鐵路路基工程地基處理施工方法及工藝墊層墊層施工工藝流程見圖2-2.1-1。⑴基底處理：墊層施工前，按照設計或規范的要求，用推土機及平地機將地基清理、整平，檢查驗收合格后分層填筑。⑵測量放樣：采用全站儀放樣確定墊層的鋪設范圍，確定邊線，為便于厚度控制，必要時確定高程控制點。⑶填料運輸攤鋪與整平：采用自卸汽車運輸，為便于控制填料攤鋪，運輸前設置好卸料用的網格。用推土機按照15～20cm的厚度大體推平，用平地機進行整平。表2-2.1-1路基工程主要施工方案表序號項目名稱主要情況說明1地基處理⑴地基施工前，組織人力，配合挖機、裝載機及自卸汽車分區分塊逐步清理地表，將表層雜草、腐植土、淤泥、垃圾、積水、樹根等清理棄除。處理后的基底要求平整，無草皮、樹根等雜物，且無積水。清表完成后用壓路機進行碾壓。碾壓原則上按照填筑計劃順序作業，根據含水量分段、分塊合理組織施工，局部含水量偏高，則進行翻曬。并隨時檢測壓實度，合格后方可進行路基填筑施工。⑵地基處理根據地質情況按設計要求采用墊層、水泥砂漿樁、碎石樁、旋噴樁、水泥攪拌樁、水泥土擠密樁、CFG樁、重型碾壓、地下洞穴處理等。2路塹開挖⑴開挖前，首先按設計位置做好塹頂排水系統如截水溝、天溝，待排水系統完善后進行路塹開挖。⑵土質路塹采用橫向全寬挖掘法、逐層順坡自上而下開挖。以機械施工為主，當機械開挖至靠近邊坡0.2m～0.3m時，改為人工修坡。⑶對于面層風化巖、軟石用裂土機開挖，小方量石方段采用機械打眼小炮開挖，大方量石方地段采用梯段淺孔松動控制爆破技術分層開挖?？拷吰绿?，平行于邊坡打預裂孔，先起爆預裂孔，再依次從臨空面向邊坡方向爆破?？拷膊课唬A留30cm光爆層，施工時分段順線路方向平行于路基面鉆孔，實行光面爆破。⑷深路塹施工，堅持“分級開挖、分級支護”的原則，自上而下，開挖一級，加固一級。⑸采用推土機配合挖掘機、裝載機挖土裝車，自卸汽車運至路基填方路段。⑹石質路塹拓寬施工利用列車行車間隔時間進行爆破開挖，采用雙層排架防護，必要時向當地路局申請開天窗，在得到準許后進行施工。3基床表層以下路基填筑⑴填筑前選取典型的路基填筑地段進行路基填筑試驗，提出合理的施工工藝參數，以指導本標段路基施工。⑵按“三階段、四區段、八流程”施工程序組織機械化作業，合理配套，使挖裝、運輸、攤鋪、碾壓各工序的作業連續、緊湊、互不干擾。⑶填筑按橫斷面全寬、縱向分層填筑，嚴禁傾填法施工，⑷基床底層用A、B組填料，按試驗室對A、B組填料試驗結果確定的施工參數指標分層碾壓填筑。用挖掘機裝車，自卸汽車運輸，填料攤鋪使用推土機初平，平地機終平，重型振動壓路機。⑸每層填筑須按規定的方法和頻度進行檢測，達到要求后，方可進行下一層的填筑施工。同時根據各種土類壓實試驗所取得參數，設置填層厚度控制桿，嚴格控制碾壓厚度和填土速率，加強碾壓確保施工質量。⑹路基幫寬時，沿既有線路堤坡面開挖臺階，幫寬路堤的填料選用與既有路堤相同或較既有路堤滲水性強的填料。開挖臺階不得侵占既有線路肩，為保證既有線行車安全，幫寬施工時采用小型機械碾壓。4基床表層施工⑴依據試驗段對填料試驗結果確定的施工參數，基床表層按照上料區段、平整區段、碾壓區段、檢測區段“四區段”和填料集中拌和運輸、填筑、整平、碾壓、檢驗、整修養護“六流程”的施工工藝組織施工。⑵填料由自卸汽車運至路基，裝載機配合平地機平整，振動壓路機碾壓。⑶基床底層填筑至設計標高后，根據監測結果，當系統分析評估未達到預期值時，及時調整設計，使其達到預定的變形控制要求。當系統分析評估，沉降穩定，工后沉降和差異沉降滿足要求后，進行基床表層填筑。⑷對基床底層進行驗收，對不符合標準的基床底層進行修整，使其達到基床底層標準要求。⑸基床表層級配碎石由填料拌合站供應，分層填筑，每層最大填筑壓實厚度不得大于30cm，最小填筑壓實厚度不得小于15cm，平地機進行攤鋪，⑹振動壓路機，先靜壓，要遵循先輕后重、先慢后快的原則。直線段由兩側路肩向路中心碾壓，既先邊后中；曲線段由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時沿縱向重疊0.4m，橫縫銜接處應搭接，搭接長度不少于2m。⑺表層施工按照試驗室對級配碎石填料試驗結果確定的施工參數，作好碎石的性能檢測。級配碎石在拌合站廠拌，自卸汽車運至路基，采用攤鋪機攤鋪、振動壓路機碾壓。5過渡段施工⑴本標段路基過渡段主要有橋路過渡段、路堤與橫向結構物過渡段、路堤與路塹、路基與隧道過渡段，設置型式、材料性能指標、壓實標準等執行相應規范中的有關規定。⑵過渡段基床表層填筑級配碎石+3%水泥，基床底層填筑級配碎石。并通過最先填筑的1～2層填料驗證室內試驗成果，確定壓實機具的選擇和組合、碾壓方式、遍數及碾壓速度；確定過渡段填筑的松鋪系數。⑶填料由自卸汽車運輸，推土機、平地機整平，重型壓路機配合輕型壓路機、手扶振動夯壓實。⑷過渡段路堤應與其連接的路堤按同步分層填筑施工，并將過渡段與連接路堤的碾壓面，按大致相同的高度進行填筑。⑸過渡段填筑時，用振動碾進行碾壓，振動碾碾壓不到的邊角部位利用小型壓實機具補充壓實，保證整體施工質量。6不良地質、特殊路基⑴本標段不良地質為塹頂危巖危石，特殊巖土為軟土及松軟土。⑵在不良地質路基地段施工前，需加強現場地質核對工作，必要時及時調整和優化設計，確保工程處理措施合理有效。⑶軟土和松軟土層，地基采用CFG樁、碎石樁等處理，使路基達到穩定狀態。⑷邊坡坡面危巖落石采取清除、設置防護網防護7路基附屬及相關工程⑴路基附屬工程進度上服從于路基施工需要，盡量安排在旱季施工。⑵路基附屬防護工程和路基施工同步進行，路基成型一段，防護施工一段。⑶路基滿足工后沉降指標要求后，再進行通信、信號電纜槽等施工。⑷基床表層完成地段，施工接觸網支柱基礎,確保不得因進行接觸網支柱、電纜槽、綜合接地、過軌等設施修建以及運架梁而損壞和危及路基的安全與穩固。⑸路基加固防護和支擋結構工程、路基其它防排水工程與相關工程、路基附屬結構物隨路基主體施工同步推進。⑹路塹分臺階開挖，每層臺階開挖到位后，隨即進行邊坡防護施工。⑺擋墻先施工基礎，基礎跳槽開挖施工。⑻漿砌體采用擠漿法砌筑。砌體砂漿采用機械拌和，人工掛線砌筑。⑼其他綠色防護安排在適宜季節施工。路基混凝土工程，采用自動計量拌和站集中拌和供應，路基附屬混凝土預制件分工區集中生產，附屬結構鋼筋在預制廠集中加工制作。⑷分層碾壓：用振動壓路機先靜壓1遍，然后弱振2遍，最后靜壓1～2遍，具體碾壓遍數以工藝試驗確定的參數為準。⑸墊層可分三層攤鋪，在第一、第二層碾壓合格后，上面一層填筑前鋪土工格柵，鋪土工格柵處倒退卸碎石，防止壓損格柵。鋪設第二層土工格柵鋪設第二層土工格柵測量放樣基底清理、整平底層填料運輸攤鋪整平、碾壓鋪設第一層土工格柵中層填料運輸攤鋪整平、碾壓上層填料運輸攤鋪整平、碾壓檢查驗收圖2-2.1-1墊層施工工藝流程圖⑹質量控制要點①填料質量控制：選用級配良好且未風化的干凈礫石或碎石，粒徑小于2mm的部分不應超過總重的45%，最大粒徑不大于50mm，含泥量不能大于5%，不含植物殘體、垃圾等雜質。②進行壓實工藝試驗：墊層施工前，進行壓實工藝試驗，確定施工參數，并報監理單位確認。進行壓實工藝試驗前，上報試驗方案，監理批準后再實施。③壓實質量控制：墊層采用全斷面水平分層法施工，每層壓實厚度、碾壓工藝嚴格按照試驗段確定的工藝及參數施工，并進行壓實質量檢驗，合格后繼續施工。碎石樁本標段設計采用了碎石樁加固地基的方案,碎石樁共計112053米。采用振動成樁法施工,其工藝流程見圖2-2.1-2。測量放樣測量放樣機具準備定位造孔清孔填料振密成樁成樁試驗檢查確認備料檢驗檢查確認圖2-2.1-2碎石樁施工工藝流程圖⑴施工要點平整場地，清除障礙物，施工機械進場。按設計要求測量放樣，定出樁孔中心位置。施工前進行成樁試驗，確定施工參數，如密實電流、留振時間、填料量等。吊機起吊振沖器對準孔位，同時在振沖樁位上按放鋼護筒，使振沖器對準護筒中心。開啟供水泵，待振沖器下端噴水口出水后，起動振沖器，檢查水壓、電壓和振沖器空載電流是否正常。吊機下放振沖器使其貫入水中，造孔過程中，應保持振沖器呈懸垂狀態，以保證垂直成孔。記錄造孔時的電流值、造孔進度及返水情況，當造孔達到設計深度時即可終止。把振沖器提出孔口，然后再次下沉振沖器（一般往復1～2遍）消除孔內泥土保證填料暢通，清孔完畢后，進行樁孔檢查，檢查合格經監理工程師簽字后，進行下道工序施工。造孔后即向孔內填料，要求樁體碎石料徑≤15cm，碎石級配良好，填料方式采用連續填料。振沖器停在設計孔深度30～50cm以上位置，向孔內不斷回填石料，使整個制樁過程中石料均處于滿孔狀態。依靠振沖器水平振動力將填入孔中的石料不斷擠向側壁土層中，直到振沖器工作電流滿足設計要求將其提升，每次提升的高度為30～50cm，逐段加密至孔口，形成1根完整的樁，然后關機停水。成樁結束后，經檢查合格，進行下一樁施工，施工順序采用由里向外跳槽間隔施工。⑵施工質量控制控制水壓和水量，水壓視土質及其強度而定。強度較低的軟土，水壓要小，強度較高的土，水壓要大，水量要充足，使孔內充滿著水，防止塌孔，使制樁工作順利進行。當填料振密時，水量水壓均要減小，控制密實電流，密實電流由現場制樁試驗確定，填料時不應過猛，勤加料，每批加料不要太多。⑶施工質量檢驗振沖結束后，間隔一定時間，一般3～4周，進行單樁載荷試驗，每200～400根取一根進行抽查，但總數不小于3根。用標準貫入、靜力觸探等試驗，對樁間土進行檢驗，復合地基承載力不小于180KPa。CFG樁本標段本標段設計采用了CFG加固地基的方案,CFG樁共計73227米,采用長螺旋鉆,管內泵壓混合料灌注施工。施工工藝CFG樁工藝流程見圖2-2.1-3。測量放線測量放線原地面處理鉆機就位鉆進至設計深度停鉆泵送混合料均勻拔管至樁頂鉆機移位圖2-2.1-3CFG樁施工工藝流程圖施工方法施工方法⑴測量放樣用全站儀先放樣出控制樁位，根據控制樁位及樁位布置圖采用鋼尺確定出每根CFG的樁位，用木樁標示。然后復核CFG樁的軸線定位點等。⑵鉆機就位操作鉆機就位并對準樁位，然后調整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。⑶鉆進成孔鉆孔開始時,關閉鉆頭閥門,向下移動鉆桿至鉆頭觸及地面時,啟動電機,將鉆桿旋轉下沉至設計標高,關閉電機,清理鉆孔周圍土。鉆進時應先慢后快,這樣能避免鉆桿搖晃，也能及時檢查并糾正鉆桿偏位的差值，在成孔過程中，如發現鉆桿搖晃或難鉆時，應放慢進尺。⑷混合料攪拌按設計配比配制混合料,混合料坍落度宜為160mm～200mm，攪拌時間不得少于1min。⑸灌注及拔管CFG樁成孔到設計標高后,停止鉆進,開始泵送混合料,當鉆桿芯管充滿混合料后開始拔管,嚴禁先拔管后泵料。拔管速率應按試樁確定參數進行控制，成樁的提拔速度宜控制在2m/min～3m/min,成樁過程宜連續進行,應避免供料出現問題導致停機待料。施工樁頂標高宜高于設計標高50cm。⑹移機移機前對下一根樁的樁位進行清理辨識,確保樁位的準確性。必要時,移機后清洗鉆桿和鉆頭。質量控制要點⑴原材料質量控制所用的水泥和粗骨料品種、規格及質量必須進行檢驗，確保符合設計要求。⑵進行成樁工藝性試驗正式施工前，進行成樁工藝試驗，驗證設備性能、混合料坍落度，以及拔管速度等關鍵工藝參數。⑶混合料強度控制嚴格按照配合比拌制混合料，每班抽樣檢查3次混合料坍落度，并制作1組試件，檢測28d強度。⑷每根樁的投料數量控制每根樁投料時數量不少于設計灌注量。⑸樁身質量、完整性控制采用低應變檢測樁身質量及完整性，確保符合設計要求。⑹樁頭質量控制在灌注時樁頂高度要考慮鑿除浮漿后滿足設計要求，鑿除樁頭時要露出新鮮的混凝土。一般施工樁頂標高宜高出設計樁頂標高不少于0.5m。CFG樁截斷樁頭采用在同一水平面按同一角度對稱放置2個或4個鋼釬，用大錘同時擊打將樁頭截斷。最好采用截樁機截樁。樁頭截斷后，用鋼釬、手錘將樁頂從四周向中間修平至樁頂設計標高，樁頂允許偏差0～+20mm。⑺長螺旋鉆管內泵壓混合料灌注施工控制①鉆進過程中，如發現鉆桿搖晃或難鉆時，應放慢進尺。②混合料應按設計配比經攪拌機拌和均勻,坍落度、拌和時間應按工藝性試驗確定的參數進行控制，且拌和時間不得少于1min，攪拌的混合料必須保證混合料圓柱體能順利通過剛性管、高強柔性管、彎管和變徑管而到達鉆桿芯管內。以避免出現混合料配比不合理、混合料攪拌質量存在缺陷而造成混合料和易性不好、塌落度太大產生泌水及離析現象、塌落度太小而流動性差等，從而引起堵管現象發生。一般將粉煤灰摻量控制在70kg/m3～90kg/m3的范圍內,坍落度應控制在160mm～200mm之間。③鉆孔進入土層預定標高后,開始泵送混合料,管內空氣從排氣閥排出,待鉆桿內管及輸送軟、硬管內混合料連續時提鉆。若提鉆時間較晚,在泵送壓力下鉆頭處的水泥漿液被擠出,容易造成管路堵塞。④杜絕竄孔現象。由于竄孔對成樁質量的影響,施工中采取有效的預控措施:1)采取隔樁、隔排跳打方法;2)設計人員根據工程實際情況,采用樁距較大的設計方案,避免打樁的剪切擾動;3)減少在竄孔區域的打樁推進排數,減少對已打樁擾動能量的積累;4)合理提高鉆頭鉆進速度。⑤施工中應保證排氣閥正常工作，要求每工作班經常檢查排氣閥，防止排氣閥被水泥漿堵塞，造成管內空氣不能順利排除，導致樁體存在氣囊，形成樁體空芯的質量缺陷。⑥CFG樁成孔到設計標高后，停止鉆進，開始泵送混合料，當鉆桿芯管充滿混合料后立即開始拔管，嚴禁先提管后泵料而造成樁端不飽滿，影響CFG樁的樁端承載力。⑦鉆桿應采用靜止提拔，施工中嚴格按工藝性試驗確定并經監理工程師批準的參數控制鉆桿提拔速度和混合料的泵送量，并保證連續提拔，施工中嚴禁出現超速提拔而造成縮徑斷樁現象。⑧樁機移機至下一樁位施工時，根據軸線或周圍樁的位置對需施工的樁位進行復核，保證樁位準確。重型碾壓⑴施工工藝重型碾壓施工工藝見圖2-2.1-4。施工前，根據設計要求的壓實度及沉降量進行現場試驗，確定采用機械的規格及性能，重型碾壓的遍數，重型碾壓及振動功率等參數，確定質量檢測方法及評價標準。重型碾壓采用重型振動壓路機，施工由地基處理范圍兩側開始向中心碾壓，碾壓一直進行到要求的密實度為止。重型碾壓次數根據設計要求的壓實度和沉降量控制值來確定壓實次數。重型碾壓的加固范圍超出路基兩側坡腳外3m。碾壓時后輪重疊施工準備施工準備測量場地清理、平整修筑臨時排水設施重型碾壓質量檢測下道工序補壓合格格圖2-2.1-4重型碾壓施工工藝流程圖1/2，后輪必須超過兩段的接縫處。重型碾壓時均勻碾壓。碾壓實前，要及時對地基適量灑水，使水份充分滲透，然后重型碾壓。⑵施工要點①碾壓時先輕后重，先邊后中,先慢后快。直線段由路肩向中心碾壓，曲線超高段由內側路肩向外側路肩進行碾壓。②碾壓時后輪重疊1/2，后輪必須超過兩段的接縫處。③碾壓速度頭兩遍每分鐘25～28米為宜，以后每分鐘33～40米。④碾壓6～7遍，一直到規定的密實度，同時表面無明顯的輪跡，與老路面交界側應多壓2－3遍，嚴禁在已完成或正在碾壓地段上急剎車或調頭。⑤重型碾壓過程中，先用挖掘機平整后碾壓。若碾壓過程中路基表面揚塵，可用灑水車適量灑水后繼續碾壓；在碾壓過程中當土壤中含水量不夠時，灑水進行調整，使其達到最佳含水量±2%。⑥按連續重型碾壓，至結束，進行設計要求的項目檢測。⑦若未能達到設計規定的施工質量要求，則繼續碾壓，直至達到設計要求為止。⑧碾壓過程中表面始終保持濕潤，不得干壓。如有彈簧、松散、起皮現象，應進行處理后再進行碾壓。⑨碾壓含水量掌握在最佳含水量時進行。⑶質量控制重型碾壓時，若表面出現較大起伏，將直接影響重型碾壓效果，故需隨時用整平。另外，若表面過干，需及時灑水，保證碾壓質量，并防揚塵。碾壓過程中牽引機應保持勻速行走，保持正確的形式方向。碾壓后地基符合設計要求。⑷質量檢測質量檢測同基床以下路堤檢測。①清除表層黏性土后進行第一次地基承載力試驗，每處理一遍，按頻率3000m2抽樣不少于12點:標準貫入試驗（N63.5動力觸探）6個點，靜力觸探(比貫入阻力Ps)3個點，載荷試驗(K30平板載荷試驗)3個點，根據實際情況需要可以加密檢測點。②每碾壓完一遍做一次地基承載力試驗，每處理一遍，按頻率3000m2抽樣不少于12點標準貫入試驗（N63.5動力觸探）6個點，靜力觸探(比貫入阻力Ps)3個點，載荷試驗(K30平板載荷試驗)3個點，根據實際情況需要可以加密檢測點。以后每遍都如此。所有過程做好詳細記錄。水泥砂漿樁施工工藝樁位放樣→鉆機就位→檢驗、調整鉆機→攪拌、噴漿下鉆至設計深度→在樁端就地持續攪拌、噴漿30秒以上，使樁端水泥土充分攪拌均勻(下鉆噴漿量為總漿量的90％以上)→攪拌、噴漿提升至停漿面(在樁頭應原位攪拌不少于2min)→重復攪拌下鉆并噴漿至設計深度→攪拌、噴漿提升至停漿面→成樁結束→施工下一根樁。施工方法⑴施工準備水泥砂漿樁施工場地應事先平整，清除樁位處地上、地下一切障礙物(包括大塊石、樹根和生活垃圾等)。場地低洼處應回填黏性土，不得回填雜土。水泥砂漿樁應采用合格的Po42.5級以上普通硅酸鹽袋裝水泥以便于計量。水泥砂漿樁施工機械戍配備電腦記錄儀及打印設備，以便了解和控制水泥漿用量及噴漿的均勻程度。水泥砂漿樁施工機械必須具備良好及穩定的性能，所有鉆機開鉆前應檢查驗收合格后方可開鉆。⑵施工參數水泥砂漿樁施工時的下鉆鉆進速度0.6～1.5m/min，轉速60～120r/min，噴漿量不小于30L/m，下鉆噴漿量為總漿最的90％以上；提升鉆進速度0.8～1.8m/min，轉速80～140r/min，噴漿量不大于10L/m，提鉆噴漿量為總漿量的10％以下；漿噴壓力0.6～1.0MPa。⑶檢驗方法①N10檢測成樁7d后進行輕便觸探擊數試驗，N10檢測頻率為總樁數的1％，觸探點應選擇在樁徑1/4處，輕便觸探擊數的深度一般不超過4m。在檢測樁長范圍內其N10不低于30擊。②抽芯檢驗成樁28d后，在樁徑1/4處采用雙管單動取樣器在樁長范圍內取芯，檢驗頻率為總樁數的0.2％，且每個施工作業點不少于6根。一般按比例隨機抽取，且要求分布均勻，對懷疑有問題的水泥砂漿樁及結構設計為關鍵部位的樁應重點抽取。抽芯檢驗不合格的樁應在其附近加倍進行抽芯檢驗，以判斷是否為個別現象，如仍出現不合格，則應查清范圍，采取必要的補救措施。③靜載荷試驗成樁28d后，隨機抽取總樁數的1‰進行水泥砂漿樁單樁復合地基載荷試驗和單樁載荷試驗，且每項單體工程不少于3個點，一般按比例隨機抽取，且分布基本均勻，水泥砂漿樁單樁承載力不得低于設計值。水泥攪拌樁采用攪拌樁機鉆進攪拌成樁，其施工工藝流程見圖2-2.1-5。圖2-2.1-5深層攪拌法施工工藝流程圖⑴施工準備首先根據設計選用固化劑和外加劑。按設計要求，現場取樣做室內配方試驗，通過試驗確定固化劑用量、水灰比和外加劑用量，要求拌和的灰土早期強度高、齡期強度滿足設計要求，配置的灰漿要流動性好、不離析、便于泵送、噴攪。通過試驗了解強度的增長和齡期關系，便于施工安排。施工前要求清理場地，并做好施工機械進、出場地及材料運輸的道路；施工場地清理后即進行定位測量。定出樁位確定標高以便控制好攪拌樁的設計深度。為控制樁入土深度，在攪拌機架上劃出標尺，以確保樁底標高符合設計要求。⑵施工過程攪拌機到達指定樁位，對中，樁位偏差不得大于50mm。使攪拌機基本垂直于地面，要注意平整度和導向架垂直度，偏差不得超過1%。啟動攪拌機電機，攪拌頭在原地攪拌1～3min待攪拌頭轉速正常后放松起吊鋼絲繩，使攪拌頭沿導向架邊攪邊下沉，下沉速度由電氣控制裝置的電流監測表控制，工作電流不應大于額定值70A，一般不超過0.5～0.6m/min。下沉時不宜沖水，當遇到較硬土層下沉較慢時，方可適量沖水，但應考慮沖水對成樁強度的影響，此時應適當調整配合比和適當減少用水量。記錄員按規定的表式填寫下沉速度、深度和相關的技術參數。在攪拌頭下沉同時，后臺拌制固化漿液，漿液要攪拌均勻，加篩過濾，現制現用，不得停放過久，在壓漿前按配合比拌勻后到入集料斗。在拌漿液前，水泥要過篩。砂漿稠度為8至12cm。攪拌頭下沉到達設計深度（標高）后，開啟灰漿泵，泵送距離宜小于50m。待漿液到達噴漿口，再按規定的提升速度邊噴漿邊提升攪拌頭，使漿液和土體充分拌和直至設計頂面標高加予留量。在成樁過程中，凡由于電壓過低或其他原因造成停機，使成樁工藝中斷的，在攪拌機重新啟動后，將攪拌葉再攪拌下沉0.5m后再繼續成樁。攪拌頭噴漿提升的速度和次數必須符合施工工藝的要求。攪拌頭噴漿提升至設計頂面標高加予留量時，關閉灰漿泵，攪拌頭重復下沉或按設計要求在樁頂下局部部位重復下沉、提升、拌和一次，此時集料斗中漿液正好排空。為使原土和固化劑攪拌均勻，可再次將攪拌頭邊旋邊進入土中直到設計深度后，再邊旋邊提升提出地面。旋噴樁施工工藝施工工藝見圖2-2.1-6旋噴樁施工工藝流程圖。施工方法⑴清除障礙：清除施工范圍內的場地及地下障礙物，準確標明地下管線的走向。施工準備施工準備鉆機就位鉆孔插管試噴制漿一級過濾二級過濾高壓泵對漿液加壓高壓噴射注漿作業噴漿結束拔管機具清理樁機移位啟動高壓清水泵、空壓機供水供風泥漿排放處理圖2-2.1-6旋噴樁施工工藝流程圖⑵平整場地：先將施工場地加以平整，確保鉆機正常行走，工作面寬度必須保證鉆機正常施工。施工前，應在基礎和樁頂之間設置30cm的墊層，其砂石最大粒徑不大于3cm，再按設計圖紙準確測放樁位軸線后，鉆機方可進入施工現場，施工要求水源充足，以便順利施工。合理布置施工現場，場外的道路須滿足可供運進水泥和機具的車輛直達施工現場，平整好材料堆放場地。⑶鉆機就位：按照測放的樁位，將鉆機移至樁位上，鉆頭對準樁位，樁位偏差不大于5cm，調平機臺，以線垂調整機身垂直度，垂直誤差小于1.0%。⑷配制水泥漿：接照設計要求的摻入比、樁長，將計算出來的P.O42.5級硅酸鹽水泥用量放入攪拌池中，加計算出來的水進行攪拌配制漿液，水灰比為：1～1.2，漿液的攪拌時間大于3min，不長于2h，采用兩次攪拌法，漿液應過濾；按設計摻入量不少于200kg/m。⑸鉆孔成樁：將鉆機鉆頭尖部對準樁位下鉆，鉆頭進入地面下后打開送漿泵送少量漿至鉆頭出漿口，邊旋轉下鉆邊噴漿，至設計持力層前充分送漿，直至樁底標高后原地旋轉12s，再按不大于15cm/min的速度勻速提升至設計停漿面。噴漿量要嚴格根據電機調速器進行均勻調整。⑹成樁后，關閉送漿泵，移機至下一樁位進行施工。施工控制要點⑴根據設計工作量并結合工期等，擬定進機數量。指派管理人員負責文明安全施工，編制好機臺編號、水灰比、樁長等制成標牌統一懸持于樁機明顯指定位置。⑵噴射注漿前，要檢查高壓設備和管路系統。設備的壓力和排量必須滿足設計要求，使用高壓泵時，應對安全閥進行測定，其運行必須可靠。管路系統的密封圈必須良好，各通道和噴嘴內不得有雜物，應用水清洗送漿管道，檢查有無堵塞現象，確保正常施工。⑶為保證高壓旋噴樁樁體垂直度滿足規范要求，在鉆機上懸掛一吊錘，通過控制吊錘與鉆桿上、下、左、右距離相等來進行控制，其誤差不大于1%⑷為了確保樁體每米摻合量以及水泥漿用量達到設計要求，每臺機械均配備深度儀和比重計，以備監理工程師和項目經理部質檢人員隨時抽查檢驗水泥漿水灰比是否滿足設計要求。⑸水泥漿攪拌配合比：施工前應通過試驗確定水泥用量及配合比，水泥漿嚴格按照配合比配制，水泥中不得有結塊或雜物。為防止水泥離析，攪拌機應不斷攪動。漿液攪拌完畢后送至吸漿管時，應有過濾網，過濾篩孔以小于噴嘴直徑的一半為宜。⑹單管高壓旋噴樁施工采用鉆孔提升注漿工藝。下鉆時為避免堵噴嘴需帶漿下鉆，噴漿量應小于總量的1/3,噴漿壓力不大于1MPa。提鉆旋噴注漿時一律采用低檔操作，不得大于15cm/min,旋轉速度應控制在30r/min以內。噴漿壓力不小于20Mpa.⑺為保證旋噴樁樁端、樁頂及樁身質量，鉆孔噴漿時應在樁底部停留15s，進行磨樁端，余漿上提過程中全部噴入樁體，且在樁頂部位進行磨樁頭，停留時間為15s。⑻施工時應嚴格控制噴漿時間和停漿時間。每根樁開鉆后應該連續作業，不得中斷噴漿。嚴禁在尚未噴漿的情況下進行鉆桿提升作業。儲漿罐內的儲漿應不小于一根樁的每米用量。若儲漿量小于上述重量時，不得進行下一根樁的施工。⑼當注漿管提升分次卸管時，動作應迅速，卸管后噴射注漿的搭接長度不得小于100mm,以保證樁體的完整性。⑽施工中發現噴漿量不足，應該要求注整樁復攪，復噴的噴漿量不小于設計用量。如遇停電、機械故障原因，噴漿中斷時應及時記錄中斷深度。在12h內采取補噴處理措施，并將補噴情況填報于施工記錄內。補噴重疊段應大于100cm，超過12h應采取補樁措施。⑾噴射注漿完成后，由于漿液的析水作用，一般樁體均有不同程度的收縮，使樁頂出現一個凹穴，容易造成加固地基與建筑基礎結合不緊密或脫空現象，為防止這種現象的出現，可采取回灌冒漿或用水灰比為1∶06的水泥漿補灌。⑿如果因返漿較多，將原施工樁位標志埋沒時，必須重新利用原外引測量點布置樁位。⒀當出現壓力下降且低于設計值和壓力驟增超過設計值時，都表明了注漿管的狀態有異常：有漏漿的地方或是接頭松動甚至脫落，或是堵管堵孔等，必須立即停機檢查，修復后應繼續施工直至噴完此樁為止。⒁在噴射注漿過程中，應注意觀察冒漿情況，以及時了解土層情況、噴射效果和噴射參數是否合理。冒漿量小于注漿量20%為正?，F象；超過20%或完全不冒漿時，應查明原因并采取相應措施。若地層中有較大空隙而引起不冒漿，需在漿液中摻入適量速凝劑或增大注漿量；若冒漿量過大，可減少注漿量或加快提升和旋轉速度。⒂現場施工人員認真填寫施工原始記錄，記錄內容應包括：噴漿提升的速度、壓力、每根噴漿量、水泥量、成樁時間等深度記錄誤差不得大于50mm，時間記錄誤差不得大于5s。⒃質量檢測：成樁28天后全長抽芯取樣進行無側限抗壓強度試驗，按總樁數2‰抽檢且每批次不少于3根，其無側限抗壓強度不得小于5MPa；采用平板荷載試驗復合地基承載力，按總樁數2‰抽檢每批次不少于3根，要求處理后的復合地基承載力滿足設計要求。水泥土擠密樁本標段設計水泥土擠密樁共計666793m。水泥土擠密樁施工工藝流程圖見圖2-2.1-7。定樁孔位和編號放樣定樁孔位和編號放樣提升樁管場地平整清理綜合檢驗水泥土墊層封頂沉樁機就位振動沉管至設計標高樁孔夯填機械材料堆放拌和下一根樁檢查、驗孔圖2-2.1-7水泥土擠密樁施工工藝流程圖⑴施工準備①復核地基土的含水率、飽和度，當地基土的含水率小于12％或大于24％、飽和度大于65％時，及時通知設計單位予以確認，由設計單位確定是否變更設計。②進行填料的輕型擊實試驗，確定施工用的相關參數，如最佳干密度、最佳含水量（注意實際施工時的最佳含水量低于輕型擊實試驗做出的最佳含水量）、配合比等。土料中有機質含量不得超過5％，不得含有凍土或膨脹土，使用時應過10～20mm篩，混合料最佳含水量不等超過±2％，土料與水泥拌和均勻，水泥用量不少于試驗確定的量。③施工前清除地表耕植土。平整場地，清除障礙物，標記處理場地范圍那地下構造物及管線。④測量放線，定出控制軸線、打樁場地邊線并標識。⑤成孔機械表面應有明顯的進尺標記，以此來控制成孔深度。⑥施工前進行土方、成孔、夯填和擠密效果試驗，確定有關施工技術參數，并對試樁進行測試承載力和擠密效果等，對含水率較大的（如大于塑限含水率）應特別關注縮孔的問題，因縮孔影響樁長和樁徑時，應及時與設計單位協商予以解決。試樁數量應符合設計要求且不得少于2個施工單元。⑵樁機就位使沉管尖對準樁位，調平擴樁機架，使樁管保持垂直，用線錘吊線檢查樁管垂直度，確保垂直度偏差不大于1.5%。施工順序采取隔排隔行，間隔1～2孔跳打，成孔后立即回填，以防止鄰孔之間互相擠壓造成相鄰孔縮孔或振動坍塌。當整片處理時宜由內向外進行，局部處理宜由外向內進行。⑶成孔工藝采用沉樁機將與樁孔同直徑鋼管打入土中拔管成孔，樁管頂設樁帽，下端作成60°角度錐形活動樁尖，施工前在樁架或鋼管上標出控制深度標記，以便施工中進行鋼管深度觀測。水泥土擠密樁施工時應控制拔管速度，在拔管前宜停頓10秒左右。成孔后清底夯實、夯平，夯實次數不小于8擊，成孔后進行孔中心位移、垂直度、孔徑、孔深檢查，合格后進行下道工序施工或用蓋板蓋住孔口防止雜物落入。⑷填料的拌制與運輸水泥土要求采用廠拌，各種用料計量準確，配合比符合設計值，水泥土混合料外觀顏色均一。采用運輸車覆蓋運輸。水泥土拌制根據回填要求隨拌隨用，已拌成水泥土不得超過6小時或隔夜使用，被雨水淋濕、浸泡水泥土嚴禁使用按作廢處理。雨期或冬期施工前，應采取防雨、防凍措施，防止土料和水泥受雨水淋濕或凍結。素土按設計要求的土料、粒徑、含水量等參數拌制后運輸。⑸水泥土（素土）回填夯實成孔后及時夯填，在向孔內填料前先夯實孔底。水泥土（素土）分層回填夯實，逐層以量斗定量向樁孔內下料，每層回填厚度280～320mm，采用電動卷揚機提升式夯實機分層夯實?；靥詈粚?，應針對施工機具（錘重、落距），在工藝試驗中找出滿足密實度要求的夯擊次數，作為施工的參數。夯填前測量成孔深度、孔徑，作好記錄。水泥土回填夯實采用連續施工，每個樁孔一次性分層回填夯實，不得間隔停頓或隔日施工以免降低樁的承載力。⑹施工注意事項：①成孔方式：擠密樁采用沉管法成孔。樁管選用壁厚不小于10mm的鋼管。②路堤地段先清除地表范圍內0.3m厚耕植土，施工素土擠密樁。樁施工后，清除復合地基上部0.7m的樁頭、樁間土松動層，并進行碾壓整平。③擠密樁地基處理檢測：檢測內容包括樁身及樁間土濕陷系數及復合地基荷載試驗。對樁身質量進行檢驗。檢驗數量不應少于總樁數的2%，且不少于3根。在全樁長范圍內，在樁心附近采用鉆機取樣，每2m采取試樣測定干密度，滿足