現(xiàn)場生產(chǎn)管理

認(rèn)識精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)是一種先進的企業(yè)生產(chǎn)方式和管理思想。其目的是提高勞動效率，徹底消除一切無效勞動和浪費，取得最大的經(jīng)濟效益，提高企業(yè)的競爭力。新形式下，中國制造業(yè)需積極實現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級，很多汽車制造企業(yè)都在學(xué)習(xí)和效仿精益生產(chǎn)方式。認(rèn)識、了解精益生產(chǎn)方式，是汽車制造人員必備的職業(yè)知識。任務(wù)描述精益生產(chǎn)方式代表著現(xiàn)今制造業(yè)的發(fā)展方向，被譽為“世界制造業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)方式”。假如你是××汽車制造企業(yè)××班組的一名班組長，企業(yè)采用了精益生產(chǎn)方式，且取得了一定成效。請結(jié)合班組成員自身優(yōu)勢，分工探討，小組合作，分析確定車間采用精益生產(chǎn)方式的理念及原因。任務(wù)書精益生產(chǎn)（LeanProduction，LP）方式簡稱精益生產(chǎn)。其中精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念，一種文化。精益生產(chǎn)方式的核心是消除一切無效勞動和浪費。精益生產(chǎn)方式追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。一、精益生產(chǎn)方式概述精益生產(chǎn)方式體系架構(gòu)包含“一個目標(biāo)”“兩大支柱”和“兩大基礎(chǔ)”。二、精益生產(chǎn)方式體系架構(gòu)拉動式生產(chǎn)（PullProduction）是“準(zhǔn)時化”得以實現(xiàn)的技術(shù)承載。拉動式生產(chǎn)是指一切從市場需求出發(fā)，根據(jù)市場需求來生產(chǎn)所需產(chǎn)品，從而拉動上一道工序的零部件加工。每個生產(chǎn)部門和流程根據(jù)后工序和流程的需要完成生產(chǎn)和制造，同時向前部門和前工序發(fā)送生產(chǎn)指令。拉動式生產(chǎn)可以確保在適當(dāng)?shù)臅r間進行生產(chǎn)，生產(chǎn)量也是適當(dāng)?shù)牧浚瑥亩艽_保企業(yè)不會維持高水平的庫存和浪費，以滿足交付需求。二、精益生產(chǎn)方式體系架構(gòu)U型布局是精益生產(chǎn)的核心模塊，是適應(yīng)多品種、小批量、頻繁插線和變線的生產(chǎn)方式的生產(chǎn)線布局，它以減少人力、物力的浪費為首要目標(biāo)。二、精益生產(chǎn)方式體系架構(gòu)防錯裝置是指防止加工或裝配不合格產(chǎn)品的裝置，目的是防止人、材料和機器可能出現(xiàn)的錯誤，或者讓人一眼就看到出現(xiàn)錯誤的位置，達到零缺陷的目的。二、精益生產(chǎn)方式體系架構(gòu)81234567911

異常固定停止位置“安燈”指示板三、精益生產(chǎn)方式的兩大支柱1.準(zhǔn)時化JIT：在必要的時間，按必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。JIT的目的也是企業(yè)經(jīng)營的目標(biāo)：獲取最大的利潤。實現(xiàn)JIT的管理工具：看板。JIT的三要素：生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)同步化、一個流生產(chǎn)。JIT的思維：不斷地追求零庫存，零庫存可以無限接近，但永遠也達不到。這樣，就可以不斷地降低庫存，對暴露出來的問題進行改進。經(jīng)過如此周而復(fù)始的優(yōu)化，能將庫存降低到最低水平。JIT是一個不斷改進的動態(tài)過程，不是一朝一夕就可以完成的，它需要企業(yè)持續(xù)改善才能達到目標(biāo)。三、精益生產(chǎn)方式的兩大支柱2.自働化豐田佐吉的[自働化]

思想：在動力織布機的開發(fā)過程中，將控制經(jīng)線、緯線斷線的機構(gòu)裝入機器中，以防止不良品的連續(xù)產(chǎn)生。賦予設(shè)備“人的智能”出現(xiàn)異常及時停車絕對不生產(chǎn)不良品自働化三、精益生產(chǎn)方式的兩大支柱2.自働化分類自働化自動化員工多工序作業(yè)能提高生產(chǎn)率作業(yè)更容易，但員工仍然需要“監(jiān)視設(shè)備”設(shè)備設(shè)備自動識別錯誤并停止設(shè)備一直運行至結(jié)束或停止鍵按下時結(jié)束質(zhì)量自動停止，防止缺陷和設(shè)備故障有可能造成設(shè)備故障和大批量質(zhì)量缺陷問題響應(yīng)機器在發(fā)生錯誤時停止，問題解決錯誤在以后發(fā)現(xiàn)，問題解決需要更長時間四、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎(chǔ)1.現(xiàn)場5S管理現(xiàn)場5S管理是最基礎(chǔ)的現(xiàn)場管理方法，是企業(yè)現(xiàn)場提升的基礎(chǔ)和提升制造效率最直接的方法，能夠為生產(chǎn)過程提供安全的作業(yè)環(huán)境。5S管理是精益生產(chǎn)的重要基礎(chǔ)，沒有良好的5S管理，精益生產(chǎn)無從談起。四、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎(chǔ)2.全員參與的改善活動現(xiàn)場管理的兩個主要問題：一是維持；二是改善。維持：將所有定常的業(yè)務(wù)工作（包括細節(jié)的日常工作），用標(biāo)準(zhǔn)、流程的形式確定下來，并依此來執(zhí)行和實施。維持的特點是保持以前做過的、已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)，即SDCA模式（標(biāo)準(zhǔn)化-執(zhí)行-檢查-處理）。改善：在維持的基礎(chǔ)上，對標(biāo)準(zhǔn)、流程進行改進，使之更能有利于質(zhì)量、成本、交貨期和效果向更好的方向改變。改善的特點是改善以前沒有做過的、目前著手要做的作業(yè)，即：PDCA模式（計劃-執(zhí)行-檢查-處理）。完成后使之標(biāo)準(zhǔn)化、流程化，再次進入SDCA模式，變成日常工作，進行維持。四、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎(chǔ)丟掉對工藝原有的僵化看法。積極思考問題如何解決，事情怎樣做，而不是找出不做的理由。不找借口，對現(xiàn)有方法提出質(zhì)疑。不要求完美，但要馬上實施，盡管不能完全達成預(yù)期目標(biāo)。發(fā)現(xiàn)錯誤，立即糾正。現(xiàn)場改善活動要少花錢，最好不花錢。排除一切障礙，尋找解決方法。問上五次“為什么”（5Why），尋找問題的真正原因。集思廣益，而不僅是個人的意見。現(xiàn)場改善無處不在，永不停止。現(xiàn)場改善的十條基本精神2.全員參與的改善活動任務(wù)實施1.準(zhǔn)時化案例分析2.自働化案例分析3.效果確認(rèn)案例1：××汽車企業(yè)焊裝車間通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式，推行“拉動式生產(chǎn)”，將四門兩蓋工段的大批量生產(chǎn)改善為小批量生產(chǎn)。案例2：××汽車企業(yè)總裝車間內(nèi)飾生產(chǎn)線螺栓擰緊作業(yè)，采用“防錯裝置”生產(chǎn)，保證了高質(zhì)量裝配生產(chǎn)。謝

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制訂5S管理改進方案5S管理是精益生產(chǎn)的重要組成部分，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)，是形成標(biāo)準(zhǔn)化的、卓越的、不斷創(chuàng)新的企業(yè)文化的基礎(chǔ)。目前，我國大多數(shù)汽車制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理均采用了5S管理模式。掌握5S管理知識，會制訂生產(chǎn)現(xiàn)場的5S管理改進方案，是每一位汽車制造人員都要掌握的基本職業(yè)技能。任務(wù)描述汽車相關(guān)專業(yè)學(xué)生在學(xué)習(xí)汽車專業(yè)課程知識時，都需要在實訓(xùn)現(xiàn)場實習(xí)。一般汽車實訓(xùn)區(qū)會有汽車整車、零件、料架、工具、設(shè)備等一系列現(xiàn)場生產(chǎn)材料。假如你是實訓(xùn)現(xiàn)場的班組長，請按照生產(chǎn)現(xiàn)場5S管理方法，對實訓(xùn)區(qū)現(xiàn)場進行排查與分析，找到改進點，針對改進點制訂切實可行的計劃與措施，從而實現(xiàn)規(guī)范化管理。任務(wù)書5S管理是指工作場所的一系列凈化活動，在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素進行有效的管理，是一種現(xiàn)場生產(chǎn)管理方法。5S管理包含整理（Seiri）、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)5項內(nèi)容。5S管理的目的是通過實施一系列現(xiàn)場活動，將現(xiàn)場變得比以前更好。5S管理是現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)。目前，很多生產(chǎn)企業(yè)都普遍采用5S管理方式。一、5S管理概述5S管理起源于日本，1955年日本提出“2S”，即整理、整頓，“安全始于整理，終于整頓”，其目的是保證作業(yè)空間的充足和安全。后來由于生產(chǎn)控制和質(zhì)量需求，增加了清掃，稱為“3S”，再后來，增加了清潔和素養(yǎng)，稱為“5S”。一、5S管理概述1.5S管理的發(fā)展歷程5S管理是精益生產(chǎn)和標(biāo)準(zhǔn)化的基礎(chǔ)和出發(fā)點，通過5S管理使工位保持整潔，能提升工位安全性、人機工程符合率和生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性。5S管理后，只在工位上擺放工作需要的東西；所有東西各有其位；工位整潔并且一目了然；能夠立即識別偏差；使“盲抓”成為可能；使工作簡單化；更容易熟練操作；有利于保證操作安全，人機工程，過程質(zhì)量。2.5S管理的目的二、5S管理內(nèi)容與實施1.整理定義：把工作現(xiàn)場需要的東西（必需品）和不需要的東西（非必需品）明確地分開，把不需要的東西盡快處理掉，現(xiàn)場只保留需要的東西。目的：節(jié)約空間。提高工作效率。

保障安全生產(chǎn)。節(jié)省資金。保持工作場所干凈整齊。要與不要一留一棄二、5S管理內(nèi)容與實施2.整頓定義：把需要的物品按需要時便于使用的原則整齊地放置，明確標(biāo)示，以便無論是誰都清楚明白。工作場所一目了然。不浪費尋找物品的時間。消除過多的積壓物品。保障安全生產(chǎn)。目的：科學(xué)布局取用快捷二、5S管理內(nèi)容與實施3.清掃定義：清除現(xiàn)場內(nèi)的臟污，清除作業(yè)區(qū)域的物料垃圾。目的：將工作場所及其設(shè)備內(nèi)部清理干凈，并保持整潔。及早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患。減少現(xiàn)場粉塵、化學(xué)氣體等工業(yè)傷害。清除垃圾美化環(huán)境二、5S管理內(nèi)容與實施4.清潔定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規(guī)范化，維持其成果。目的：認(rèn)真維護整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態(tài)。形成制度貫徹到底二、5S管理內(nèi)容與實施5.素養(yǎng)定義：指作業(yè)人員按章操作、依規(guī)行事，養(yǎng)成良好的習(xí)慣，使每個員工都成為有教養(yǎng)的人。目的：提升員工的素質(zhì)。培養(yǎng)具有良好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工。

營造團隊精神。遵守制度養(yǎng)成習(xí)慣定點拍照是對同一地點，面對同一方向，同一高度，用相機（或攝像機）將現(xiàn)場改善前、后情況拍攝下來，再將改善前、后對比照片在目視看板上展示出來。三、5S管理推進方法1.定點拍照紅牌作戰(zhàn)即使用紅色牌子或標(biāo)簽，用來區(qū)分生產(chǎn)現(xiàn)場中的不需要的物品。對不需要的物品貼上標(biāo)簽或懸掛紅牌，讓員工積極地去改善，從而達到整理、整頓的目的。三、5S管理推進方法2.紅牌作戰(zhàn)目視管理是5S管理在視覺上的呈現(xiàn)，5S管理其實就是一種以“目視化”為目的的改善活動。目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方法。三、5S管理推進方法3.目視管理任務(wù)實施1.整理2.整頓4.清潔5.素養(yǎng)3.清掃謝

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編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是精益生產(chǎn)的依據(jù)，是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，是現(xiàn)場持續(xù)改善的最基本的前提，是完成工作的可靠保證，也是低成本地生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需的高質(zhì)量產(chǎn)品的必要手段。掌握標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)知識，會編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件，是每一位汽車制造人員都必須要掌握的基本職業(yè)技能。任務(wù)描述汽車實訓(xùn)現(xiàn)場四輪定位工位操作過程比較復(fù)雜。在一般實訓(xùn)場地，指導(dǎo)作業(yè)的文件只有設(shè)備使用操作規(guī)程，不能很好的指導(dǎo)整個四輪定位操作。假如你是實訓(xùn)現(xiàn)場的班組長，請按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制方法，針對操作的各環(huán)節(jié)及操作要點，結(jié)合班組成員自身優(yōu)勢和工作崗位情況進行合理分工，編制四輪定位操作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書。任務(wù)書標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardOperatingProcedure，SOP）是以人的動作為中心，通過沒有浪費的操作順序安全且有效地生產(chǎn)出高質(zhì)量產(chǎn)品的作業(yè)方法。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)將人、物、機器有效地組合，充分考慮現(xiàn)場管理中的質(zhì)量、成本、生產(chǎn)物流的時機、安全等因素，按目標(biāo)設(shè)定的最有效作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，要求全員必須遵守，嚴(yán)格實施并不斷改善。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)對工作流程來講是必須遵守的規(guī)定，作業(yè)人員要熟知，需要經(jīng)過培訓(xùn)，并在工作中持久的保持。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)不是一成不變的，當(dāng)有更好的操作方法產(chǎn)生時，就要更新。一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概述1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的含義（1）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動作為中心，強調(diào)的是人的動作。（2）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（OperationStandard）是對作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進行設(shè)定的管理標(biāo)準(zhǔn)。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是對作業(yè)人員的作業(yè)要求，強調(diào)的是作業(yè)的過程和結(jié)果。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是根據(jù)工藝圖樣、安全規(guī)則、環(huán)境要求等制訂的必要作業(yè)內(nèi)容、使用什么工具和要達到的目標(biāo)。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是每個作業(yè)者進行作業(yè)的基本行動準(zhǔn)則，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)滿足作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的要求。一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概述2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別（1）在作業(yè)中能夠反復(fù)進行的實施作業(yè)，可以建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。（2）在機械設(shè)備以及生產(chǎn)線的運行中，不能有太多故障發(fā)生。（3）要求產(chǎn)品的質(zhì)量要盡可能保證，以減少作業(yè)過程問題的發(fā)生。一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概述3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的特性（1）通過必要的、最少數(shù)量的作業(yè)人員進行生產(chǎn)--省人化。（2）實現(xiàn)與準(zhǔn)時生產(chǎn)有關(guān)的各工序間的同步化--生產(chǎn)線平衡。（3）把在制品的標(biāo)準(zhǔn)持有量限定在必要的最小數(shù)量--標(biāo)準(zhǔn)持有量。4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目的節(jié)拍時間是生產(chǎn)一個單位產(chǎn)品所必需的時間。節(jié)拍時間由一天的實際勞動時間和一天必要的生產(chǎn)數(shù)量，按下面的公式確定：節(jié)拍時間=一天的實際勞動時間/一天必要的生產(chǎn)數(shù)量二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素1.節(jié)拍時間實例：一天實際的作業(yè)時間8小時-20分鐘=460分鐘=27，600秒，月產(chǎn)量5000件，每月平均按22天計，每天需生產(chǎn)5000/22件。

生產(chǎn)節(jié)拍=27,600/（5000/22）=

122秒標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序是指每名作業(yè)人員應(yīng)該執(zhí)行的（效率最高的）各種作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證，是多技能工在同時操作多臺不同機床時所應(yīng)遵循的作業(yè)順序，即取材料、上機加工、加工結(jié)束后取下，及再傳給另一臺機床的順序。這種順序在不同作業(yè)人員間共同遵循著。好的作業(yè)順序是沒有多余的無用動作的作業(yè)順序，因此是效率最高的作業(yè)順序。只有深入生產(chǎn)現(xiàn)場進行仔細觀察，認(rèn)真分析作業(yè)人員的每一個動作，使其做到動作最少、路線最短，才能制訂出好的作業(yè)順序。二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序根據(jù)節(jié)拍時間和最大效率（最小浪費）組合設(shè)計。二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序標(biāo)準(zhǔn)持有量是指生產(chǎn)線上，按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)定的作業(yè)順序進行操作時，作業(yè)中所必需的、最小限度的在制品數(shù)量。入料口和成品存放場的庫存不屬于標(biāo)準(zhǔn)持有量。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之所以由節(jié)拍時間、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)持有量3個要素構(gòu)成，是因為要實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的3個目標(biāo)。二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素3.標(biāo)準(zhǔn)持有量工序能力是指各工序加工零件的生產(chǎn)能力。工序能力表是在各道工序加工零件時，記錄各道工序生產(chǎn)能力的文件。三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件1.工序能力表標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表是為了作業(yè)分配，即決定作業(yè)程序所使用的一種作業(yè)文件，明確了各工序的手工作業(yè)時間、步行時間及機械作業(yè)的經(jīng)過時間。三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡是作業(yè)人員遵守作業(yè)的準(zhǔn)則，起到監(jiān)督人員目視管理的檢查表的作用，是監(jiān)督者（班組長）發(fā)現(xiàn)工位問題點和指導(dǎo)作業(yè)人員的依據(jù)。三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書也稱標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要領(lǐng)書，是在標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡的基礎(chǔ)上細化操作要點，是按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序記載作業(yè)人員在執(zhí)行該作業(yè)時必須遵守的事項和切實執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)。三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制的針對點四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的編制2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制的流程四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制需根據(jù)工藝規(guī)劃部門文件、工藝要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、生產(chǎn)計劃等進行編制，既要考慮到工藝要符合要求，又要關(guān)注節(jié)拍時間要求。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制的流程包括5步：確定節(jié)拍時間→編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序→編制操作方法→編制行走路線圖→編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書。2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制的流程四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的編制（1）確定節(jié)拍時間2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制的流程四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的編制（2）編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制的流程四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的編制（3）編制操作方法2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制的流程四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的編制（4）編制行走路線圖2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制的流程四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的編制（5）編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書任務(wù)實施1.確定節(jié)拍時間2.編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序3.編制操作方法4.編制行走路線圖5.編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書編制四輪定位操作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書謝

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現(xiàn)場生產(chǎn)管理

制訂目視管理實施方案目視管理是用圖形、圖表等視覺感應(yīng)，確定目前狀態(tài)并立即產(chǎn)生判斷，使問題得到迅速解決的現(xiàn)場管理方法。它能夠創(chuàng)建“透明”的工作場所，使任何人都可以判斷出正常與否，使問題表面化，使生產(chǎn)現(xiàn)場的所有的管理活動都得到真正的落實、改善和提高。掌握目視管理知識，會制訂目視管理實施方案，是汽車制造人員必備的職業(yè)技能。任務(wù)描述××汽車整車裝調(diào)與檢測實訓(xùn)區(qū)，存在物料、物品、工具等擺放混亂的問題，沒有很好地進行目視管理。假如你是該實訓(xùn)區(qū)的班組長，請根據(jù)實訓(xùn)現(xiàn)場具體情況，采用紅牌作戰(zhàn)方法，結(jié)合班組成員自身優(yōu)勢和工作崗位情況進行合理分工，制訂目視管理實施方案，解決生產(chǎn)效率低下問題。任務(wù)書目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，以提高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學(xué)方法。目視管理是通過視覺采集信息后，利用大腦對其進行簡單判斷(并非邏輯思考)而直接產(chǎn)生“對”或“錯”的結(jié)論，最大的優(yōu)點是直接、快捷。目視管理就是“用眼睛就能看得懂而不用大腦想”的管理方法。一、目視管理概述1.目視管理的定義（1）視覺化目視管理以視覺信號顯示為基本手段，員工都看得見，如標(biāo)示、標(biāo)識、顏色等。（2）透明化目視管理盡可能地使管理者的要求和意圖讓員工看得見，借以推動自主管理及自主控制，將需要看到的地方顯露出來。（3）公開化現(xiàn)場作業(yè)人員可以通過目視方式，將自己的建議、成果、感想展示出來，相互交流。（4）界限化目視管理能標(biāo)明正常與異常的定量管理界限，使之“一目了然”。一、目視管理概述2.目視管理的特點（1）統(tǒng)一目視管理要實行標(biāo)準(zhǔn)化，各種標(biāo)準(zhǔn)、色彩、符號都應(yīng)統(tǒng)一制作、統(tǒng)一管理。（2）簡約目視內(nèi)容要簡明扼要，各種視覺顯示信號應(yīng)簡明易懂、一目了然，能被快速理解，即使剛?cè)肼毜男聠T工也能一看便明白。（3）鮮明目視指示必須鮮明，容易引起注意。各種視覺顯示信號要清晰，位置放置應(yīng)適宜，現(xiàn)場作業(yè)人員以最佳作業(yè)姿勢作業(yè)時都應(yīng)能看得清。（4）嚴(yán)格目視內(nèi)容要求規(guī)范、直接，現(xiàn)場所有作業(yè)人員都必須嚴(yán)格遵守和執(zhí)行。（5）實用目視內(nèi)容、放置場所等都必須具有實用性。一、目視管理概述3.目視管理的基本要求（1）目視管理能讓區(qū)域整齊、規(guī)范，令人賞心悅目。（2）目視管理能讓基層保全人員和作業(yè)人員容易發(fā)現(xiàn)異常，一眼望去即知其應(yīng)有的狀態(tài)、實際的狀態(tài)及兩者的差異和問題所在。（3）目視管理是一切現(xiàn)場管理、改善活動的基礎(chǔ)。一、目視管理概述4.目視管理的作用1.規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)的公開化2.生產(chǎn)任務(wù)與完成情況的圖表化3.與定置管理相結(jié)合，實現(xiàn)視覺顯示資訊的標(biāo)準(zhǔn)化4.生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化5.物品的碼放和運送的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)化6.現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化與實行掛牌制度7.顏色的標(biāo)準(zhǔn)化管理二、目視管理的內(nèi)容3.與定置管理相結(jié)合，實現(xiàn)視覺顯示資訊的標(biāo)準(zhǔn)化二、目視管理的內(nèi)容7.顏色的標(biāo)準(zhǔn)化管理二、目視管理的內(nèi)容

傳遞安全信息的顏色，包括紅、黃、藍、綠四種基本顏色。【安全色】

能使安全色更加醒目的顏色，稱為對比色或反襯色。【對比色】紅色和白色間隔條紋的含義是禁止通過。黃色與黑色間隔條紋的含義是警告、危險，標(biāo)示有沖撞、墜落、摔倒等危險顧慮的地方。三、目視管理的工具1.紅牌（紅標(biāo)簽）紅牌是印制了特定表格的紅色卡片，其作用是標(biāo)示生產(chǎn)領(lǐng)域的非必需品或者標(biāo)示企業(yè)中存在的各類問題，從而督促對這些非必需品及其他問題的處理。三、目視管理的工具2.看板看板管理是準(zhǔn)時生產(chǎn)的重要管理工具，也是目視管理的重要工具之一。看板上明確標(biāo)示作業(yè)信息，如取什么貨、取多少、什么時間、到什么地點取貨和怎樣搬運等情況。各工序的作業(yè)人員只要一看到看板，其生產(chǎn)數(shù)量、時間、方法、順序及搬運時間、搬運對象等就會完全清楚。看板在任何時候都必須與實物一起移動，因而它能夠控制過量制造、指明生產(chǎn)順序及簡化現(xiàn)場管理程序。三、目視管理的工具3.信號燈在生產(chǎn)現(xiàn)場，管理人員需要隨時了解作業(yè)人員或機器是否在正常作業(yè)，當(dāng)工序內(nèi)發(fā)生異常時，信號燈亮起通知管理人員。三、目視管理的工具4.操作流程圖操作流程圖是描述工序重點和作業(yè)順序的簡明指示書，也稱為步驟圖，用于指導(dǎo)生產(chǎn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三、目視管理的工具5.反面教材反面教材是經(jīng)典的供借鑒和吸取失敗教訓(xùn)的反面事例等的統(tǒng)稱。三、目視管理的工具6.提醒板提醒板的作用是通過一些自主管理的方法來最大限度地減少遺漏或遺忘。三、目視管理的工具7.區(qū)域線區(qū)域線是用于表示物品放置的場所或通道等區(qū)域的彩色線條。畫區(qū)域線是定置管理的方法之一，主要用于整理與整頓。三、目視管理的工具8.警示線警示線是在倉庫或其他物品放置處，用來表示最大或最小庫存量的彩色線條。三、目視管理的工具9.告示板告示板是一種及時管理的設(shè)施，用于向員工傳達各類信息，如公告，會議通知。三、目視管理的工具10.電子生產(chǎn)管理板電子生產(chǎn)管理板是揭示生產(chǎn)線的生產(chǎn)狀況、進度的表示板。它記錄生產(chǎn)實績、設(shè)備開動率、異常原因(停線、故障)等。三、目視管理的工具11.目視管理工具的應(yīng)用實例應(yīng)用實例實現(xiàn)的方法產(chǎn)生的作用區(qū)域劃線用油漆在地面上刷出線條；用彩色膠帶貼于地面上形成線條劃分通道和工作場所，保持通道暢通；對工作區(qū)域劃線，確定各區(qū)域功能；防止物品隨意移動或搬動后不能歸位物品的形跡管理在物品放置處畫上該物品的形狀；標(biāo)出物品名稱、使用者或借出者；必要時進行臺賬管理明示物品放置的位置和數(shù)量；物品取走后的狀況一目了然；防止需要時找不到工具的現(xiàn)象發(fā)生安全庫存量與最大庫存量明示應(yīng)該放置何種物品；明示最大庫存量和安全庫存量；明示物品數(shù)量不足時如何對策防止過量采購；防止斷貨，以免影響生產(chǎn)儀表指針異常標(biāo)示在儀表指針的正常范圍標(biāo)示綠色，在異常范圍標(biāo)示紅色儀表的指針是否處于正常狀態(tài)，一目了然5S管理的實施情況確認(rèn)表設(shè)置現(xiàn)場“SS”責(zé)任區(qū)；設(shè)計表格內(nèi)容明確職責(zé)，明示該區(qū)域的“5S”責(zé)任人；明確要求，明示日常實施內(nèi)容和要求；監(jiān)督日常“5S”的實施情況任務(wù)實施1.工作場所內(nèi)全面檢查2.確定紅牌張貼的基準(zhǔn)3.紅牌作戰(zhàn)驗收采用紅牌作戰(zhàn)方法，制訂（實訓(xùn)區(qū)）目視管理實施方案，解決生產(chǎn)效率低下問題。實訓(xùn)區(qū)謝

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現(xiàn)場生產(chǎn)管理

制訂TPM管理實施方案現(xiàn)場設(shè)備管理的好壞，直接影響到設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)和使用壽命。準(zhǔn)確的操作設(shè)備、維持零故障地生產(chǎn)可以確保生產(chǎn)正常進行。全員生產(chǎn)維修（TPM）是通過開展全員維修與維護的活動，建立設(shè)備保全系統(tǒng)，追求企業(yè)生產(chǎn)效率極限的改善活動。掌握TPM知識，會制訂TPM管理實施方案，是汽車制造人員必備的職業(yè)技能。任務(wù)描述××汽車整車裝調(diào)與檢測實訓(xùn)區(qū)存在物料、物品、工具等擺放混亂的問題，對設(shè)備定期進行點檢是設(shè)備管理的一項基本制度。假如你是該實訓(xùn)區(qū)的班組長，請對所轄區(qū)域內(nèi)的設(shè)備進行點檢，查看崗位生產(chǎn)記錄，收集設(shè)備運行狀況并進行分析，掌握機件的劣化程度，使用TPM管理方法制訂合理的管理方案，整理工作場地。任務(wù)書全員生產(chǎn)維修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是通過開展全員維修與維護的活動，建立設(shè)備保全系統(tǒng)，追求企業(yè)生產(chǎn)效率極限的改善活動。TPM強調(diào)人的重要性，是一種從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)人員全員參與的生產(chǎn)維修方式，其要點是“生產(chǎn)維修”及“全員參與”。TPM通過建立一個全員參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。TPM是消除停機浪費最有力的措施。一、全員生產(chǎn)維修概述1.全員生產(chǎn)維修的定義（1）活動板活動板是小組行動的指南，通過活動板可以了解活動的進行狀況。

（2）會議(小組例會)會議是員工聚在一起就某件事情進行討論，尋求解決方案的活動。（3）一點課程一點課程（0nePointLesson，OPL）又稱為單點課程，是一種在現(xiàn)場進行培訓(xùn)的教育方式。進行OPL訓(xùn)練時，員工集中在現(xiàn)場不脫產(chǎn)進行訓(xùn)練。一、全員生產(chǎn)維修概述2.TPM活動的