提升脫硫效率，這些設備優化方法你不能錯過！山西豐喜集團臨猗分公司一分廠合成氨裝置設計能力120kt／a，經過工藝改造，設備挖潛，今年生產能力達到180kt／a，上半年累計產量96000t以上，其間對影響生產的脫硫變換工藝做了適當調整，目前運行良好。1脫硫工藝生產情況半水煤氣脫硫工藝有兩套系統，每套系統各設一個脫硫塔，再生系統各自獨立。變換氣脫硫一套，再生系統獨立。自2005年5月檢修后，脫硫工藝“飛泡”現象頻繁發生，消耗難以控制，無法良性運行達半年之久。于2005年11月底調整后，基本正常，影響生產的瓶頸基本得以解決。至2006年7月已運行達1年零2個月，半水煤氣脫硫系統整個壓差20—24mmHg(6臺設備)，較以前開車幾個月后壓差即達50mm-Hg明顯緩解。半水煤氣脫硫1#系統采用栲膠法脫硫，同時根據H2S含量的高低、脫硫壓差等情況適當配以“888”脫硫劑(因種種原因，一直未能徹底置換)，以保證生產正常，目前煤氣中H2S多居于2000-3000mg／m3，有時高達5000mg/m3左右，時間較短幾個班即調整下來。2設備情況1#脫硫塔ф5000×33000上段ф76×38階梯環約140m3，下段兩層格柵填料2#脫硫塔ф5000×27300上段ф76×38階梯環約140m3，下段兩層格柵填料1#系統再生槽ф7400／6600×7000有效容積160m32個貧液槽ф6000×66002#系統再生槽ф7400／6600×7000有效容積160m3貧液槽ф6000×66001#系統脫硫、再生泵Q=1260m3／h，3臺一臺脫硫、一臺再生、備一2#系統脫硫泵Q=468m3／h，3臺開二備一2#系統再生泵Q=486m3／h，3臺開二備一3工藝調整3．1系統“飛泡”現象主要發生在熔硫后的殘液入系統時，導致再生槽內出現皂泡現象。我們分析認為，是高溫熔硫時產生的副反應生成物導致“飛泡”現象，所以對熔硫后的殘液用涼水塔進行了降溫(<40℃)，空氣活化及多級沉淀處理后再入系統，果然取得了顯著效果。問題基本得以解決，硫磺回收率達到了85％以上，消耗也隨之下降。3．22006年初，考慮到夏季氣溫高，降溫效果差，從而副鹽析出多，工藝有可能波動，所以新增一臺50m3的六級沉淀池與原老沉淀池串聯，投用后效果明顯，每月可多回收硫磺15t左右。3．3888脫硫劑的投入使用，同樣對生產的穩定起到了不容忽視的作用。由于部分有機硫的吸收，所以變換后轉化的H2S較少，從而使得影響生產的變脫工藝基本達到生產要求。特別是其參加了多硫化物反應，使得系統壓差穩定、減少了停車次數，贏得了效益。4經驗分析4．1熔硫殘液降溫，空氣活化，多級沉淀后再入系統。4．2溶液比例適當，濃度要滿足生產要求。如氧化性物質“888”、“NaVO3”等濃度必須滿足HS—的析硫需要，一般濃度達1．5倍左右，從而減少副鹽生成。4．3溶液溫度以38—42℃最佳，再生空氣量要適中。4．4888的每天補充量應為H2S0．5—1．0g/kg，一般采用高限，且使用前活化3—4h，然后連續滴加。4．5保證足夠大的液氣比，即不要人為減小溶液循環量，應保證填料足夠的噴淋密度，從而防止堵塔。4．6脫硫塔盡量常開，不宜時開時停，否則填料中的硫泡沫一旦干竭后，則很難用液沖洗出來，從而導致越積越多，壓差增大。4．7杜絕脫硫液的污染，特別是煤焦油、殺菌劑等。5目前存在的問題5．12#系統的硫泡沫仍然時好時壞(不影響生產)，我們分析可能與本系統吸收H2S少有關系(進口H2S100mg/m3左右)，由于變脫嚴重超負荷，所以待變脫檢修后，適