CCSC80團體標準T/CNPPA3014—2024代替YBX2006—2014藥品包裝用橡膠密封件物料平衡核算指南Guidanceofmaterialbalancecalculationforpharmaceuticalrubberclosures2024-11-25發布2024-11-25實施中國醫藥包裝協會ⅠT/CNPPA3014—2024前言 Ⅲ1范圍 12規范性引用文件 13術語和定義 14物料平衡核算劃分原則 24.1概述 24.2核算過程分段 24.3核算的基礎單元 34.4核算的計量單位 35物料平衡關系 35.1概述 35.2配煉工序 35.3硫化工序 45.4沖邊、缺陷品識別工序 5 66物料平衡核算 76.1概述 76.2物料平衡公式 76.3物料平衡范圍 76.4物料平衡偏差的處理 77文件控制 87.1控制范圍 87.2控制內容 8附錄A(資料性)配煉工序物料平衡記錄表 9附錄B(資料性)硫化工序物料平衡記錄表 10附錄C(資料性)沖邊、缺陷品識別工序物料平衡記錄表 11附錄D(資料性)清洗、包裝工序產品物料平衡記錄表 12附錄E(資料性)包裝袋物料平衡記錄表 13附錄F(資料性)合格證物料平衡記錄表 14附錄G(資料性)包裝箱物料平衡記錄表 15參考文獻 16ⅢT/CNPPA3014—2024本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分:標準化文件的結構和起草規則》的規定起草。本文件代替YBX2006—2014《藥用膠塞物料平衡核算指南》,與YBX2006—2014相比,除編輯性修改外,主要技術變化如下:a)增加了“范圍”(見第1章);加了“常規橡膠密封件、預清洗橡膠密封件、預滅菌橡膠密封件”的定義(見3.7、3.8、3.9),刪除c)更改了“核算過程分段”中橡膠密封件主要生產加工流程及物料平衡核算過程分段示意圖及核算過程分段的劃分,將“燈檢工序”更改為“缺陷品識別工序”(見4.2,2014年版的2.1);d)增加了對“常規橡膠密封件、預清洗橡膠密封件、預滅菌橡膠密封件”物料平衡核算的說明(見4.2);e)增加了對“自動化視覺檢測設備”的說明(見4.2);第3章),增加了該部分的概述(見5.1);更改了該部分小標題名稱(見5.2、5.3、5.4、5.5、5.5.2、第4章),增加了該部分的概述(見6.1);更改了該部分小標題名稱(見6.2、6.3,2014年版的h)將“5物料平衡核算所需文件”更改為“7文件控制”,并更改了該部分內容(見第7章,2014年版的第5章)。本文件由中國醫藥包裝協會提出并歸口。本文件起草單位:湖北華強科技股份有限公司、江蘇華蘭藥用新材料股份有限公司、河北橡一醫藥科技股份有限公司、江蘇博生醫用新材料股份有限公司、山東省藥用玻璃股份有限公司、宜昌人福藥業有限責任公司、哈藥集團制藥總廠。本文件及其所代替文件的歷次版本發布情況為:—2014年首次發布為YBX2006—2014;—本次為第一次修訂。1T/CNPPA3014—2024藥品包裝用橡膠密封件物料平衡核算指南1范圍本文件規定了藥品包裝用橡膠密封件(以下簡稱“橡膠密封件”)產品生產全過程的物料平衡核算方法。按照橡膠密封件產品加工路線對其物料平衡核算過程進行分段,明確了核算的基礎單元、計量單位,對各段物料情況進行了說明,并確定了物料平衡關系及核算公式。本文件適用于藥品包裝系統組成部分的橡膠密封件的物料平衡核算。2規范性引用文件本文件沒有規范性引用文件。3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。物料material橡膠密封件的物料包括橡膠、填充劑、硫化劑、著色劑、生產助劑等。3.2物料平衡materialbalance產品或物料實際產量或實際用量及收集到的損耗之和與理論產量或理論用量之間的比較,并考慮可允許的偏差范圍。3.3批batch在一個過程或一系列過程中制造的橡膠密封件,期望其質量具有均一性和一致性。3.4產品product包括橡膠密封件的中間產品、待包裝產品和成品。3.5成品finishedproduct已完成所有生產操作步驟和最終包裝的產品。3.6返工rework重復部分生產過程。3.7常規橡膠密封件standardrubberclosures僅進行初步清洗和硅化烘干的橡膠密封件,藥企在使用前仍需進行清洗和滅菌等處理,合格后方能2T/CNPPA3014—20243.8預清洗橡膠密封件rubberclosuresreadytosterilize藥企使用前不需要清洗,僅需進行滅菌處理等操作的橡膠密封件。3.9預滅菌橡膠密封件rubberclosuresreadytouse藥企使用前不需要任何處理可以直接使用的橡膠密封件。4物料平衡核算劃分原則4.1概述橡膠密封件生產加工過程涉及工序多、流程長,在進行物料平衡核算時應分段進行統計、分析,從而快速反應,及時、準確查找到可能影響產品質量的因素;明確核算基礎單元及計量單位是開展核算的基礎條件。物料平衡核算劃分原則包括明確核算過程分段、核算的基礎單元和計量單位。4.2核算過程分段橡膠密封件主要生產加工流程包括配料、密煉、開煉等多個工序。鑒于橡膠密封件實際生產流程情況,將其生產過程的整個流程分為四段分別進行物料平衡核算。橡膠密封件主要生產加工流程及物料平衡核算過程分段情況如圖1所示。其中:前三段為橡膠密封件產品進行物料平衡核算的過程,第四段包含橡膠密封件產品、主要包裝及輔助材料的物料核算。圖1橡膠密封件主要生產加工流程及物料平衡核算過程分段示意圖圖中僅描述橡膠密封件行業所需基本工序及加工流程,各企業實際生產加工流程、質量控制方式及質量控制點設置會有所不同。如缺陷品識別工序有在沖邊后,也有在清洗后;有采用自動化視覺檢測設3T/CNPPA3014—2024備剔除缺陷產品,也有人工檢測剔除缺陷產品。本文件以缺陷品識別工序在沖邊后為例,各企業可結合自身情況進行分段核算。件,三者在清洗過程中的清洗用水、滅菌工藝要求以及所使用的產品包裝等方面有所不同,但對橡膠密封件生產加工過程的物料核算無影響,因此不再對上述不同前處理方式的橡膠密封件物料核算進行單獨說明。4.3核算的基礎單元為保證橡膠密封件產品進行物料平衡核算的可操作性,將橡膠密封件產品物料平衡核算過程的基礎單元確定為批;各企業根據生產情況,分段進行物料平衡核算過程的數據收集、統計分析。4.4核算的計量單位4.4.1物料及產品的計量單位橡膠密封件產品在出廠時是以“只”為單位,但在實際生產過程中,硫化及其之前的工序都是以重量為單位進行操作;沖邊后的產品也是采用稱量計數法進行計量,后續按照工藝及客戶要求再將重量換算為只(目前,已有企業在沖邊后采用自動化視覺檢測設備代替原有人工檢測剔除缺陷產品,該設備可以差,且與之前物料計量單位不一致無法核算,因此仍需對物料進行稱量,不采用“只”為沖邊后工序的計量單位)。綜上所述,為使物料平衡核算過程中前后物料核算單位統一,并減少核算偏差,將物料平衡核算過程的物料計量單位確定為千克。4.4.2包裝及輔助材料的計量單位橡膠密封件包裝及輔助材料有包裝袋、標簽(或合格證)和包裝箱,這三種物料在進行物料平衡核算5物料平衡關系5.1概述開展物料平衡核算,明確各工序加工過程的物料變化、物料損耗情況及物料平衡關系至關重要,關系到物料平衡核算的可操作性及準確性。結合物料平衡核算分段情況,對各段物料情況進行說明,確定物料平衡關系,具體見5.2~5.5。5.2配煉工序配煉工序為橡膠密封件生產過程進行物料平衡核算的第一段,包括配料、密煉、開煉、預成型、裁片五個工序。其中各工序操作的目的如下:配料是按照配方規定的原材料規格和用量比例,采用適當的衡器進行稱量的操作過程。密煉是將稱量好的物料按照工藝要求的順序加入密煉機的密煉室,在機械攪拌作用下,將膠料剪切、捏煉,與其他材料進行混合,制成質量均勻的混煉膠。開煉是將密煉后的混煉膠通過開煉機相向不等速運動的輥筒,利用兩輥筒的剪切力,進一步將物料4T/CNPPA3014—2024分散均勻,保證混煉膠質量的均一性。預成型是指根據所生產的產品規格、硫化模具等要求,將混煉膠通過擠出機擠出或壓延機壓合等工藝,達到控制膠片寬度及厚度的目的。裁片是根據所生產產品的模具尺寸,將預成型后的膠片裁成一定長度的半成品膠片,便于硫化工序使用。從上述對第一段各工序的崗位操作描述上可以看出,第一段包含的五個工序的主要目的是保證混煉膠質量的均一、穩定,確定半成品膠片的尺寸,加工出混煉膠片,為硫化生產提供保障。此過程均為物理變化過程,無其他物料產生。實際生產操作過程中各工序的損耗情況如圖2所示。圖2配煉工序物料損耗示意圖由圖2損耗情況可以看出,在第一段的工序中過程損耗主要為粉料飛揚、盛具內殘留、膠粒損耗和尾料損耗。在實際生產過程中,由于橡膠密封件產品配方中粉末狀材料占比較高,因此粉料飛揚現象是不可避免的,而為了改善作業環境增加除塵裝置,則會出現粉料被抽排的現象;盛具內殘留、粉料飛揚及粉料抽排的實際重量為無法統計損耗。開煉及預成型工序的膠粒損耗主要是生產過程中掉落地面被污染而不能使用需報廢處理的膠粒,此部分損耗可通過收集、稱量而獲取實際重量。裁片工序的尾料損耗是指在生產結束時所產生的膠片尺寸不能滿足要求的尾料,此尾料可作為回料返工后組入同一批產品中,且此部分損耗也是可以通過稱量獲取實際重量的。此過程的物料平衡關系為:理論配料重量=實際膠片重量+盛具內殘留重量+粉料飛揚/抽排重量+膠粒損耗重量5.3硫化工序硫化是指在一定條件下(時間、溫度、壓力),混煉膠由線形狀態的橡膠分子鏈變成立體網狀的橡膠分子鏈;橡膠分子鏈結構發生化學變化形成交聯的過程。此工序為橡膠密封件生產過程進行物料平衡5T/CNPPA3014—2024核算的第二段。此過程在實際生產操作過程中的損耗情況如圖3所示。圖3硫化工序物料損耗示意圖由圖3損耗情況可以看出,在第二段中過程損耗主要為未硫化膠料、缺陷產品和硫化后模壓邊料。其中:未硫化膠料是指由于膠片尺寸波動,在硫化前剪下的未進行硫化的膠料,此部分物料未發生硫化反應,橡膠結構無變化,可作為回料返回前工序返工處理后組入同一批產品中,此部分損耗可以通過稱量獲取實際重量。缺陷產品主要指硫化后因產品尺寸或表面有污染、缺膠、氣泡等外觀缺陷不能滿足產品質量要求需予以剔除的產品,所剔除產品已發生交聯反應,不可進行返工處理,必須報廢,此部分損耗可以通過稱量獲取實際重量(已采用自動化視覺檢測設備進行缺陷產品識別的企業,有些已將缺陷產品的剔除設置在沖邊工序后,則在此過程中可不考慮缺陷產品的損耗)。硫化后模壓邊料是指在硫化成型過程中溢出模具型腔,且發生不同程度交聯反應的膠料,此膠料也已發生化學變化,不可進行返工處理,必須報廢,此部分損耗可以通過稱量獲取實際重量。此過程的物料平衡關系為:領用膠片重量=硫化合格產品重量+未硫化膠料重量+缺陷產品重量+硫化后模壓邊料重量5.4沖邊、缺陷品識別工序沖邊、缺陷品識別工序為橡膠密封件生產過程進行物料平衡核算的第三段。沖邊是指使用配套的沖壓設備將橡膠密封件之間多余的網狀膠邊去除,形成單只橡膠密封件的過程。缺陷品識別是指剔除產品中遺留的不合格品,保障產品質量的過程。此過程在實際生產操作過程中的損耗情況如圖4所示。圖4沖邊、缺陷品識別工序物料損耗示意圖由圖4的損耗情況可以看出,在第三段中過程損耗主要為沖邊所剔除的網狀膠邊、沖邊及缺陷品識別過程因污染等原因產生的缺陷產品。其中:網狀膠邊為沖邊過程中剔除的橡膠密封件之間相互連接的多余膠邊,是橡膠密封件生產加工過程中損耗量最大的環節。缺陷產品為外觀不能滿足產品質量要求需予以剔除的產品。此過程損耗的物料均已發生交聯反應,不可進行返工處理,必須報廢;過程的損耗都可以通過稱量獲取實際重量。6T/CNPPA3014—2024此過程的物料平衡關系為:注:如沖邊后無缺陷品識別工序,需在核算過程中取消缺陷品識別工序的損耗注:如沖邊后無缺陷品識別工序,需在核算過程中取消缺陷品識別工序的損耗,只計算沖邊工序的損耗。5.5清洗、包裝工序5.5.1概述清洗、包裝工序為橡膠密封件生產過程進行物料平衡核算的第四段,主要是指產品進行清洗、硅化、滅菌(如有)、干燥、冷卻及包裝的過程,該過程涉及核算的物料包含產品、主要包裝及輔助材料。5.5.2產品物料關系此過程產品在實際生產操作過程中的損耗情況如圖5所示。圖5清洗、包裝工序產品物料損耗示意圖由以上損耗情況可以看出,在第四段中過程損耗主要為因落地等原因產生的缺陷產品。另外,該工序還包含取樣、留樣以及零頭產品。其中:取樣、留樣產品是指產品清洗完后質檢人員取樣用于產品性能檢測及留樣觀察的產品。零頭產品是指清洗后剩余的不夠一箱數量的產品,零頭產品的質量符合產品質量標準要求,可組入同一批產品中。此過程的物料都可以通過稱量獲取實際重量。此過程的物料平衡關系為:注:如有企業的生產路線布局是將缺陷品識別工序與清洗工序放在注:如有企業的生產路線布局是將缺陷品識別工序與清洗工序放在一起,則在該核算過程中需增加缺陷品識別工序的損耗。5.5.3包裝及輔助材料物料關系橡膠密封件產品的主要包裝及輔助材料包含包裝袋、合格證和包裝箱三種。此過程包裝及輔助材料在實際生產操作過程中的損耗情況如圖6所示。圖6清洗、包裝工序包裝及輔助材料損耗示意圖包裝袋、合格證和包裝箱的破損及不合格現象,主要指由于企業員工操作失誤或在材料生產加工過程中出現的不滿足使用標準的情況。此三種物料的損耗都可以通過計數法獲取實際數量。此過程的物料平衡關系為:證/包裝箱數量+破損包裝袋/合格證/包裝箱數量+不合格包裝袋/合格證/包裝箱數量實際領用包裝袋/合格證/包裝箱數量=證/包裝箱數量+破損包裝袋/合格證/包裝箱數量+不合格包裝袋/合格證/包裝箱數量以上是根據橡膠密封件生產過程物料平衡核算的分段情況,對各段物料損耗情況進行說明,最終得到的各段的物料平衡關系。7T/CNPPA3014—20246物料平衡核算6.1概述進行物料平衡核算,可以及時、有效地發現生產過程中物料的偏差,避免出現混淆和差錯;且在開展物料平衡核算時,應確定物料平衡核算公式及合理的偏差范圍。6.2物料平衡公式6.2.1概述橡膠密封件產品的物料平衡核算在實際的生產加工過程中,均是以批為基礎單元進行管控。結合上述內容,除去各段產生的不可統計損耗,確定其物料平衡核算公式,具體見6.2.2~6.2.5。6.2.2配煉工序物料平衡公式物料平衡=實際膠片重量+EQ\*jc3\*hps19\o\al(\s\up4(膠粒損耗重量),理論配料重量)+尾料損耗重量×100%6.2.3硫化工序物料平衡公式物料平衡=硫化合格產品重量+未硫化膠EQ\*jc3\*hps19\o\al(\s\up3(料重量+缺陷產),領用膠片重量)品重量+硫化后模壓邊料重量×100%6.2.4沖邊、缺陷品識別工序物料平衡公式領用硫化產品重量物料平衡=合格產品重量+網狀膠邊重量+缺陷產品重量×100%領用硫化產品重量6.2.5清洗、包裝工序物料平衡公式6.2.5.1產品物料平衡公式物料平衡=清洗包裝產品重量+剩余零頭產EQ\*jc3\*hps19\o\al(\s\up3(品),領)EQ\*jc3\*hps19\o\al(\s\up3(重),用)EQ\*jc3\*hps19\o\al(\s\up3(量),產)EQ\*jc3\*hps19\o\al(\s\up3(取),重)EQ\*jc3\*hps19\o\al(\s\up3(樣),量)、留樣產品重量+缺陷產品重量×100%6.2.5.2包裝及輔助材料物料平衡公式物料平衡=實際使用數量+剩EQ\*jc3\*hps19\o\al(\s\up4(余數量+破損),實際領用數量)數量+不合格數量×100%6.3物料平衡范圍在生產過程中每種物料的理論量和實際量都會有差別,且通過物料平衡的定義可以看出,在實際生產運作過程中可根據實際情況確定可允許的偏差范圍。物料平衡并非片面追求物料平衡的100%,而是要求生產過程中所存在的偏差是可控的,是不影響產品質量的。偏差產生的原因一方面是過程損耗,另一方面是計量誤差。分析生產過程中的每一個環節,合理考慮過程損耗及計量偏差,在實際生產范圍。6.4物料平衡偏差的處理每批產品在每段生產結束后,計算此批產品的物料平衡。若物料平衡值在所規定的范圍內,則認為8T/CNPPA3014—2024此批產品物料平衡,滿足要求;若物料平衡值不在所規定的范圍內,按照偏差處理程序啟動偏差調查,評估偏差對產品質量的潛在影響,必要時采取相應的控制措施。7文件控制7.1控制范圍適用于與物料平衡核算有關的文件控制。7.2控制內容7.2.1文件發布前均由授權人員對其適宜性和充分性進行審批;必要時文件應經評審,進行修改和更新后再次進行批準。7.2.2應當制定識別文件使用狀態和變更狀態的標示方法,并確保對文件使用和變更狀態加以標識。文件發放應有發放清單;在相關運行場所,都能得到使用文件的現行版本(包括電子文件),且應從發放或使用現場及時撤出失效或作廢文件。7.2.3對文件應進行保存和歸檔。9T/CNPPA3014—2024附錄A(資料性)配煉工序物料平衡記錄表××—××產品名稱批號配方型號公式物料平衡=實際膠片重量+EQ\*jc3\*hps16\o\al(\s\up4(膠粒損耗重量),理論配料重量)+尾料損耗重量×100%理論配料重量=批混煉膠數量(輥)×單輥重量(kg/輥)=輥×kg/輥=kgA<物料平衡值<B;在此范圍內是正常情況,超出此范圍按偏差處理序號實際膠片重量kg膠粒損耗重量kg尾料損耗重量kg物料平衡%結論屬正常范圍√屬偏差情況×工藝員備注:10T/CNPPA3014—2024(資料性)硫化工序物料平衡記錄表××—××產品名稱批號配方型號公式物料平衡=硫化合格產品重量+未硫化膠EQ\*jc3\*hps16\o\al(\s\up3(料重量+缺陷產),領用膠片重量)品重量+硫化后模壓邊料重量×100%A<物料平衡值<B;在此范圍內是正常情況,超出此范圍按偏差處理序號領用膠片重量kg硫化合格產品重量kg未硫化膠料重量kg缺陷產品重量kg硫化后模壓邊料重量kg物料平衡%結論屬正常范圍√屬偏差情況×工藝員備注:11T/CNPPA3014—2024附錄C(資料性)沖邊、缺陷品識別工序物料平衡記錄表××—××產品名稱批號配方型號公式物料平衡=合格產品重量EQ\*jc3\*hps16\o\al(\s\up4(+網狀膠邊重量+),領用硫化產品重量)缺陷產品重量×100%A<物料平衡值<B;在此范圍內是正常情況,超出此范圍按偏差處理序號領用硫化產品重量kg合格產品重量kg網狀膠邊重量kg缺陷產品重量kg物料平衡%結論屬正常范圍√屬偏差情況×工藝員備注:12T/CNPPA3014—2024(資料性)清洗、包裝工序產品物料平衡記錄表××—××產品名稱批號配方型號公式物料平衡=清洗包裝產品重量+剩余零頭產EQ\*jc3\*hps16\o\al(\s\up3(品),領)EQ\*jc3\*hps16\o\al(\s\up3(重),用)EQ\*jc3\*hps16\o\al(\s\up3(量),產)EQ\*jc3\*hps16\o\al(\s\up3(取),重)EQ\*jc3\*hps16\o\al(\s\up3(樣),量)、留樣產品重量+缺陷產品重量×100%A<物料平衡值<B;在此范圍內是正常情況,超出此范圍按偏差處理序號領用產品重量kg清洗包裝產品重量kg剩余零頭產品重量kg產品重量kg缺陷產品重量kg物料平衡%結論屬正常范圍√屬偏差情況×工藝員備注:13T/CNPPA3014—2024附錄E(資料性)包裝袋物料平衡記錄表××—××產品名稱批號配方型號