液氫氣瓶材料、設計、制造、檢驗與試驗范圍本部分規定了液氫氣瓶（以下簡稱“氣瓶”）的術語和定義，符號，型號和基本參數，材料，設計，制造、檢驗和試驗，標志、包裝、運輸和存放，出廠資料，資料保存等要求。本部分適用于在正常環境溫度（-40℃～60℃）下使用，貯存液氫（仲氫體積含量不低于95%，熱力學數據見附錄A），設計溫度不高于-253℃，公稱工作壓力為0.2MPa～3.5MPa，公稱容積為150L～450L，可重復充裝的立式氣瓶。本文件凡未注明的壓力均指表壓。規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T1804一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T1954鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測量方法GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法GB3836.1爆炸性環境第1部分：設備通用要求GB/T7144氣瓶顏色標志GB/T9251氣瓶水壓試驗方法GB/T12137氣瓶氣密性試驗方法GB/T12241安全閥一般要求GB/T12243彈簧直接載荷式安全閥GB/T13005氣瓶術語GB13296鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管GB/T13305不銹鋼中α-相面積含量金相測定法GB/T14976流體輸送用不銹鋼無縫鋼管GB/T16804氣瓶警示標簽GB/T17925氣瓶對接焊縫X射線數字成像檢測GB/T18442.1固定式真空絕熱深冷壓力容器第1部分：總則GB/T18442.3固定式真空絕熱深冷壓力容器第3部分：設計GB/T18443.2真空絕熱深冷設備性能試驗方法第2部分：真空度測量GB/T18443.3真空絕熱深冷設備性能試驗方法第3部分：漏率測量GB/T18443.4真空絕熱深冷設備性能試驗方法第4部分：漏放氣速率測量GB/T18443.5真空絕熱深冷設備性能試驗方法第5部分：靜態蒸發率測量GB/T18443.8真空絕熱深冷設備性能試驗方法第8部分：容積測量GB/T24499氫氣、氫能與氫能系統術語GB/T24511承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鋼板和鋼帶 GB/T25198壓力容器封頭GB/T31480深冷容器用高真空多層絕熱材料GB/T31481深冷容器用材料與氣體的相容性判定導則GB/T33209焊接氣瓶焊接工藝評定GB/T33215氣瓶安全泄壓裝置JB4732-1995鋼制壓力容器—分析設計文件JB/T6896空氣分離設備表面清潔度NB/T47010承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件NB/T47013.2承壓設備無損檢測第2部分：射線檢測NB/T47013.3承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測NB/T47013.5承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測NB/T47013.11承壓設備無損檢測第11部分：X射線數字成像檢測NB/T47013.14承壓設備無損檢測第14部分：X射線計算機輔助成像檢測NB/T47018.1承壓設備用焊接材料訂貨技術條件第1部分：采購通則NB/T47018.3承壓設備用焊接材料訂貨技術條件第3部分：氣體保護電弧焊鋼焊絲和填充絲術語和定義GB/T12241、GB/T13005、GB/T18442.1、GB/T18442.3、GB/T18443.2、GB/T24499、GB/T26929及GB/T33209界定的以及下列術語和定義適用于本文件。氫hydrogen最輕的化學元素，符號H，原子數1，原子量1.008，是地球的重要組成元素。[來源：GB/T24499-2009，2.1]液氫liquidhydrogen液氫是一種無色、透明的低溫液體（也稱冷凍液化氣體），正常沸點為20.38K，沸點時密度為70.77kg/m3。液氫氣瓶liquidhydrogencylinder盛裝液氫的焊接絕熱氣瓶。

批量lot/batch以相同規則組成的一定數量的零部件、產品。內膽批量lot/batchofinnercontainmentvessels采用同一設計、同一牌號材料、同一工藝（主要指焊接工藝、無損檢測工藝、壓力試驗工藝）連續生產的內膽所限定的數量。產品批量lot/batchofcylinders采用同一設計、同一工藝、同一設備（主要指絕熱工藝、抽真空工藝）連續生產的產品所限定的數量。

氣瓶自重tareofcylinder滿足充裝、貯存、運輸、使用及安全等基本功能的空瓶質量。有效容積effectivevolume準許充裝的最大液體體積。低溫點coldspot溫度比周圍陰涼處的空氣低5K或更低的部位。

傳熱系數coefficientofheattransfer單位面積、單位溫度差及單位時間內冷熱流體之間所傳遞的熱量，表征傳熱過程強弱。

自由空氣freeair絕對壓力1.01325×105Pa，15.6℃下測定的空氣。符號下列符號適用于本文件。Di：封頭或筒體的內直徑，mm。Do：封頭或筒體的外直徑，mm。E0：材料的彈性模量，MPa。g：重力加速度，g=9.81m/s2。Hi：封頭內高度，等于封頭內曲面深度與封頭直邊高度之和，mm。hi：封頭內曲面深度，mm。h0：封頭外曲面總高度，h0=hi+Sn；mm。k1：由橢圓長短軸比值決定的系數。L：筒體長度與每個封頭的直邊高度、內曲面深度的1/3的總和，mm。P：公稱工作壓力，MPa。Pcr：臨界壓力，MPa。Pd：設計壓力，MPa。Pf：安全泄壓裝置的排放壓力，MPa。Pt：耐壓試驗壓力，MPa。Pz：安全閥整定壓力，MPa。P1：外壓力，MPa。R：碟形封頭的球殼外半徑及橢圓封頭的當量球殼外半徑，mm。S：設計壁厚，mm。Sb：筒體實測最小壁厚，mm。Se：有效厚度，等于名義壁厚減去腐蝕裕量和鋼材厚度負偏差，mm。Sh：封頭成形后的最小壁厚，mm。Sn：名義壁厚，mm。σ：壁應力，MPa。ΔHi：封頭內高度公差，mm。ΔπDi：封頭內圓周長公差，mm。型號和基本參數型號氣瓶型號按下列規定命名。□□Δ─Δ─Δ□設計更改順序號，依次用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ……表示。設計更改順序號，依次用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ……表示。公稱工作壓力，公稱工作壓力，MPa。內膽公稱容積，L。內膽公稱容積，L。內膽公稱直徑，mm。內膽公稱直徑，mm。液氫氣瓶名稱，用LH液氫氣瓶名稱，用LHP表示。例：LHP450-175-0.7表示內膽內直徑為450mm，公稱容積為175L，工作壓力為0.7MPa的液氫氣瓶。基本參數公稱容積和內膽內直徑公稱容積和內膽內直徑宜按照表1選取。公稱容積宜取5的整數倍。公稱容積和內膽內直徑公稱容積/L150～200200～450內膽內直徑/mm350～550450～800壓力內膽筒體壁厚的內壓計算所采用的壓力為設計壓力，設計壓力為內膽耐壓試驗壓力。內膽耐壓試驗壓力不應小于2倍公稱工作壓力（Pd=Pt≥2P）。氣瓶外殼承受的外壓力不應小于0.21MPa。氣密性試驗壓力不應小于公稱工作壓力。有效容積有效容積不應大于公稱容積的90%。材料一般要求材料的選擇應考慮其力學性能、物理性能和工藝性能以及與液氫的相容性。受壓元件和焊接材料從材料制造單位采購時，應取得材料制造單位提供的材料質量證明書原件；原件應蓋有材料制造單位質量檢驗章和印有可追溯的信息化標志（二維碼、條形碼等），可追溯信息化標志至少包括材料制造單位信息、材料牌號、規格、爐批號、交貨狀態、質量證明書簽發日期等。從非材料制造單位采購時，應取得材料制造單位提供的材料質量證明書原件或復印件，復印件應加蓋材料供應單位檢驗公章和經辦人章。內膽材料內膽材料應采用固溶狀態交貨的奧氏體不銹鋼。內膽主體（筒體和封頭）、管接頭、管座或凸緣、夾層空間管道、補強板等與液氫或低溫蒸汽接觸的材料的鐵素體含量不大于7%。內膽受壓元件、焊接在內膽上的墊板等以及與液氫或低溫蒸汽接觸的材料除滿足表2和表3要求外，還應滿足如下要求：內膽主體符合GB/T24511的規定和設計文件要求；管接頭、管座或凸緣符合NB/T47010的規定，等級不低于Ⅲ級；夾層空間管道采用奧氏體不銹鋼時符合GB13296或GB/T14976的規定；焊接在內膽上的補強板、墊板等符合GB/T24511的規定。內膽材料的化學成分及允許偏差應符合表2的規定。化學成分及允許偏差化學成分CMnPSSiNiCrMoN質量百分數≤0.08≤2.00≤0.035≤0.015≤0.7510.50～14.0016.00～18.002.00～3.00≤0.1允許偏差±0.01±0.04+0.005+0.005±0.05±0.10±0.20±0.01±0.01內膽材料的力學性能應符合表3和設計文件的要求。力學性能試驗項目抗拉強度RmMPa規定塑性延伸強度Rp0.2MPa斷后伸長率A%沖擊吸收能KV2J側向膨脹量LEmm試驗溫度室溫-196℃規定值≥520≥220≥40≥38≥0.53沖擊采用3個10mm×10mm×55mm的標準試樣，沖擊吸收能平均值應滿足規定值，至多允許有1個試樣的沖擊吸收能低于規定值，但不應低于規定值的70%。當材料尺寸無法制備標準試樣時，根據實際情況制備寬度為7.5mm、5mm、2.5mm的試樣；其沖擊吸收能分別為標準試樣的75%、50%、25%。側向膨脹量按照標準試樣規定值。焊接材料焊接材料應符合NB/T47018.1及NB/T47018.3的規定；內膽焊接材料的熔敷金屬還應符合表4的規定。熔敷金屬試驗試驗項目試驗數量試驗溫度合格指標試驗方法鐵素體含量測量1塊室溫≤7%GB/T1954拉伸1個抗拉強度：Rm≥520MPaGB/T228.1規定塑性延伸強度Rp0.2:≥220MPa斷后伸長率A：≥30%沖擊試驗1組（3個）-196℃沖擊吸收能KV2：≥38JGB/T229附件材料壓力表的測壓部件、管道閥門的閥座、真空隔離閥的閥座、真空規管的殼體、抽真空座及堵頭宜采用奧氏體不銹鋼。管道閥門的密封材料宜采用聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、聚全氟乙丙烯等非金屬材料。外殼材料外殼應采用奧氏體不銹鋼。絕熱材料絕熱材料性能應符合GB/T31480規定，且應不與氧氣或者富氧氣氛發生危險性反應。吸附材料吸附材料應與所貯存的氫相容，還應與氧相容，不應使用活性炭。設計一般要求組成氣瓶主要由內膽、外殼、絕熱系統、內膽與外殼之間的連接件、閥門管路系統、保護閥門管路系統的保護裝置、底座等組成。閥門管路系統包括管路閥門、儀表、安全閥、管件、管道及其支撐件。保護裝置宜是保護罩、保護圈（環）、框架等。性能指標靜態蒸發率、內膽漏氣速率、真空夾層漏氣速率、真空夾層漏放氣速率、真空夾層常溫真空度按表5的規定。性能指標公稱容積/（L）150175200300450靜態蒸發率上限（液氮作為介質）η/（%/d）3.02.62.31.51.0內膽漏氣速率（20℃）/（Pa﹒m3/s）≤6×10-9真空夾層漏氣速率（20℃）/（Pa﹒m3/s）≤6×10-8真空夾層漏放氣速率（20℃）/（Pa﹒m3/s）≤6×10-7真空夾層常溫真空度（絕對壓力）/（Pa）≤2×10-2最大充裝體積與最大充裝質量任何情況下，壓力達到主安全閥的整定壓力時，液氫的液相體積不應超過公稱容積的93％。最大充裝質量是公稱容積與附錄B規定的最大準許密度充裝系數的乘積按照8.24規定的方法得出的質量。設計使用年限設計使用年限不應超過10年，且應在設計文件中注明并在銘牌上明確標識。靜電氣瓶整體應設計為防靜電結構，確保瓶體、閥門等任何與液氫接觸部分具有導電連貫性，總接地電阻不大于10Ω。閥門進口接頭與出口接頭閥門進口接頭與出口接頭應符合附錄C的規定，與閥門的連接應選用以下方式：銀釬焊、焊接或其他需通過破壞才可拆卸的方式；或需采用專用工具才可拆卸的防拆卸裝置。儀表需要用電的測量儀表，應符合GB3836.1的規定，防爆等級應不低于Ⅱ類，C級，T1組，精度不低于±2％FS。機械壓力表的測壓元件應采用彈簧管式，量程宜為公稱工作壓力的1.5倍～3.0倍，精度不低于2.5級。夾層空間宜設置便于直接檢測真空的閥門、真空規管等部件。真空規管的可測范圍不低于2×10-2Pa（絕壓）。內膽內膽主體不應超過三部分，即縱焊縫不多于一條，環焊縫不多于兩條。內膽封頭應凹面承受壓力，形狀為半球形或長短軸比為2∶1的標準橢圓形，最小壁厚不應小于按照公式（1）計算所得的筒體設計壁厚值的0.9倍。S=Di式中，壁應力σ取下列各項中的最小值：——310MPa；——復驗時測定的母材的最小抗拉強度Rm的50%；——復驗時測定的母材的規定塑性延伸強度Rp0.2；——產品試件的最小抗拉強度Rm的50%；——對于有縱縫的內膽，壁應力不應超過上述各項中最小值的85%。內膽筒體的內壓設計壁厚不小于按照公式（1）計算的值，且名義厚度不應小于3mm。只準許在封頭上開孔，開孔應是圓形，且應焊裝管接頭、管座或凸緣等。開孔直徑不應大于封頭內直徑的1/3，且不應大于76mm，開孔邊緣應位于以封頭中心為中心80%封頭內直徑的范圍內。當開孔直徑、開孔邊緣超出本文件規定時，應按照JB4732-1995的規定進行強度校核。外殼外殼筒體按照公式（2）得出的外壓力P1應滿足的要求。P1=2.6外殼封頭按照公式（3）得出的外壓力P1應滿足的要求。碟形封頭的R是球殼外半徑；橢圓形封頭的R是當量球殼外半徑，R=K1D0，K1按照表6選取：P1=0.25E0SfR2系數K1值D0/2h02.62.42.22.01.81.61.41.21.0K11.181.080.990.900.810.730.650.570.50中間值采用內插法求得；K1=0.9為標準橢圓形封頭。內膽與外殼之間的連接件內膽與外殼之間的連接件計算時應認為在各方向的載荷是孤立作用的，且水平垂直于軸線方向的載荷不應低于最大質量與2g的乘積，垂直方向的載荷不應低于最大質量與3g的乘積。“最大質量”是液氮質量（標準大氣壓下飽和液氮充裝至50%有效容積）、內膽金屬質量及絕熱層質量之和。內膽與外殼之間的連接件在載荷情況下的應力不應大于材料常溫屈服強度（或規定塑性延伸強度）的2/3。內膽與外殼之間的連接件按照附錄D和附錄E的試驗方法驗證。閥門管路系統一般要求外部管道、管道閥門宜采用真空絕熱形式；采用非真空絕熱形式時，絕熱層的厚度應能防止最外層外形成低溫點。截止閥在低溫條件下應滿足外漏漏率不大于1×10-9Pa.m3/s，內漏漏率不大于1×10-6Pa·m3/s。用于液相或低溫蒸汽的截止閥宜采用加長閥桿。管路內膽中應設有吹掃置換功能的管道，或者供抽空置換處理的接口。夾層管道壁厚不應小于1.5mm，且結構能滿足熱脹冷縮引起的變形。安全泄放管道截面積應不小于安全閥的進口面積總和，且能確保排放能力不低于所需的安全泄放量；進口管道應位于內膽頂部，其進口最低點應位于98%公稱容積的液面以上，且從內膽到安全閥進口的壓降不應超過3%。保護裝置及底座保護裝置應采用金屬材料制成，與瓶體的連接宜采用焊接方式；應適應運輸、裝載過程中的靜態和動態載荷；應按附錄E進行試驗。底座應保證氣瓶的穩定性，且應適用于運輸、裝載過程中的靜態和動態載荷。壓力泄放系統一般要求氣瓶應配備安全閥、壓力泄放閥等組成的保證氣瓶安全的壓力泄放系統。安全泄放量及所需的泄放面積按照附錄F的規定計算。安全泄壓裝置氣瓶應并聯設置主、副兩級安全閥。主安全閥的整定壓力不應大于1.1倍公稱工作壓力（Pz≤1.1P）；副安全閥的整定壓力應為1.3倍～1.5倍公稱工作壓力（1.3P≤Pz≤1.5P）。主、副安全閥的排放壓力都不應大于1.1倍整定壓力。安全閥應滿足GB/T12243的規定，回座壓力不低于90％整定壓力；安全閥應通過相關的型式試驗驗證。外殼泄壓裝置外殼應設置泄壓裝置，且應滿足如下規定：泄放壓力不應大于0.1MPa；最小泄放面積不應小于內膽公稱容積與0.34mm2/L的乘積，且最小直徑不小于6mm；不應采用重閉式結構；在泄放時如部件可能彈出傷人，應有防護措施。絕熱系統絕熱系統設計應滿足外殼在溫度649℃和經受30分鐘條件下絕熱材料的保溫性能不改變。制造、試驗和檢驗單位職責制造單位正式生產前，用于制造的文件應已通過鑒定批準，按照此文件生產的氣瓶應已通過型式試驗驗證。制造單位的檢查部門應按照本文件及設計文件規定的要求進行檢驗和試驗，出具相應的報告，并對報告的正確性和完整性負責。組批按照內膽組批進行制造，同一批內膽的筒節材料批號應相同。產品組批在內膽組批的基礎上進行；同一內膽批量宜為一個產品批量，也可以組成多個產品批量。一批內膽數量不應大于100只（不包括破壞性檢驗用瓶）。材料復驗用于制造內膽的鋼板、鍛件按材料準和設計要求進行復驗。按爐罐號復驗化學成分，復驗結果應符合的要求；按照批號復驗力學性能，復驗結果應符合的要求；按批按照GB/T13305規定的方法進行鐵素體含量測量，結果應符合的要求。焊接材料按材料準和設計要求進行復驗，結果應符合6.3的要求。標志移植受壓元件的材料應有可追溯的標志。在制造過程中如果原標志被裁掉或材料被分成幾塊時，制造單位應規定標志的表達方式。在材料分割前用無氯無硫的記號筆或激光標志完成移植標記等，不應采用硬印標記。筒體筒體縱縫對口錯邊量bs[見圖1（a）]不應大于0.1Sn；筒體縱縫形成的環向棱角高度Es（見圖2），宜用弦長等于Di/2，但不大于300mm的內樣板（或外樣板）和直尺檢測，其值不應大于0.1Sn+2mm。筒體制作完成后，同一橫截面最大最小內徑差e不應大于0.01Di。筒體卷制完畢后，鐵素體含量高于7%時應進行固溶處理。板材表面不應有影響正常使用的缺陷，對于尖銳劃痕應進行修磨，修磨斜度最大為1：3，修磨處應圓滑光潔，且厚度滿足設計文件要求。（a）（b）縱縫、環縫的對口錯邊量縱縫的環向棱角高度封頭用于制造封頭的板材不應拼接；表面不應有影響正常使用的缺陷，對于尖銳劃痕按處理。封頭外觀不應有突變、裂紋、起皮、折皺等缺陷，成形后最小壁厚應符合設計文件要求。內膽封頭在以下情況時應進行固溶處理：采用復驗的斷后伸長率低于50%的材料制作的；冷成型后鐵素體含量高于7%的。閥門管路系統端的外殼封頭應在便于觀察的部位壓制明顯凸起的氫符號“LH2”，字體的高度不宜小于40mm。封頭形狀與尺寸公差應滿足表7的規定，其余應符合GB/T25198規定。封頭形狀與尺寸公差單位為毫米內直徑Di封頭形狀與尺寸公差內圓周長公差ΔπDi曲面與樣板間隙a表面凹凸量c最大最小直徑差e直邊傾斜度封頭內高度公差ΔHi外傾內傾＜400±4.0≤2≤1≤2≤1.5≤1.0﹢5－3≤400～800±6.0≤3≤2≤3未注公差要求未注公差尺寸的線性尺寸極限偏差按GB/T1804規定：機械加工表面為中等m級；非機械加工表面為粗糙c級。組裝元件組裝前應檢查合格，受壓元件不準進行強力對中、找平。封頭與筒體對接環縫對口錯邊量bh[見圖1（b）]不應大于0.25Sn；封頭與筒體形成的軸向棱角高度Eh（見圖3）不應大于0.1Sn+2mm，檢驗尺的長度不應小于150mm。環焊縫軸向棱角高度示意圖焊接在內筒體上的元件應避開內筒體的縱、環焊接接頭。焊接焊前準備及施焊環境焊接材料的貯存庫應保持干燥，相對濕度不大于60%。焊接（包括焊接返修）應在清潔、干燥的室內專用場地上進行。當施焊環境出現下列任一情況，且無有效防護措施時，不應施焊：氣體保護焊時風速大于2m/s；相對濕度大于90%；焊件溫度低于-20℃。焊件溫度低于0℃，但不低于-20℃時，應在始焊處100mm范圍內加熱到15℃以上。坡口要求坡口的形狀和尺寸，應符合設計文件規定。坡口表面不應有裂紋、分層、夾雜等缺陷。施焊前，應清除坡口及兩側母材表面至少20mm范圍內（以坡口邊緣計）的氧化物、油污等其他有害雜質。連接接頭縱、環焊接接頭應采用全焊透對接型式。縱向焊接接頭不應有永久性墊板；環向焊接接頭準許采用永久性墊板或鎖底結構。焊接到內膽封頭或筒體上的元件應采用熔化焊的方法，管接頭、管座或凸緣等與封頭的焊接應采用全焊透接頭。釬焊和螺紋連接僅準許用于與內膽不直接連接的接頭。內膽焊接工藝評定內膽的縱、環焊接接頭以及所有元件與內膽的焊接接頭均應進行焊接工藝評定。焊接工藝評定要求應符合本文件和GB/T33209的規定。內膽縱、環焊接接頭焊接工藝評定試驗結果要求如下：拉伸試樣無論斷裂發生在任何位置，實測抗拉強度不應小于6.2.5的規定；試樣彎曲到180°后，其拉伸面上的焊縫和熱影響區內，不應有開口缺陷，試樣的棱角開口缺陷一般不計，但由未熔合、夾渣或其他內部缺欠引起的棱角開口缺陷長度應計入；試樣沖擊結果符合6.2.5的規定。內膽焊接焊接設備、焊接標識內膽的縱、環向焊接接頭宜采用機械化氣體保護焊。施焊后，焊接接頭應有可跟蹤的標識和記錄。標識不應采用硬印標記。引弧板和熄弧板施焊時，環向焊接接頭不應在非焊接處引弧，縱向焊接接頭應有引弧板和熄弧板。去除引、熄弧板時，應采用切除的方法，并磨平切除處；嚴禁使用敲擊的方法。產品焊接試件每批內膽應制作試樣瓶或產品焊接試件進行力學性能試驗和彎曲性能試驗，試件的材料批號應與內膽的相同。采用同一焊接工藝連續焊接的10個試樣瓶或產品焊接試件通過試驗后，可將試驗減少到每100個內膽用一個試樣瓶或焊接試件。取樣按照如下規定：縱、環焊接接頭焊接工藝不同時，縱、環焊接接頭應分別取樣；縱、環焊接接頭焊接工藝相同時，可只從縱向平板焊接試件取樣。取樣應在焊接接頭的形狀尺寸和外觀符合的規定及100%無損檢測符合8.10.3規定后進行。制作試樣瓶時，縱焊接接頭與環焊接接頭應分別取樣，取樣位置按照圖4的規定。制作產品焊接試件時，應采用與內膽筒體批號相同的材料。平板焊接試件可置于筒體焊縫XX部位與所代表的筒體一起施焊；圓筒形焊接試件的內直徑不應大于在制品的內直徑。圓筒形焊接試件取樣位置按照圖4的規定，平板焊接試件取樣位置按照圖5的規定。符合）的情況時，縱焊接接頭、環焊接接頭均需制備拉伸試樣1件、橫向面彎試樣各1件、橫向背彎試樣各1件、沖擊試樣各6件（焊縫、熱影響區各3件）。符合）采用平板焊接試件時，制備拉伸試樣1件、橫向面彎試樣1件、橫向背彎試樣1件、沖擊試樣6件（焊縫、熱影響區各3件）。拉伸試驗方法按照GB/T228.1的規定、沖擊試驗方法按照GB/T229的規定、彎曲試驗方法按照GB/T2653的規定。試驗結果應符合的規定。標引序號說明：1——拉伸試樣；2——面彎試樣；3——背彎試樣；4——沖擊試樣。試樣瓶上試樣位置圖標引序號說明：1——舍棄；2——拉伸試樣；3——背彎試樣；4——面彎試樣；5——備用；6——沖擊試樣；7——側彎試樣。舍棄部分寬度至少為25mm，兩端帶引（熄）弧板時，可不舍棄。板狀對接焊接接頭上試樣位置圖焊接接頭形狀尺寸和外觀內膽對接焊縫宜打磨處理，余高不應大于0.15Sn，同一焊縫最寬最窄處之差不大于3mm。焊縫與母材應圓滑過渡，角焊縫的外形應凹形圓滑過渡。焊接接頭不準許有咬邊、表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿、夾渣和飛濺物。焊接返修內膽焊接接頭及產品焊接試件的返修應按返修工藝規程進行，返修部位的形狀尺寸和外觀檢測結果應符合的規定，返修部位無損檢測的結果應符合的規定。內膽同一焊接接頭部位的返修次數不宜超過兩次，如超過時，返修前應經單位技術負責人批準。返修次數和返修部位應記入產品生產檢驗記錄，并在產品合格證中注明。無損檢測內膽縱、環焊接接頭的無損檢測應在形狀尺寸和外觀符合后進行。無損檢測應采用射線檢測方法（膠片感光、數字成像、計算機輔助成像），采用膠片感光時應符合NB/T47013.2的規定，采用數字成像時應符合GB/T17925或NB/T47013.11的規定，采用計算機輔助成像檢測時應符合NB/T47013.14的規定。內膽縱、環焊接接頭檢測比例為100%，射線檢測技術等級不低于AB級，按NB/T47013.2進行評定和質量分級，合格級別不低于Ⅱ級。內膽耐壓內膽耐壓試驗應在無損檢測合格后逐只進行。試驗應有可靠的安全防護措施，并經制造單位技術負責人或安全生產負責人確認和批準。試驗應使用兩個量程相同的、并在檢定有效期內的壓力測試儀表，量程為試驗壓力的1.5倍～3倍（宜為試驗壓力的2倍），精度不低于1.6級，機械式的表盤直徑不小于100mm。液壓試驗按照如下要求：采用氯離子含量不超過25mg/L的清潔水；試驗程序和步驟按照GB/T9251的規定進行；保壓檢查期間壓力不應下降，不應有滲漏、可見的宏觀變形和異常聲響等現象；液壓試驗后應及時排盡內膽與接管中的水，并使其干燥；當水中的氯離子含量超過1mg/L時，不應使用熱氣體方法干燥。氣壓試驗按照如下要求：采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體；試驗時先緩慢升壓至試驗壓力的10%，保壓對所有焊接接頭和連接部位進行初次檢查；確認無泄漏后，再繼續升壓至試驗壓力的50%；如無異常現象，其后按照試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓時間至少30s；后降至公稱工作壓力，保壓進行檢查；保壓檢查期間壓力不應下降，不應有泄漏、可見的宏觀變形和異常聲響等現象。試驗時焊接接頭有泄漏的按照的規定返修合格后，重新進行耐壓試驗。內膽檢漏耐壓試驗后，按照GB/T18443.3規定的方法和表8規定的頻次進行內膽檢漏，結果符合表5的要求。表面清潔形成（或處于）真空空間的零部件按JB/T6896規定選取適合的方法按照表8規定的頻次進行處理，處理完畢后應有良好的保護措施。宜采用JB/T6896規定的油分濃度測定法、質量法處理碳氫化合物（油、油脂等）處理與液氫直接接觸的零部件、閥門、儀表等，處理后檢測到的碳氫化合物的殘余量不應超過125mg/m2。絕熱材料絕熱材料在使用前，按GB/T31481規定的方法和表8規定的頻次進行試驗，結果符合6.6的要求。分子篩、吸氣劑分子篩宜安裝在靠近內膽長期處于低溫的區域。吸氣劑宜附著在外殼的頂部的內表面。真空夾層漏氣速率套裝完畢后抽真空前，按GB/T18443.3規定的方法和表8規定的頻次進行真空夾層漏氣速率檢測，結果符合表5的要求。真空夾層漏放氣速率抽空結束后，按GB/T18443.4規定的方法和表8規定的頻次進行真空夾層漏放氣速率檢測，結果符合表5的要求。管道、閥門閥門安裝的位置應便于操作和維護。安全閥安裝方式應滿足泄放出的液（氣）體不影響外殼、閥門、閥門管路系統的保護裝置等，且應滿足排放時不會被堵塞（霜融化形成的水在低溫下結成的冰或固氧、固氮等引起的）。安裝流通液氫或低溫蒸汽的截止閥時，閥桿應處于閥座的上方，且宜處于豎直方向。由于空間限制等原因，閥桿不能處于豎直方向的，閥桿與豎直方向的夾角不應大于45°。生料帶或其他絕緣材料不應作為螺紋連接時的密封手段；如無法避免時，部件之間應跨接，且跨接電阻應小于0.03Ω。管道的焊接宜采用對接接頭，應用氬氣進行保護。焊接后的管道應進行無損檢測。對接接頭應按NB/T47013.3規定的脈沖反射法進行100%超聲檢測，Ⅰ級合格。承插接頭應按照NB/T47013.5的規定進行100%滲透檢測，Ⅰ級合格。夾層管道在無損檢測合格后，還需按GB/T18443.3規定的方法和表8規定的頻次進行檢漏，漏率應不低于內膽漏氣速率。有毛刺、切屑、焊瘤、焊渣、飛濺物等的管道應進行處理。氣密性閥門、儀表及安全閥等組裝后，按GB/T12137規定的方法和表8規定的頻次進行管路氣密性試驗，保壓時間應足夠進行檢查，不應泄漏。露點管路氣密性試驗合格后，按表8規定的頻次進行露點檢測，露點溫度在大氣壓下不高于-40℃。常溫真空度按照GB/T18443.2規定的方法和表8規定的頻次進行測量，結果符合表5的要求。靜態蒸發率制造完畢后，按照GB/T18443.5規定的方法和表8規定的頻次進行靜態蒸發率測試，結果符合表5的要求。容積與質量容積內膽容積可按照GB/T18443.8規定的方法和表8規定的頻次進行測量，內膽水容積不應小于設計文件要求。質量制造完畢后應采用稱量范圍為實際質量的1.5倍～3倍、精度應滿足最小稱量誤差的要求的衡器，按表8規定的頻次測定氣瓶自重。取舍規則對于測定的容積，個位小于5時應舍去，大于5時取5；對于氣瓶自重和最大充裝質量應舍棄小數點后的數字。保留有效數字至個位。取舍后的數據是銘牌上標示的容積、質量。實測值容積取值（L）質量取值（kg）氣瓶自重最大充裝質量10.67101010104.45100104104177.78175177177檢驗規則項目、頻次及要求產品檢驗的項目、檢驗頻次及要求應按照表8的規定。檢驗項目、頻次和要求序號檢驗項目檢驗頻次要求逐只檢驗批量檢驗型式試驗1內膽主體材料、焊接材料復驗ΔΔ8.32內膽筒體及外殼筒體縱縫對口錯邊量bsΔ3縱縫環向棱角高度EsΔ4同一截面最大最小直徑差eΔ5實測最小厚度SbΔ設計文件6鐵素體含量aΔ7表面質量Δ表8（續）序號檢驗項目檢驗頻次要求逐只檢驗批量檢驗型式試驗8內膽封頭及外殼封頭b外觀Δ9鐵素體含量aΔ10內圓周周長公差πDiΔ11曲面與樣板間隙aΔ12表面凹凸量cΔ13最大最小直徑差eΔ14內高公差ΔHiΔ15傾斜度Δ16成形后最小厚度SbΔ設計文件17封頭、筒體對接環縫對口錯邊量bhΔ18軸向棱角高度EhΔ19內膽產品焊接試樣力學性能ΔΔ20焊接接頭形狀尺寸和外觀Δ21內膽焊接接頭無損檢測Δ8.1022內膽壓力試驗Δ8.1123內膽檢漏Δ8.1224表面清潔Δ8.1325絕熱材料cΔ8.1426分子篩、吸氣劑Δ8.1527真空夾層漏氣速率Δ8.1628真空夾層漏放氣速率Δ8.1729管道閥門截止閥方位Δ30跨接電阻Δ31管道無損檢測Δ32夾層焊接管檢漏Δ33管路氣密性Δ8.1934露點Δ8.2035常溫真空度Δ8.2136靜態蒸發率dΔΔ8.2237公稱容積Δ設計文件38氣瓶自重Δ39靜電接地電阻Δ40振動Δ附錄D41跌落Δ附錄EΔ表示檢驗項目；區分內膽殼時，建議內膽下角標為1，外殼下角標為2，如：e1、e2、Sb1、Sb2。a：只檢測內膽；b：每批封頭抽取的數量不少于6只；c：定型試驗，變換型號、變換廠家宜進行試驗；d：每批產品抽檢數量不少于3只，型式試驗抽取數量不少于1只。復驗規則批量檢驗中，不合格項目以及復驗仍有不合格項目的處理應按表9規定。復驗及復驗不合格處理規則檢驗項目內膽材料內膽焊接材料封頭形狀外觀等內膽產品焊接試樣力學性能靜態蒸發率復驗數量復驗后不合格處理逐張檢驗該批不合格逐只檢驗該批產品不合格逐只檢測內膽材料的化學成分、力學性能及內膽焊接材料的化學成分、熔敷金屬有不合格，復驗試樣的數量、取樣位置、試樣制備、試驗方法按照材料標準規定。化學成分復驗時，只針對不合格的元素含量進行；力學性能復驗時，只針對不合格項目進行。封頭檢測有不合格，制造單位根據實際情況確定復驗數量。內膽產品焊接試件力學性能和彎曲試驗有不合格時，準許從原試樣瓶或原產品焊接試件上取樣對不合格項目復驗。復驗試樣的取樣位置、取樣數量、試樣制備、試驗方法等按照的規定。拉伸試驗、彎曲試驗及前后兩組沖擊試樣的平均值的試驗結果應符合的規定。靜態蒸發率檢測不合格，再抽取不少于6只進行復驗。如有證據證明是操作失誤或試驗設備失靈，可以進行第二次試驗。第二次試驗合格，則第一次試驗結果可以不計；第二次試驗不合格，按照的規定進行復驗。型式試驗有以下情況之一的，需要進行型式試驗：新開發的氣瓶；制造單位首次制造的氣瓶；制造中斷12個月，又重新投入制造的首批氣瓶；變更符合規定的氣瓶。型式試驗的項目按照表8規定；應從同一批氣瓶（內膽）抽樣，基數按以下規定：首次制造的不少于15只氣瓶；非首次制造的氣瓶基數一般不少于15只，經型式試驗機構同意后可減少，但不少于試驗用樣瓶數量的3倍；采用試樣瓶取樣的應提供至少3只內膽。當設計有變更時制造單位應向設計文件鑒定機構提供變更內容，當變更項目有表10規定之一時，應按照表10規定的型式試驗項目進行相關試驗。需做型式試驗的變更項目表型式試驗項目變更項目絕熱系統內膽外殼的連接件內膽主體材料類型內膽筒體厚度內膽容積a保護裝置材料化學成分ΔΔ材料力學性能ΔΔ產品焊接試樣力學性能ΔΔb真空夾層漏氣速率Δ真空夾層漏放氣速率ΔΔ常溫真空度Δ靜態蒸發率ΔΔcΔdΔ振動ΔeΔΔf跌落ΔeΔfΔΔ表示檢驗該項目。僅因長度變化引起的容積變化率不超過已通過試驗的受試瓶容積的100%時，可僅做振動、跌落試驗；壁厚變化按照GB/T33209-2016表2的規定需要做焊接工藝評定的；連接件截面積變化率不超過20%可免做；僅因工作壓力變小引起壁厚變薄，且公稱直徑和公稱容積相同、厚壁的氣瓶已通過試驗的可免做；連接件截面積變大可以免做；僅因長度變化引起的容積變化，下列情況可以免做：容積變小不超過已通過試驗的受試瓶容積的100%，容積變大不超過已通過試驗的受試瓶容積的20%。標志、包裝、運輸和存放銘牌、閥門及儀表的標牌應采用銅合金或不銹鋼材質，應采用機械打印、激光打印、蝕刻、鏤刻等能夠形成永久性標記的方法。銘牌應當牢固地焊接或鉚接在部件或不可拆卸的附件上。銘牌至少包含以下內容：制造單位名稱；制造單位代號；氣瓶型號；氣瓶編號；產品標準號；充裝介質：液氫；公稱容積；公稱工作壓力；內膽試驗壓力；氣瓶自重；最大充裝質量；制造許可證編號；制造日期；檢驗和監檢鋼印；設計壽命。標牌應標明閥門、儀表的功能（或用途）。標牌不應附著在手輪等易拆卸的部件上，可用不銹鋼絲、鉚釘或螺釘永久附著。標簽應不易撕毀，底色和字色按GB/T7144的規定，布局合理。標簽主要包括主標簽、產品識別標簽、管口名稱標簽、警告標簽等。主標簽尺寸不小于300mm×300mm，至少應包含以下內容：“液氫氣瓶”字樣；氣瓶型號；公稱工作壓力；內膽試驗壓力；介質：液氫；氫的主要特性（應該有但不限于，如低溫性、氫的易燃特性等）；最大充裝質量；警示標簽（按GB/T16804規定）；急救措施（如低溫灼傷的處理、易燃特性的急救等）；必要的警告內容（應該有但不限于，如應有“密閉或通風不良空間禁止使用”、“遠離點火源”，“應保持直立”、“每兩年應恢復常溫置換處理”等）。產品識別標簽（如360°環繞式膠帶）應從各個方向可見，且可以從2m以外的距離輕松識別。管口名稱標簽，如充裝口、出液口、放空口、氣體使用口等應牢固地粘貼。警告標簽，如在出口接頭連接處應貼有“嚴禁改變接頭”字樣；在抽空口出應貼有“請勿擅動”字樣等。氣瓶出廠前應設置永久性電子識讀標志。該識讀標志應當能夠通過手機掃描方式鏈接到制造單位建立的產品公示平臺，直接獲取每只產品的產品信息數據。氣瓶的永久性電子識讀標志應在使用年限內不可更換并能有效識讀。出廠時內膽應充有不大于0.1MPa的干燥氮氣。包裝應根據設計文件規定或用戶要求。在運輸和裝卸過程中，要防止碰撞、受潮和損壞附件。出廠資料產品合格證每只氣瓶應有產品合格證。批量檢驗質量證明書每批應有批量檢驗質量證明書。提供給用戶的批量檢驗質量證明書是復印件時應蓋有制造單位檢驗公章。產品使用說明書應向用戶提供產品使用說明書。使用說明書至少應包含產品簡介、設計標準、結構和性能、產品使用指南（氣體性質、充裝、運輸、儲存、定期檢驗、顏色標志以及需要用戶遵守的安全基本要求等）、急救措施等內容。資料保存設計鑒定文件資料、型式試驗報告、各種工藝評定報告、工藝文件等技術資料，應當作為存檔資料長期保存。產品檔案包括材料質量證明書、材料復驗報告、施焊記錄、無損檢測、耐壓試驗等制造和檢驗過程的各種質量和記錄報告，產品批量檢驗質量證明書，產品監督檢驗證書保存時間不應少于10年。產品檔案可以是紙質或者電子文檔。

（資料性）

氫在飽和狀態下的熱力學數據100%仲氫在飽和狀態下的熱力學數據溫度K絕對壓力MPa蒸汽比體積m3/kg液體密度kg/m3液體比焓kJ/kg蒸汽比焓kJ/kg液體比熵kJ/kg·K蒸汽比熵kJ/kg·K13.957a0.0076937.363276.856-52.665397.73-3.007129.263140.0078847.205376.821-52.360398.12-2.985629.192150.0134344.496375.998-45.165407.18-2.494227.662160.0215482.961575.135-37.602415.82-2.013226.325170.0328862.037974.222-29.625423.95-1.538925.142180.0481481.453473.254-21.183431.51-1.068324.081190.0680711.067772.227-12.224438.40-0.5988123.118200.0934140.8038571.137-2.6915444.53-0.1281322.23320.369b0.1013250.7506570.8481.09228446.650.05144321.914210.124960.6177369.9797.4687449.820.3456621.410220.163500.4829068.74518.317454.190.8243820.637230.209830.3829367.42729.924457.521.309919.901240.264780.3072566.01242.370459.701.804519.193250.329170.2488964.48755.760460.602.310718.504260.403840.2031062.82970.228460.022.832017.824270.489650.1665861.00885.958457.723.373217.142280.587500.1369958.981103.216453.343.941316.446290.698330.1125756.679122.409446.324.547415.717300.823190.0919853.978144.238435.695.210714.926310.963290.0740350.627170.120419.505.971114.016321.120270.0571745.902204.073392.256.945012.82632.938c1.285800.031997731.361295.380295.949.61799.6439以上數據摘自NationalInstituteofStandardsandTechnology數據庫；比焓與比熵的基準點是標準沸點（NormalBoilingPoint縮寫NBP）。三相點，沸點，臨界點。

（規范性）最大準許充裝系數概述由于外部熱量的傳入會導致液化氣體膨脹，直至充滿氣瓶而引發危險；因此本附錄對充裝進行限制以避免這種狀況的發生。說明液氫的最大準許體積充裝系數按照公式（B.1）計算，最大準許密度充裝系數按照公式（B.2）計算。常用數據見表B.1。FVFm=0.93ρL+0.07式中：Fv——最大準許體積充裝系數；Fm——最大準許密度充裝系數，單位千克每升（kg/L）；ρLρGρLρG當整定壓力大于等于臨界壓力時，最大準許密度充裝系數為臨界密度。表B1是常用數據，供讀者方便使用。常用最大準許充裝系數主安全閥整定壓力（kPa）最大準許體積充裝系數最大準許密度充裝系數/（kg/L）主安全閥整定壓力（kPa）最大準許體積充裝系數最大準許密度充裝系數/（kg/L）2200.8500.06057150.7180.05132750.8340.05947700.7020.05023300.8190.05838250.6860.04903850.8040.05738800.6690.04784400.7900.05639350.6500.04654950.7760.05539900.6300.04515500.7610.054310450.6050.04346050.7470.053311000.5760.04146600.7330.052311550.5320.0383中間值采用內插法。

（規范性）

閥門進口接頭與出口接頭基本要求工作壓力不應低于1.6MPa，爆破壓力不應低于6.4MPa。材質應與盛裝介質相容，應滿足強度要求及與相配閥門、外部接管的適應性，且應取得材料質量證明書。接頭為左旋螺紋。在不影響密封性能和整體強度的情況下，準許適當壓平（鈍化處理）引導螺紋的外螺紋牙頂。未注線性尺寸公差的等級按照GB/T1804的中等m級，密封面的表面粗糙度應為Ra3.2或更優。在接頭體的棱柱的六個面中任意面的明顯位置刻印或用鋼印打“WP1.6MPa”（WP指工作壓力）、“CGA795”字樣，字體高度不應小于3.5mm。組批的數量不應大于材料的批號。試驗方法試驗條件試驗應在下列條件下進行：試驗環境條件為環境大氣壓和環境溫度；試驗裝置應使用兩個量程相同的、并在檢定有效期內的壓力測試儀表，量程為試驗壓力的1.5倍～3倍（宜為試驗壓力的2倍），精度不低于1.6級，機械式的表盤直徑不應小于100mm。漏率測試漏率測試按照以下要求進行和驗收：每批選取不少于5個樣品與測試工裝（如配套的螺母、墊片、接頭、管道等）及試驗裝置相連接并擰緊；充入潔凈的惰性氣體至1.6MPa；將樣品與測試工裝沒入水中，保壓不少于5min；5個樣品總的泄漏率不應大于1.67mm3/s。循環測試循環測試按照以下要求進行和驗收：每批選取不少于5個樣品測量，并記錄數據（如螺紋、孔徑及其他因反復擰緊可能發生變化的尺寸）；在，1.6MPa壓力下，測定并記錄樣品與測試工裝密封時的力矩；繼續擰緊至）測定力矩的兩倍，然后做好樣品與測試工裝的相對位置記號；松開至手可以擰動的程度，然后擰緊至）中的記號位置為一個循環；每進行100次循環操作后，測量并記錄）的數據；每個樣品共進行不少于500次循環操作；循環測試后，再按照進行漏率測試，結果滿足的要求。強度測試強度測試按照以下要求進行和驗收：每批選取5不少于個樣品進行強度測試；每個樣品進行不低于6.4MPa的壓力試驗，保壓不少于5min；強度測試后無永久變形及破裂現象為合格。接頭圖紙接頭應按照CGAV-1:2013提供的代號為CGA795的圖紙制造，也可按照圖C.1至圖C.3推薦的大通徑接頭制造。接頭可與氣瓶成一體（真空空間相通），也可與閥門成一體。制造的總體要求如下：接頭抽真空，夾層常溫真空度（絕對壓力）不高于2.0×10-2Pa；未注線性公差為±0.15mm；未注角度公差為±0.5°；O形圈接觸的面，表面粗糙度值應為Ra3.2或更優。大通徑接頭推薦圖圖紙尺寸單位為毫米（mm），如下：連接閥門出口端螺紋代號：1.500-12UNF-2A-LH-EXT螺紋大徑：φ37.615-φ38.051螺紋中徑：φ36.516-φ36.677螺紋小徑：φ35.455最大值連接軟管等部件端O形圈外形應符合GB/T3452.1的規定，材料應符合6.4的規定。O形圈尺寸：φ24.3×φ2.65螺母螺紋代號：1.500-12UNF-2B-LH-INT（MOD.）螺紋大徑：φ38.100最小值螺紋中徑：φ36.726-φ36.936螺紋小徑：φ35.82-φ36.06

（規范性）振動試驗試驗目的實施振動試驗是模擬氣瓶在運輸條件下，內膽與外殼之間的連接件、閥門管路系統附件的耐久性。試驗條件充裝介質和充裝體積振動試驗前，氣瓶應充裝液氮，當達到熱平衡時，液氮的體積約為50%有效容積。氣瓶狀態振動試驗前，氣瓶應處于熱平衡、內膽壓力為0MPa、所有閥門處于關閉狀態。受試瓶數量所有振動項目應在同一只氣瓶上進行。試驗規程試驗應按照以下步驟進行：首先在8Hz～40Hz范圍內掃頻確定共振頻率，如果共振頻率在表D.1范圍內，應當修正設計避開共振頻率；然后振動加速度、振動時間按照表D.1的規定，垂直于氣瓶軸線方向加載2g，氣瓶軸線方向加載3g。表D.1振動加速度及加振時間振動頻率/（Hz）8111520253035402g加振時間/（min）57414022181513113g加振時間/（min）11381594536302523試驗評定振動完畢后，對氣瓶加壓至公稱工作壓力，試驗結果應同時滿足以下要求：任何部位不應出現泄漏；靜置12h以上，氣瓶的外殼不應有結露或結霜現象（除內膽與外殼連接部位外）。

（規范性）跌落試驗試驗目的模擬氣瓶在受到沖擊條件下，外殼、保護裝置對氣瓶的保護能力以及內膽與外殼之間的連接件的抗沖擊能力。試驗條件沖擊面沖擊面應為厚度不小于100mm的混凝土地面（或厚度不小于10mm的鋼板），且應堅硬、平坦、光滑和水平，沖擊面的各邊應至少比氣瓶最大投影面寬200mm。充裝介質和充裝質量跌落試驗前，氣瓶應充裝至少與設計文件要求等重的液氮。跌落高度氣瓶的最低點距離沖擊面的高度不應低于1.5m。氣瓶狀態跌落試驗前，氣瓶應處于熱平衡、內膽壓力為公稱工作壓力的90%、夾層處于真空、所有閥門處于關閉狀態。氣瓶受沖擊面試驗時，氣瓶的受沖擊面按照以下要求：閥門端朝下，氣瓶軸線與地面夾角60°；底部朝下，氣瓶軸線垂直于地面；氣瓶軸線平行于地面。受試瓶數量上一個項目的跌落試驗合格后，經型式試驗機構判斷不影響下一個項目試驗的結果時可以在同一只氣瓶上進行下一個項目試驗，否則下個項目應提供相應數量的氣瓶。試驗規