排成束布置。

4.5疏水器安裝時，應注意介質流入方向和安裝方向，根據疏水器的型號決定是水平安裝或垂

直安裝，其安裝位置應易于拆卸維護。

10

4.6單根伴熱線應位于主管的正下方，如圖2b所示；雙伴熱或多根伴熱時，伴熱管安裝位置

應如圖2a所示。

圖2伴熱線位置示意圖

4.7伴熱管應與主管綁扎牢固，禁止伴熱管與主管焊接，綁扎間距設計無規定時，應符合下表

1的規定。

表1直伴熱管綁扎點間距(mm)

伴熱管公稱直徑綁扎點間距

10800

151000

201500

>202000

4.7.1伴熱管不允許與主管直接接觸時，應采取有效的隔離措施。

4.7.2綁扎材料應選擇對主管要無污染材料如鍍鋅鐵絲，必要時應采取隔離材料。

4.8伴熱管經過主管法蘭，特別是法蘭式閥門(包括調節閥等儀表件)時，應充分考慮拆卸維護，

增加可拆卸連接件，如法蘭、活接頭等。

4.9伴熱管直線長度如設計文件有規定的，技設計文件的要求實施，若設計文件無規定，其長

度一般不宜超過30米，若超過30米，應設置。型膨脹彎。

5質量標準

11

5.1伴熱管線的煌彎，應符合標準、標準的要求，嚴禁燒扁，煨制時應盡量考慮利用煨彎工具

進行冷煌加工，熱粒時要注意加熱溫度。

5.2伴熱管安裝要與主管要平行，排列整齊，定位正確、牢固。

5.3伴熱管與主管要綁扎牢固，符合要求；

5.4伴熱線的焊接必須按相關標準進行，焊縫必須焊兩遍，外觀成型美觀，焊縫外表不得有飛

濺、夾渣等現象。

5.5伴熱管在使用前應進行除銹和刷油。

5.6伴熱管應逐根進行吹掃，吹掃前應將疏水器或疏水器的芯拆除，吹掃合格后，再將疏水器

復位，并檢查疏水器的工作情況，做好記錄。

5.7伴熱管線的試驗執行《工業管道強度、嚴密性試驗施工工藝》的有關規定。

6成品保護

6.1蒸汽分配站預制完后，必須及時地將敝口處用膠布封堵。

6.2現場安裝完的伴熱管應及時捆扎，必須時應加支撐。

6.3安裝完的伴熱管，施工人員不得在伴熱管線上行走，也不得被用作吊裝支撐點。

6.4現場安裝完后蒸汽分配站上所有法蘭螺栓要進行防腐保護。

三、工業管道化學清洗工藝導則

1范圍

本標準適用于工業金屬管道工程中設計文件規定的需要進行化學清洗的管道施工。本標準

12

不適用于工業金屬管道工程中用水沖洗和油清洗的施工。

2規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不含勘誤的內容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各

方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB50235—2010《工業金屬管道工程施工及驗收規范》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規程》

3施工準備

3.1材料準備

3.1.1所有用于工業管道化學清洗的化學清洗藥品必須具有出廠質量合格證明書，其化學成分

和特性必須符合有關標準的要求。

3.1.2用于現場臨時接管的管子及其配件、材料宜采用不銹鋼或塑料制品。

3.1.3用于現場盛接清洗化學藥品的容器應采用不銹鋼或塑料制品。

3.2設備機具:設備：耐酸泵、不銹鋼水槽、水泵、空壓機、清洗質量檢查用黑光燈、YX—125

攜帶式螢光探傷儀（功率125W）等。用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不銹鋼

刷、毛刷以及橡膠手套、口罩等必備的勞動保護用品。

3.3作業條件:試壓已經結束，并辦理工序交接。

4施工工藝

表1碳素鋼及低合金鋼管道酸洗液和鈍化液配方

循環法槽式浸泡法

配方一配方二配方一配方二

溶

時時

濃濃濃濃

液舊P舊P舊P

名inn.間名inn.時間PH溫間名/皿時間

度H度名稱度H度H

稱度mi稱度min值度mi稱度min

%值%%值%值

nn

磷酸

酸鹽常鹽常鹽常

g45—'日120NEOSO

洗酸溫酸ina.酸:/目皿

13

液烏烏PC40烏

洛洛0（B洛

11

托托本）托

品品品

中碳

氨g常氨常

—

和15酸0.3:日1舊5

水/jm水inn

水鈉

亞亞亞

鈍Bl

硝常硝5常翳硝常g

化舊25舊舊

酸inn.酸6inn._>酸/皿1

液J

鈉鈉D鈉

4.1施工程序見圖lo

圖1施工程序

4.2安裝臨時管線（需要循環酸洗時）

14

4.2.1臨時配管口徑，原則上主管直徑小于100mm,支管直徑與正式管徑相同；

4.2.2布置好放空線和排凝線

4.2.3臨時配管應根據實際需要加臨時支架。

4.3預清理

管道內表面有明顯油斑時，不論采用何種酸洗方法，酸洗前應進行必要的預除油處理，一

般采用5%的碳酸鈉溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙煒)進行脫脂處理。同時檢查焊縫質

量，如有較大焊瘤及焊渣等，應加以處理。

表2不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方

配方一配方二

溶液名稱體積比

名稱濃度％時間min名稱時間min

例％

硝酸

氫氟酸(HF)1—515

(HNO3)

酸洗液15氯氟酸49—6026

硝酸鈉(NaN03)10—20常溫1

(HF)

水(H20)余量水(H2O)84

中和液碳硝酸(NaC02)56—10

15

鈍化液硝酸(HN03)3046

4.4酸洗

4.4.1可采用槽浸法或系統循環法進行酸洗，酸洗液應按規定的配方按順序進行配制，并應攪

拌均勻。酸洗液、中和液及鈍化液的配方，當設計未規定時，按表1和表2的規定配制使用。

4.4.2系統循環法即用酸泵向管內邊灌酸液，邊排空氣，排凈空氣后再進行循環，酸洗的操作

溫度和持續時間，應根據銹斑去除情況而定，一般情況持續6-8小時，酸洗液溫度為70℃

左右。

4.4.3酸洗過程中，應定期分析酸洗液的成分并及時補充新液，當除銹效果明顯下降時，應予

以更換。

4.5中和清洗

酸洗排凈后，接上中和液膠管，用泵動態進行管內殘存酸液的中和。在排放口用PH試紙

檢查，當溶液呈中性或弱堿性時，即停止中和。

4.6鈍化

酸洗、中和合格后，接上鈍化液膠管，啟動泵向管內灌送鈍化液，邊灌邊排空氣，使鈍化

液在管內循環半小時后，再靜態2小時后排放干凈。

4.7水沖洗

鈍化后，開啟水泵用潔凈水沖洗循環系統。

4.8干燥：水沖洗后，立即用干燥氣吹掃循環系統，直至管道內殘液全部排凈。

4.8.1水沖洗合格后，用干燥無油空氣或氮氣徹底吹干管內壁，碳鋼管內壁呈銀灰色認為合格。

4.8.2在完成系統吹掃干燥后，應在短時間內拆除臨時管線,并將拆除的管道附件恢復。如果

距調試、開車時間較長，待管道系統恢復后，在系統內充0.07Mpa的氮氣對管道系統進行

氮封保護。

4.9對于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗時將管段、管件直接放入各溶液槽中，其

步驟與循環清洗一樣，經酸洗、中和、鈍化、水洗、干燥后組裝，根據需要進行充氮保護。

16

5質量標準

5.1管內表面或清洗件表面無鐵銹和氧化斑跡，無雜質、水垢并呈金屬光澤。

5.2酸洗后的管道以目測檢查法以管道內壁呈金屬光澤為合格。

5.3中和后，溶液的PH值應為9-9.5。

5.4鈍化的質量以蘭點檢驗法檢查鈍化膜致密性。用檢驗液一滴點于鈍化表面，15min內出

現的蘭點，少于8點為合格。見表3。

表3蘭點檢驗液配方

藥劑名稱鹽酸硫酸鐵篦化鉀蒸儲水

含量51589

6施工注意事項

6.1為獲得良好的清洗質量，使化學清洗溶液在一定流速下對管內壁產生沖蝕最佳效果，應選

用大揚程大流量耐蝕泵使溶液在一定壓力下對整個回路管道進行循環清洗。

6.2酸洗時，管內排空很重要，一定要使管內不產生氣囊，否則該處鐵銹洗不到，會嚴重影響

酸洗質量。

6.3酸洗液和鈍化液要經常檢查其濃度，應始終保持規定的濃度，否則影響處理效果。

6.4應嚴禁酸液與中和液、鈍化液相混合，尤其鈍化液，否則將產生有毒的二氧化氮氣體，影

響操作人員身體健康。

6.5酸洗完成后應隨即進行鈍化，鈍化完畢隨即密封，中造不能停頓，以免管內再次氧化。

7成品保護

7.1所有清洗合格的管道及其附件不得損壞，如不能及時進行管道系統復位，必須用塑料布進

行包封。

7.2復位后，要求氮封時，應及時在系統內充氮氣,并將系統內空氣置換完,每系統應設置兩

塊以上的壓力表監視氮封壓力。為保證氮封效果，應設立專人進行定時檢查，當系統內氮氣壓

力低于0.05Mpa時，應及時補充氮氣，并保證氮氣壓力在0.07—0.1Mpa。

17

四、工業管道系統氣密試驗工藝

1范圍

本標準適用于按《壓力管道安全管理與監察規定》所指定的工業管道工程的系統氣壓嚴密

性試驗（簡稱氣密試驗）。本標準也適用于工業管道工程中要求做管道系統真空度試驗的施工。

2規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不含勘誤的內容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各

方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB50184-93《工業金屬管道工程質量評定標準》

GB50235—2010《工業金屬管道工程施工及驗收規范》

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SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規程》

3施工準備

3.1材料要求

3.1.1系統氣密使用的施工材料，如無縫鋼管、高壓橡膠軟管、閥門、鋼板等，必須具有制造

廠質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定，并應按標準進行外觀檢驗合格。

3.1.2系統氣密使用的各種規格壓力表，其精度等級應不低于1.6級，表的刻度值應為氣密試

驗壓力的1.5倍，并經校驗合格。

3.2主要機具

3.2.1常用設備：氮弧焊機、電焊機、真空泵、空氣壓縮機等。

3.2.2常用工具：角向磨光機、氧乙煥割炬與焊炬、液壓板手、無齒鋸、扳手等常用工具。

3.3試驗條件

3.3.1系統氣密試驗前管道系統已經壓力試驗及吹掃合格，系統封閉完成，各種施工記錄齊全,

并按設計要求對管道系統檢查確認完成。

3.3.2所有參與管道系統氣密的機器單機試車合格，設備封閉完，并經確認檢查，施工記錄齊

全。

3.3.3建設單位的操作部門按生產流程，并結合投料試車程序和系統中壓力等級已編制完成系

統氣密方案，繪制出系統氣密流程圖，并經審核批準。

3.3.4施工單位會同建設單位，對參與系統氣密施工有關責任人員按方案要求進行技術交底，

如必要，施工單位應對參與施工人員進行再次技術交底，做到責任明確，安全措施明確。

4施工工藝

試驗程序見圖

4.1lo

19

氣密試驗準備

充氣

預試驗

上壓

穩壓檢查、確認

泄壓

系統復位

真空度試驗

圖1施工程序

4.2施工工藝

4.2.1管道系統氣密試驗應盡量利用生產裝置內的大型壓縮機，無此條件可采用臨時空氣壓縮

機或氮氣鋼瓶充壓，臨時管線連接如圖2;

圖2臨時接管示意圖

4.2.2充氣

打開進氣閥門進行充氣，充氣時應采用小流量，緩慢進行。

4.2.3預試驗

氣密試驗前，應進行預試驗，預試驗壓力應根據氣體試驗壓力的大小在0.1—0.5Mpa的

20

范圍內選取，并穩壓進行檢查，檢查采用中性發泡劑，無泄漏、目測無變形再繼續升壓。

4.2.4升壓

管道系統氣密試驗升壓時，應逐級緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，穩壓進行

全面檢查，末發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min,直至試驗

壓力。

4.2.5穩壓檢查、確認

壓力升至試驗壓力后，進行全面檢查，對法蘭、焊縫、排凝點、閥門等易泄漏點，涂刷中

性發泡劑進行檢驗，不泄漏為合格

4.2.6泄壓

試驗合格經確認后，打開排放閥門，緩慢泄露壓。由施工員及時填寫系統氣密試驗記錄。

壓力管道安全監察范圍內的管道，需有壓力管道監察部門的檢查確認。

4.2.7系統復位

試驗系統完全泄壓后，拆除所有的臨時設施（臨時管線、臨時加固支架等）、臨時盲板，將

不參與系統氣密的附件復位，辦理交接記錄。

5施工注意事項

5.1管道系統氣密試驗時，要嚴格按方案要求進行，未經許可不得隨意變動。

5.2系統氣密施工人員應佩帶必要的勞動保護用品（如耳塞、工作服、手套等）,高空作業必須

系安全帶。

5.3試驗過程中嚴禁敲打管道。

5.4排放口應設多處，并緩慢泄壓，防止對管道系統的沖擊，排放口應選遠離設備、儀表、人

行道等。

5.5氣密試驗如采用空壓機增壓，應設專人看護，風源與排放部位應設置警示標志。

5.6試驗過程中應考慮到因氣體熱膨脹引起的壓力升高，應設專人監護，避免壓力值在系統受

熱升壓后超過允許試驗壓力。

5.7禁油管道系統氣密試驗時，應在氣源進口處加過濾器脫油，并抽樣檢查合格。

21

6質量標準

6.1氣體嚴密性的停壓時間，以能保證全系統有足夠的檢查時間為準，一般不少于30min,

再此時間內不得有泄漏或降壓現象。

6.2在30min內對每一檢查口的液體涂刷檢查不應少于兩次，并應分段包干專人檢查。

6.3真空管道系統在氣密試驗合格后，系統聯動試運轉時，還應進行真空度試驗，真空試驗應

在溫度變化較小的環境中進行，當系統內真空度達到設計要求時，應停止抽真空，進行系統的

增壓率考核，考核時間為24h,增壓率不大于5%為合格，增壓率按下式計算：

△p=(p2—pl)/plxlOO%

其中：Ap——24h后的增壓率(%)

pl——試驗初始壓力(表壓Mpa)

p2——24h時的實際壓力(表壓Mpa)

五、工業管道強度、嚴密性試驗工藝

1范圍

本通用工藝適用于設計壓力小于lOMpa的工業管道的強度、嚴密性試驗。

2規范性引用文件

22

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨

后的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據本部分達成協議

的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本

標準。

GB50184-93《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》

GB50235—2010《工業金屬管道工程施工及驗收規范》

DLT5047-1995《電力建設施工及驗收技術規范》

SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術規程》

3試驗準備

3.1主要施工設備

上水泵、升壓泵、壓力表、空壓機、氮壓機、電焊機、氮弧焊機、吊車、液壓扳手等。

3.2主要工具

氣焊把、電焊把、活動扳手等管道施工常用工具。

3.3主要臨時接管材料及消耗材料：石棉板、鋼板、鋼管、閥門單絲頭、焊接材料等

3.4高壓管道試驗所用的管材及配件必須有相應的合格證。

4施工工藝

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4.1試驗程序見圖lo

圖1試驗程序

4.2試壓方案的確定

4.2.1管道系統的劃分

技術人員根據施工平面布置圖、PID圖、設計變更單及管道說明等設計文件，來劃分管道

系統，把壓力相近（壓力差不宜超過IMpa）、現場分布臨近、流程相貫通的兩條或多條管線組

合為系統。

4.2.2管道系統試壓流程圖的繪制

A.1.1.1.194.2.2.1管道系統試壓時應有試壓流程圖，試壓流程圖根據設計部門的PID圖或單

線圖繪制。對于特殊的小型管道工程可直接用單線圖或PID圖作試壓流程圖。

A.1.1.1,204.2.2.2試壓流程圖應包括以下內容：

管號、介質流向、設計壓力、設計溫度、試驗壓力、系統內空氣排放點、臨時盲板位置、

試驗介質進口、臨時管線、壓力表位置、試驗介質、試驗介質臨時排放點。

4.2.3試壓參數的確定

24

A.1.1.1.214.2.3.1試驗介質：管道系統壓力試驗用介質應根據設計文件的規定進行，如水、

油或空氣等，如設計文件無規定時，應用液體(主要指潔凈水)進行。液體試驗確有困難時，可

用氣壓試驗替代，但應符合下列條件：

——公稱直徑小于或等于300mm、試驗壓力小于或等于1石Mpa的管道系統；

——公稱直徑大于300mm、試驗壓力小于或等于0.6Mpa的管道系統；

——設備應全部隔離，并有經項目技術總負責人批難的安全措施；

——若超過上述條件的管道系統必須用氣壓試驗代替，未經射線檢測的焊接接頭，必須

經射線檢測或超聲波檢測合格，角焊縫必須經磁粉檢測或滲透檢測合格。

——脆性材料管道組成件未經液壓試驗合格，嚴禁參加管道系統氣壓試驗。

A.1.1.1,224.2.3.2試驗壓力：設計文件有規定時，應按設計文件的要求進行，設計無規定時,

除真空管道試驗壓力為0.2Mpa外，其他管道系統的試驗應符合下列規定：

——液壓試驗的壓力為設計壓力的1.5倍;

——氣壓試驗的壓力為設計壓力的1.15倍;

——設計溫度高于200。(：的管道系統的試驗壓力，應按下式計算：

Ps=KP[o]l/[o]2式中Ps?試驗壓力

K一系數，液壓試驗取1.5;氣壓試驗取1.15;

P—設計壓力(Mpa)

[o]1——試驗溫度下材料的許用應力(Mpa)[o]2一設計溫度下材料的許用應力(Mpa)

[o]l/[。]2大于6.5時，取6.5

——當Ps在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將Ps降至不超過屈服溫度時

的最大壓力。

——當管道與設備作為一個系統進行試驗時，管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓

力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力時，且設備的試驗

壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。否

則，管道與設備不能作為同一系統進行試驗，管道系統應與設備隔離并加置臨時盲板。

夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。

25

——承受外壓的管道，其試驗壓力應按設計的內、外壓力之差的1.5倍確定，且不得低于

0.2Mpao

——承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5Mpa時，試驗壓

力應為設計壓力的2倍，當設計壓力大于0.5Mpa時，試驗壓力應為設計壓力加0.5Mpa。

——埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的L5倍，且不得低于0.4MPa。

A.1.1.1.23423.3環境溫度

液壓試驗時，環境溫度低于5。（：時，應采取防凍措施。

4.2.4臨時管線與臨時盲板的設置

A.1.1.1.24424.1臨時管線應用無縫鋼管，其管件、閥門等應能滿足試驗壓力的需要，焊接

應與正式管線相同，臨時管線連接如圖2。

圖2臨時接管示意圖

26

A.1.1.1.254.2.4.2當管道系統太大或水源的水壓不足時，為提高試壓速度，應使用上水

泵，臨時管線連接如下圖3。

圖3試壓用上水泵接管示意圖

A.1.1.1,264.2.4.2當用氣體作為試驗介質時，必須是無毒、非可燃介質如空氣、氮氣、儀

表風等，其臨時管線連接如圖4;

圖4氣壓試驗接管示意圖

不參與系統試驗的設備、儀表、安全閥、爆破片及其管道系統等，均應加置臨時盲板予以

隔離，臨時盲板的材質一般選用碳素鋼。試壓盲板的厚度

計算公式為：

o=(Dx6Ps/16SE)l/2

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式中：。…盲板厚度mm

Ps一試驗壓力Mpa

D——法蘭墊片厚度mm

SE----------0.75x材料屈服強度

4.3試壓條件的確認

4.3.1資料審查

管道系統試壓前，應由業主、施工單位和監理單位對下列資料進行審查確認：

A.1.1.1,274.3.3.1管道組成件、焊材的制造廠質量證明書

A.1.1.1.284.3.3.2管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄

A.1.1.1,294.3.3.3彎管加工記錄、管端螺紋和密封面加工記錄

A.1.1.1,304.3.3.4管道系統隱蔽工程記錄

A.1.1.1,314.3.3.5管道焊接工作記錄及焊工布置

A.1.1.1.3243.3.6無損檢測報告

A.1.1.1,334.33.7焊接接頭熱處理及硬度試驗報告

A.1.1.1.344.3.3.8靜電接地測試記錄

A.1.1.1,3543.3.9設計變更及材料代用文件

4.3.2現場條件確認

管道系統試壓前，應由施工單位、業主和有關部門聯合確認下列條件：

A.1.1.1.364.3.2.1管道系統全部按設計文件安裝完畢；

A.1.1.1,374.3.2.2管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接

質量合格；

A.1.1.1.384.3.2.3焊接及熱處理工作已全部結束；

A.1.1.1,394.3.2A焊縫及其它應檢查部位未隱蔽：

A.1.1.1,404.325試驗用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完

整；

A.1.1.1.414.3.2.6合金鋼管道的材質標志明顯清楚；

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A.1.1.1.424.3.27不參與系統試壓的管線、設備、安全閥、暴破片、調節閥、流量計、膨脹

節等已被撤除或加置盲板予以隔離。

A.1.1.1,434.328試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。

A.1.1.1.444.3.2.9有經批準的試壓方案，并對參與試壓的施工人員進行技術交底。技術交底

應包括以下內容：

——試壓方案、關鍵技術；

——質量標準、工序交接要求及注意事項；

——檢驗和試驗要求；

安全措施。

A.1.1.1,454.3210試驗用介質（如水源、氣源、油）合理可靠，排泄點選擇正確，符合安全及

環保要求。現場條件經檢查合格后，出具書面通知。

4.4注試驗介質、升壓

4.4.1管道系統采用液壓試驗時，打開上水閥開始注液時，應同時打開該系統的高處放空閥，

排凈空氣，排空點出水后，再關閉閥門，開啟升壓泵進行緩慢升壓。

4.4.2液壓試驗應分級緩慢升壓，升壓速度不宜大于0.2Mpa/min,升壓至試驗壓力的50%

時，停壓檢查，無泄露現象后，以每次升壓25%緩升至試驗壓力。

4.4.3氣壓試驗時，應緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%,穩壓3min,未發現異常

或泄露，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min,直至試驗壓力。

4.5穩壓檢查

4.5.1液壓試驗時，達到試驗壓力后，穩壓lOmin,然后降至設計壓力，停壓30min,不降

壓、無泄露、無變形和無異常響聲為合格。

4.5.2氣壓試驗時，達到試驗壓力后，