JIT精益生產實務制造型企業基礎管理技術培訓精益生產概論1、何謂精益生產方式2、現代生產組織系統3、精益生產追求的目標4、精益生產實施過程全貌5、精益生產案例1、何謂精益生產方式Lean

Production精益生產1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優勢迅速占領美國汽車市場，引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰。JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。

JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學。JustIn

Time適品·適量·適時項目手工生產方式大批量生產方式精益生產方式產品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種多樣化、系列化設備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業分工與作業內容粗略、豐富細致、簡單、重復較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設計制造有較高操作技能不需要專業技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產品質量低高更高所適應的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應求買方市場三種生產方式比較CWMC

國慧顧問2、現代生產組織系統全員現場5S活動·觀念革新·全員改善活動TQM精益質量保證柔性生產系統現代IE運用生產與物流規劃TPM全面設備維護產品開發設計系統均衡化同步化精益工廠挑戰七零極限目標企業有效運營過程：管理運營業務流程高效組織目標管理有效激勵現場5S工作質量統計系統改善工具管理創新薪酬體系團隊學習觀念革新精益生產之“心”、“技”、“體”：轉變思想觀念運用改善工具持續全員實踐3、精益生產追求的目標7個“零”目標☆零切換浪費☆零庫存☆零浪費☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故7個“零”目標零目標目的現狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應切換時間長，切換后不穩定·經濟批量·物流方式JIT·生產計劃標準化·作業管理·標準化作業零庫存發現真正問題大量庫存造成成本高、周轉困難，且看不到真正的問題在哪里·探求必要庫存的原因·庫存規模的合理使用·均衡化生產·設備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發現、無法消除·整體能力協調·拉式生產徹底暴露問題·流程路線圖7個“零”目標零目標目的現狀思考原則與方法零不良質量保證低級錯誤頻發，不良率高企，批量事故多發，忙于“救火”·三不主義·零缺陷運動·工作質量·全員質量改善活動·自主研究活動·質量改善工具運用零故障生產效率故障頻繁發生，加班加點與待工待料一樣多·效率管理·TPM全面設備維護·故障分析與故障源對策·初期清掃與自主維護零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料·同步化、均衡化·生產布局改善·設備小型化、專用化7個“零”目標零目標目的現狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發，意識淡薄，人為事故多·安全第一·5S活動·KYT危險預知訓練·定期巡查·安全教育活動·安全改善活動與傳統的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期、一半的產品開發時間和少得多的庫存，就能生產質量更高、品種更多的產品。易難足缺教育與訓練自主研究會外部交流學習JIT規劃流線化生產JIT基礎認知外部顧問指導全員改善活動安定化生產管理的安定物量的安定質量的安定設備的安定平衡化生產超市化生產及時生產消除浪費創造利潤人員的安定樣板線建設及推廣JIT生產技術運用4、精益生產實施過程全貌JustIn

Time適品·適量·適時自主管理活動流線化生產安定化生產平穩化生產適時化生產5、精益生產實施案例案例自動設備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數自動設備2H工位輪換（多技能）多數手工作業面向生產線自主質量改進中間在庫0，一位停整線停松下電器大坂收音機工廠組裝線自動插件案例組裝線員工技能評價表備注：△—計劃學習，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通多技能員工姓名插件1插件2插件3自動插件焊接組裝1組裝2檢測包裝張惠妹△●○●○◎◎●●徐小鳳●○◎○◎○△金庸○△●△◎◎韋小寶◎○○●F4○◎●○◎拉登◎●△●○薩達姆△●◎●○◎呂不韋●○△○●案例QC小組活動針對主要的質量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環和質量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質量活動。推行QC小組活動的意義有：●通過小組式的學習型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發的能力●通過QC手法的學習與運用，