一、工程概況工程工期：60日歷天。該工程荷載：①屋面恒荷載：0.30KN/m2(即屋面板加保溫)⑤抗震設防強度：7度有二臺吊車(5T、10T吊車)主材均采用Q235B鋼，檁條、采用Q235B冷彎薄壁型鋼(檁條熱浸鍍鋅防腐，鍍鋅量大于250g/m2)焊條為E50、E43系列。土建結構基礎：1.基槽開挖時應采取完善的支護措施確保邊坡穩定和周圍建筑物、道路的安全，基槽采用機械開挖時，只挖至基槽設計標高以上300,余下由人工開挖，以保證基地置于未擾動的土層。2.基礎施工過程中應防止基坑水浸和暴曬，基礎回填土須及時在施工上部結構以前進行，按規定分層壓實。,壓實系數大于等于0.94。3.混凝土獨立基礎。強度等級為C25,梁、柱為C25,墊層為C15。4.基礎墊層施工前，必須通過有關部門驗槽，驗收合格后方可進行基礎的施工。4、《冷彎薄壁型鋼結構技術規范》GBJ18-875、《鋼結構工程施工及驗收規范》GB50205-20018、《鋼結構工程質量檢驗評定標準》GBJ50221-9510、《鋼結構高強螺栓連接的設計、施工驗收規范》JGJ82-9116、《中國工程建設標準協會標準：門式剛架輕型房屋鋼結構技術規17、建筑法等國家現行建設管理法規18、本企業的特點、現狀、施工技術管理力量三、施工部署(一)施工總平面布置(二)工程管理體系和項目經理部的組成1、工程實施領導班子為了確保本工程施工(加工制作、安裝)的進度、質量、安全。必須確保各種資源(技術、人員、設備、原材料等)的充分滿足和及時到位。為此，將由集團公司總經理擔任項目總指揮，具體負責本工程項目分項設計、技術、資源、工藝、加工、運輸、安裝、質量、工期、安全等的計劃、備注：工程實施領導班子組織機構見下圖：集團總經理→業務管理(副總)→本工程業務管理及與各配合單位的協調計劃部(經理)→進行總體計劃、調度、進度控制、資源控制設計部(高工、兼任本工程項目總工程師)深化設計、加工圖設計及與設計院、業主、監理的設計配合生產部(經理)→生產計劃及生產進度控制裝備部(經理)→生產及施工裝備的維護和保養，保證設備的正常運行質管部(經理)→質量管理和質量檢驗，測量和試驗的資源準備和控制，確保產品質量安裝公司(經理)→安裝所需人力、物力、財力的準備本工程實行項目經理責任制。項目經理作為公司在項目上的全權代表，在項目部成員的協助下，負責施工方案、技術措施、設備采購、材料調配、施工計劃安排等關鍵問題的決策，對工程的質量、安全、工期全面負責，完成法人代表對業主簽定的合同內容。項目部其它人員對項目經理負責。按照項目法施工，即實行全面、全額承包制，由項目經理代表公司按照公司項目管理文件和質量體系文件要求履行對業主的工程承包合同，執行公司質量方針，貫徹國家法律法規和政策，執行項目合同中必須履行的各項條款，對本工程從簽定合同施工準備——施工過程竣工驗收 移交服務管理等整個過程進行有效的組織和控制，以確保工程質量、工期、安全與文明施工、成本效益與實現合同目標。為此，在施工管理層設置原則上，采用因目標編制、因編定崗、因崗定人、一人多職，在公司范圍內有目標的選擇各種各樣優秀人才進駐項目管理層。成立一個有一定權威性且具備統一指揮能力的項目部領導班子和“精干、高效”的項目部管理成員。本項目部有能力協調各方面的關系，排除各種障礙，通過精心根據確立的管理體制，形成一套嚴密的項目經理部管理組織機構，環環相扣，緊密聯系。組織機構圖如下：項目經理：項目經理：項目技廣項目副經理施工工藝組：吊裝組：門、窗及圍護工程附屬工作組3、施工班繩配備：圍護組：施工班組是工程施工的直接操作者，也是質量、進度、安全、文明施工的直接保證者。班組設置負責人負責本班組的工程量及質量，與班組簽訂責任狀，對班組的施工質量、安全、文明施工、施工進度等進行約束，主要機構職責：1.工程科：負責具體施工作業過程的控制，包括準備工作、后勤工作、安裝過程等控制、協調，確保計劃的順利執行，根據項目經理的要求及時完成各項任務。2.技術科：負責施工過程的技術、工藝的控制和指導，嚴格按施工組織設計要求，確保施工的各項技術措施滿足規定要求。3.質安科：負責現場質量、安全的控制，嚴格按質量策劃的控制程序和要求，確保施工質量和安全滿足規定要求。4.吊裝拼接組：負責拼接和吊裝，主要負責所有構件的提升、拼接、就位，主要人員包括拼接工、安裝工、吊車工等，確保安裝、吊裝的及時和優質。5.電焊組：負責工程所有的電焊工作，確保焊接質量滿足規定要求。6.機電組：負責現場所有機械設備、電器的控制、維修、檢查、確保機7.涂裝組：按規定要求對鋼結構進行涂裝。8.材料組：負責對進場材料設備進行計劃、控制、保管，確保材料和設備的及時到達，妥善保管，按規定要求使用。9.后勤組：負責對食宿、安全保衛、文明施工及對相關方面的聯絡和協10.施工工藝組：負責對施工及工藝過程的控制，確保施工過程順利、安全、可靠。11.測量組：負責工程施工的測量及定位，確保構件、桁架就位準確。12.檢驗組：負責對工程質量的檢查、檢驗，嚴格對各工序質量進行嚴格檢驗控制，確保施工質量滿足規定要求。14.安全組：對施工過程進行安全檢查、安全教育、安全控制，確保安全施工。(三)、施工準備1、技術準備：根據該工程的特點，本鋼結構工程采用：鋼結構采用汽車吊進行吊裝。根據招標文件要求組織精干人員進行了高水平的圖紙分析及分解設計。材料、構(配)件、機具和設備是保證施工順利的物資基礎，這些物資的準備工作必須在工程開工之前完成。根據各種物資的需求量計劃，分別落實貨源，安裝運輸和準備，使其滿足連續施工的要求。施工隊伍組織堅持合理、精干的原則，同時要根據施工組織設計制定的勞動力需要計劃確定，在組織安裝隊進入現場時要進行安全、防火和文明施工等方面的教育，并建立、健全工地的各項管理制度，按照施工組織設計制定的各項保證措施考核各崗位人員。4、施工現場準備：(1)、按照圖紙要求進行施工前測量，測量記錄要與圖紙相符，如有不符，應復測，經設計方、監理部門以及業主方共同認可解決后再進行施(3)、搭建臨時設施，為正式開工準備好生產、辦公、生活、居住和(4)、安裝調試施工機具。按照施工機具需要，安排計劃，組織施工機具進場，將施工機具安置在規定的地點或倉庫。對于固定的機具要進行就位、搭棚、接電源、保養和調試等工作。所有施工機具都必須在開工前進行檢查和試運轉。(5)、做好構(配)件、制品和材料的儲存和堆放。(6)、設置消防、保安設施。四、工程難點、重點分析針對施工計劃采取的保障措施：(一)、難點重點分析該工程的難點、重點是鋼結構工程縱向軸線較正，屋面的防水以及1、該鋼結構工程，縱向軸線1—33長度達230m,在控制其縱向軸線上是一難點。2、對于屋面工程，由于工程所在地雨水較多。而工程的使用功能不允許漏水，防水防漏是該工程的重點。3、工程包括基礎、鋼結構、屋面、圍護，涂裝工程量大，要在60天內完成現場部分，在確保工程質量的同時，保證施工工期是該工程的難(二)針對措施1、針對縱向定位上采取以下措施(1)建立統一的測量儀器、鋼尺。為減少不必要的測量誤差，從鋼結構加工，土建基礎放線、構件安裝，應該使用統一型號、經過統一校核的鋼校核時，使用標準鋼尺，讀數可精確到0.1mm。標準讀數=實際讀數+溫度校正值+鋼尺修正值。角中誤差小于2"。(3)各控制樁要有防止碰損保護措施，設立控制網，提高測量精度。基準點處預埋錨栓，用鋼針刻劃十字線定點，線寬0.2mm,并在交點上打洋沖眼，錨栓以外的混凝土面上放出十字延長線。2、針對屋面防水，可采用以下措施：(1)、檁條焊結形成一個平整面，以免造成屋面板局部凹凸；(2)、屋面板選用高波峰，高強度面板且為暗扣式；(3)、屋面板鋪設時，要定位準確，搭接密實；(4)、屋面上不得有穿透釘，如需要必須特殊處理。3、針對工期的保證措施〈1)、嚴格按施工組織設計進行施工；〈2)、嚴格控制材料計劃、設備計劃、人員計劃、資源計劃并得以落實；〈3〉、嚴格控制各分項開工、竣工施工時間；〈4)、加強協調力度，保證各交叉工序順利進行；〈5)、完成一道或一部分及時驗收，下道工序及時開展；(6)、關鍵時，后備設備人員及時進場，以保證工期。五、勞動力安排及施工機械設備及測量設備供應計劃：1、人員配置：數量1、項目總指揮1人10、資料員1人2、項目經理1人11、安裝人員30人3、技術總負責1人12、電焊工10人4、技術員1人13、電工4人5、質量負責人1人14、拼裝工10人6、質量檢查員1人15、涂裝工10人7、安全員1人16、吊裝工10人8、材料員1人17、輔助工8人9、測量員2人2、施工機械設備配備：序號名稱型號單位數量1電焊機臺52扭力扳手把3切割機中500臺44板材切割機中100臺55角向磨光機中100把6氣割套47焊條烘干箱個28焊條保溫筒個29手拉葫蘆套4活頭扳手把千斤頂臺各2臺鋼絲繩中12m手槍鉆中9mm把拉鉚槍把空壓機臺2汽車吊臺各1臺注：其它小工具不再一一列舉序號設備型號數量設備名稱主要用途14游標卡尺測量長度、厚度等24游標角度尺測量角度3鋼卷尺測量長度4直角尺測量直角、垂直度54焊接檢驗尺測量焊縫尺寸61超聲波探傷儀對焊縫內部缺陷的檢測72洛氏硬度計檢測高強度螺栓等的洛氏硬度81數字式覆涂層測厚儀檢測涂、鍍層厚度92水準儀測量水平及標高J?、T?2經緯儀測量水平及豎直尺寸1套鋼板自動測厚儀測量鋼板厚度六、鋼結構、屋面圍護材料及輔料的采購計劃與管理：針對本工程材料必須明確質量標準和驗收規范以及質量責任等內容。焊接材料選用E50、E43系列。鋼架表面為超薄防火涂料。(一)材料采購與檢驗鋼板應符合GB/T1591-94《碳素結構鋼》標準規定材質要求，材料規格按設計圖紙要求執行。原材料、配件進廠后，對進貨物資進行驗證，驗證合格后按順序進行尺寸、材質和性能三個方面測量。具體要求如下：尺寸測量由檢驗人員按GB2828-87I-4.0進行，并記錄測量結果；材質測量由檢驗人員負責按下述材料檢驗要求進行取樣和送樣，填寫《送樣登記表》,化驗員按《理化管理制度》要求進行化學分析并標識和保存樣件，建立《化學分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始記錄》臺帳，出據《化學分析報告單》并及時傳遞給檢驗員和資料員；性能測量由試驗員進行，建立《機械性能試驗原始記錄》或《機械性能檢測報告》,并及時傳遞給成品檢驗員和資料員；嚴格按驗收規范規定進行化學成分和性能進行抽樣檢驗，只有上述三方面均合格后方能入庫。1、碳素結構鋼材料檢驗①檢查質量證明文件，內容應包括材料數量、規格、批號、爐號、鋼的牌號、力學性能、化學成份、制造廠商、出廠日期、技術監督部門印記等；②觀察檢查鋼材的表面質量，鋼材表面不允許有裂紋、結疤、折疊、分層等缺陷；③抽樣復查鋼材的尺寸精度，抽樣數量見GB④抽樣檢驗化學成份，每批材料每種規格抽樣一件，化學成份應滿足⑤產品標識：鋼板應有生產廠家作上標準號、供方名稱(廠標)、鋼號、爐罐號、批號、尺寸等印記；型鋼可由廠家采用打鋼印、噴印、掛標牌、粘標簽等方式進行標識，標識上應有供方名稱(廠標)、牌號、爐罐號、規格、重量等。2、優質碳素結構鋼材料檢驗①檢查質量證明文件，內容應包括供方名稱或印記、發貨日期、需方名稱、合同號、產品標準號、鋼的牌號、爐罐號、批號、交貨狀態、重量、件數、規格、各項檢驗結果、技術監督部門印記等；優質碳素結構鋼的機械性能應在質量證明書中注明；②對結構用無縫鋼管，應檢查供方提供的工藝性能報告，對于外徑大于22mm,且壁厚與外徑比值小于或等于10%的鋼管：檢查表面質量，不得有裂紋、結疤、折疊和夾渣；③抽樣復查鋼材的尺寸精度，鋼材的尺寸精度應符合碳素結構鋼材的尺寸精度要求，抽樣數量見GB2828-87I-4.0;④抽樣復查化學成份，每批每種規格抽樣一件，化學成份應滿足GB700-88標準的要求。復驗僅抽檢C、Si、Mn、P、S即可，產品標識同上。3、焊條材料①檢查質量證明書，其內容應填寫制造廠的實際檢驗結果，主要有尺型接頭角焊縫檢驗結果，溶敷金屬的化學成份，力學性能，焊縫射線探傷檢驗結果，藥皮含水量檢驗結果，技術監督部門印記等；②檢查產品標識，包括標準號、焊條型號及焊條牌號、制造廠名及商標、批呈號、數量及生產日期。4、焊絲檢驗①檢查質量證明書，其內容應填寫制造廠的實際檢驗結果，主要有焊絲的化學成份，熔敷金屬的力學性能，焊縫的射線探傷檢驗結果，技術監督部門印記等；②檢查焊絲的表面質量，應光滑、平整、無毛刺、劃痕、銹蝕和氧化③檢查焊絲的產品標識，包括標準號、焊絲型號、批號、有效期、生產日期、制造廠名及商標等。5、高強螺栓的檢驗檢驗項目和方法參見GB16939-1997和JG10-1999,其中機械性能檢測應6、普通螺栓、錨栓、螺母檢驗觀察檢查產品的表面質量，不得有毛刺和銹蝕。抽查產品的尺寸精度，每種規格的抽樣數量見GB2828-87I--6.5,用游標卡尺和螺紋量規檢測，其結果應滿足設計要求。7、涂料類、稀料類的產品，一般由檢驗人員檢查產品的質量證明書和合格證，檢查產品的有效期和生產日期。檢查應結合使用情況，檢查數量按桶數的5%,且不少于3桶。8、物資入庫后應設置專門場地存放，并進行嚴格標識，做好防護工作，避免混用、錯用現象發生，如發現有上述情況，應由質量管理人員立即組織追溯，找出原因并進行糾正。9、生產領用時應堅持限額領料制度，做到日清日結。(二)材料采購的保證圖紙分解圖紙分解制定材料計劃→制訂采購計劃→制訂資金計劃→落實供應商→簽訂供貨合同→計劃實施→質量檢驗→合格入庫⑤作為材料供應商必須是公司認證的合格供應商，具有相當的供貨業績和穩定的供貨質量，并且具備一定的資金墊付能力，同供應商簽訂的供貨合同，必須約定明確，對材料的數量、性能、內在質量及驗貨方式、供貨時間明確，以保證工程能順利實施。⑥對工程的材料在到貨時必須按相關標準確立的程序進行驗證，合格的材料才準許進入生產、施工，以保證工程的施工質量。〈三〉材料進場順序項目負責人要對材料供應情況對照材料計劃進行調度，同時根據現場各項進度情況及時調整，保證工程的順利實施。該工程進料順序為：先進鋼柱，支撐等結構件，再進鋼梁，檁條，對于玻璃棉、油漆、屋面、圍護材料及附屬物品(采光板等等)因通用性好，可在施工過程中進場。七、新技術、新工藝、新材料的采用情況：1、主體剛架部分的加工制作及安裝：我集團制造公司用最優質的材料、最先進的設備，按照業主方及設計的要求，保質、保量的加工出最優質的成品運至施工現場。屋面部分我公司采用YX51-380-760型彩鋼壓型鋼板，節點為暗扣式，此種板型選擇、波型寬且波峰高，排水性能好，外觀感宏偉美觀，此種節點處理為當今鋼結構屋面防水節點最好的一種。我公司針對該工程的特點，采用NV600型自然通風器，此種通風器具有①高效的排風功能。②獨到的采光及通風為一體的設計，成本低、效果佳。③靈活迅捷的安裝。④物超所值的節能效果。⑤與屋面同向平行，降現有廠房可立即施工。⑧外觀美觀，整體性優。(一)本工程由項目經理負責施工現場組織和管理，設鋼結構負責人1名，質檢員1名，安全員1名，施工人員約42人，組織機構如下圖：拼裝拼裝組吊裝組質檢員測測量組技術員(二)鋼結構生產制作1、材料準備〈1〉鋼材的標識鋼材端中部應樹立標牌，標牌要標明鋼材的規格、鋼號、數量和材質驗收余料退庫時要檢查有無標識，當退料無標識時，要及時核查清楚，重新標識后再入庫。〈2〉鋼材檢驗制度是保證鋼結構工程質量的重要環節。因此，鋼材在正式入庫前必須嚴格執行制度，經檢驗合格后方可辦理入庫手續。鋼材檢驗的主要內容是：對鋼材的各項指標可根據國標的規定進行核驗。C、核對鋼材的規格尺寸。各類鋼材尺寸的容許偏差，可參照有關國標或制標中的規定進行核驗。鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差值的1/2。銹蝕等級的劃E、經檢驗發現“鋼材質量保證書”上數據不清、不全、材質標記模糊，表面質量、外觀尺寸不符合有關標準要求時，應視具體情況重新進行復核和復檢鑒定。經復核復驗鑒定合格的鋼材方準予正式入庫，不合格鋼材應另作處理。〈3〉鋼材的入庫管理時間、型號、規格、爐批號，專項專用的鋼材還應注明工程項目名稱。鋼B、庫存鋼材應保持賬、卡、物三者相符，并定期進行清點檢查。對保存期超過一定期限的鋼材及時處理，避免積壓和銹蝕。C、庫存鋼材還應備有實際長度的檢尺記錄，使用前提供給技術部門作為下料、配料的依據。D、鋼材要依據“領料單”發放，發料時要仔細核對鋼材牌號、規格、型號、數量等。未經檢驗合格入庫的鋼材不準發放投產。2、加工前的準備工作A、在我單位加工廠進行詳圖設計，其優點是能夠滿足結構加工廠條件和施工習慣，便于采用先進的技術，經濟效益較高。B、詳圖的設計應根據建設單位的技術設計圖紙以及發包文件中所規定采用的規范、標準和要求進行。這就要求施工單位自己具有足夠水平的詳圖設計能力。C、為了盡快采購(定購)鋼材，一般應在詳圖設計的同時定購鋼材。這樣，在詳圖審批完成時鋼材即可到達，立即開工生產。②審查圖紙：A、審查圖紙的目的，一方面是檢查圖紙設計的深度能否滿足施工的要求，核對圖紙上構件的數量和安裝尺寸，檢查構件之間有無矛盾等；另一方面也對圖紙進行工藝審核，即審查在技術上是否合理，構造是否便于施工，圖紙上的技術要求按加工單位的施工水平能否實現等。B、圖紙審核的主要內容包括以下項目：①設計文件是否齊全，設計文件包括設計圖、施工圖、圖紙說明和設計變更通知等。②構件的幾何尺寸是否標注齊全。③相關構件的尺寸是否正確。④節點是否清楚，是否符合國家標準。⑤標題欄內構件的數量是否符合工程的總數量。⑥構件之間的連接形式是否合理。⑦加工符號、焊接符號是否齊全。⑧結合本單位的設備和技術條件考慮，能否滿足圖紙上的技術要求。⑨圖紙的標準化是否符合國家規定等。圖紙審查后要做技術交底準備，其內容主要有：①根據構件尺寸考慮原材料對接方案和接頭在構件中的位置。②考慮總體的加工藝方案及重要的工裝方案。③對構件的結構不合理處或施工有困難的地方，要與需方或者設計單位做好變更簽證的手續。④列出圖紙中的關鍵部位或者有特殊要求的地方，加以重點說明。〈2〉備料和核對①提料A、根據圖紙材料表算出各種材質、規格的材料凈用量，再加一定數量的損耗，提出材料預算計劃。B、提料時，需根據使用尺寸合理訂貨，以減少不必要的拼接和損耗，提出材料預算計劃。C、提料時，需根據使用尺寸合理訂貨，以減少不必要的拼接和損耗。工程預算一般可按實際用量所需的數值再增加10%進行提料和備料。如果技術要求不允許拼接，其實際損耗還要增加。核對來料的規格、尺寸和質量，仔細核對材質。如進行材料代用，必須經設計部門同意，產將圖紙上所有相應規格和有關尺寸全部進行修改。3、根據鋼結構工程加工制作的要求，應在鋼結構工程施工前，按施工圖的要求編制制作工藝和安裝施工組織設計，應在施工前編制出完整、正確的施工工藝規程。鋼結構的制作是一個嚴格的流水作業過程，指導這個過程的除生產計劃外，主要是依據工藝規程。A、制定工藝規程的原則是在一定的生產條件下，操作進程以最快的速度、最少勞動量和最低的費用，準確的加工出符合圖紙設計要求的產品。制定工藝規程時，應注意如下三個方面的問題：〈1〉技術上的先進性。在制定工藝規程時，要了解國內外本行業工藝技術的發展，通過必要的工藝試驗，充分利用現有設備，結合具體生產條件，采用先進的工藝和先進的機械裝備。〈2〉經濟上的合理性。在相同的生產條件下，可以有多種能保證達到技術要求的制作工藝方案，此時應全面考慮，通過核算對比，選擇出最經濟上最合理的方案。〈3〉有良好的勞動條件和安全性。為使制作過程具有良好而安全的勞動條件，編制的工藝規程應注意盡量采用機械化和自動化操作，以減輕B、工藝規程的內容應包括：〈1〉根據執行的標準編寫成品技術要求(2)為保證成品達到規定的標準而制訂的具體措施：①關鍵零件的加工方法、精度要求、檢查方法和檢查工具。②主要構件的工藝流程、工藝質量標準、為保證構件達到工藝標準而采用的工藝措施(如組裝次序、焊接方法等)。③采用的加工設備和工藝裝備。C、編制工藝規程的依據：〈1〉工程設計圖紙及根據圖紙而繪制的施工詳圖。〈2〉圖紙設計總說明和相關技術文件〈3〉圖紙和合同中規定的國家標準、技術規范和相關技術條件。〈4〉生產廠的作業面積，動力、起重和設備的加工制作能力，生產者的組成和技術等級狀況，運輸方法和能力情況等。D、工藝規程是鋼結構制造中最主要的和根本性的指導性技術文件，也是生產制作中最可靠的質量保證措施。因此，工藝規程必須經過一定的審批手續，一經制訂就必須嚴格執行，不得隨意更改。4、工藝流程A、鋼結構制作的工序較多，所以對加工順序要周密安排，盡可能避免或減少工件倒流，以減少往返運輸和周轉時間。由于制作廠設備能力和構件的制作要求各有不同，所以工藝流程略有不同。對于有特殊加工要求的構件，應在制作制定專門的加工工序，編制專項工藝流程和工序工藝卡。5、每道工序的施工方法及質量標準(一)放樣、樣板和樣桿A、放樣是整個鋼結構制作工藝中的第一道工序，也是至關重要的一道工序。B、放樣工作包括如下內容：核對圖紙的安裝尺寸和孔距：以1:1的大樣放出節點；核對各部分的尺寸；制作樣板和樣桿作為下料、彎料、銑、刨、制孔等加工的依據。C、放樣號料用的工具及設備有：劃針、沖子、手錘、粉線、彎尺、直尺、鋼卷尺、大鋼卷尺、剪子、小型剪板機、折彎機。鋼卷尺必須經過計量部門的校驗復核，合格的方能使用。D、放樣時以1:1的比例在樣板臺上彈出大樣。當大樣尺寸過大時，可分彈出。對一些三角形的構件，如果只對其節點有要求，則可以縮小比例彈出樣子，但應注意其精度。放樣彈出的十字基準線，二線必須垂直。然后根據十字線逐一劃出其他各個點及線，并在節點旁注上尺寸，以備復查及檢驗。②樣本、樣桿：A、樣板一般用0.50～0.75的鐵皮或塑料板制作。樣桿一般用鋼皮或扁鐵制作，當長度較短時可用木尺桿。B、用作計量長度依據的鋼卷尺，特別注意應經授權的計量單位去計量，且附有偏差卡片，使用時按偏差卡片的記錄數值校對其誤差數。鋼結構制作、安裝、驗收及土建施工用的量具，必須在同一標準進行鑒定，應具有相同的精度等級。C、樣板、樣桿上應注明工號、圖號、零件號、數量及加工邊、坡口部位、彎折線和彎折方向、孔徑和滾圓半徑等。D、由于生產的需要，通常制作適應于各種形狀和尺寸的樣板和樣桿。E、樣板一般分為四種類型：〈1〉號孔樣板。是專用于號孔的樣板。〈2〉卡型樣板。是用于煨曲或檢查構件彎曲形狀的樣板。卡型樣板分為內卡型樣板和外卡型樣板兩種。〈3〉成型樣板。是用于煨曲或檢查彎曲平面形狀的樣板。此種樣板不僅用于檢查各部分的弧度，同時又可以作為端部割豁口的號料樣板。〈4〉號料樣板。是供號料或號料同時號孔的樣板。F、對不需要展開的平面形零件的號料樣板有如下兩種制作方法：法。即按零件圖的尺寸直接在樣板料上作出樣板。<1〉畫樣法。即按零件圖的尺寸直接在樣板料上作出樣板。〈2〉過樣法，則是把樣料覆蓋在實樣圖上，再根據事前作出的延長線，畫出樣板。為了保存實樣圖，一般采用覆蓋過樣法，而當不需要保存實樣圖時，則可采用畫樣法制作樣板。G、上述樣板的制作方法，同樣適用于號孔、卡型和成型等樣板的制作。當構件較大時，樣板的制作可采用板條拼接成花架，以減輕樣板的重量，便于使用。樣板和樣桿應妥為保存，直至工程完后方可銷毀。不得超過1mm。樣板的精度要求見表：放樣和樣板(樣桿)的偏差允許偏差平等線距離和分段尺寸對角線差寬度、長度孔距加工樣板的角度(二)劃線劃線也稱號料，即利用樣板、樣桿或根據圖紙，在板料及型鋼上畫出孔的位置和零件形狀的加工界線。號料的一般工作內容包括：檢查核對材料；在材料劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置；打沖孔；標注出零件的編號等。A、號料時應注意以下問題：〈1〉熟悉工作圖，檢查樣板、樣板是否符合圖紙要求。根據圖紙直接在板料和型鋼上號料時，應檢查號料尺寸是否正確，以防產生錯誤，造成廢品。〈2〉如材料上有裂縫、夾層及厚度不足等現象時，應及時研究處理。〈3〉鋼材如有較大彎曲、凸凹不平等問題時，應先進行矯正。〈4〉號料時，對于較大型鋼畫線多的面應平放，以防止發生事故。<5〉根據配料表和樣板進行套裁，盡可能節約材料。<6〉當工藝有規定時，應按規定的方向進行劃線取料，以保證零件對材料軋制紋絡所提出的要求。〈7〉需要剪切的零件，號料時應考慮剪切線是否合理，避免發生不適于剪切操作的情況。〈8〉不同規格、不同鋼號的零件應分別號料，并依據先大后小的原則依次號料。〈9〉盡量使相等寬度或長度的零件放在一起號料。〈10〉需要拼接的同一構件必須同時號料，以利于拼接。<11〉矩形樣板號料，要檢查原材料鋼板兩邊是否垂直，如果不垂直則要劃好垂直線后再進行號料。〈12〉帶圓弧型的零件，不論是剪切還是氣割，都不應緊靠在一起進行號料，必須留有間隙，以利于剪切或氣割。〈13〉鋼板長度不夠需要焊接接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大小，在焊接和矯正后再劃線。〈14〉鋼板或型鋼采用氣割切割時，要放出氣割縫寬度，其寬度按下表所給出的數值考慮。切割余量表切割方式材料厚度(mm)割縫寬度(mm)氣割下料40以上(15)號料工作完成后，在零件的加工線和接縫線上，以及孔中心位置，應視具體情況打上鏨印或樣沖；同時應根據樣板上的加工符號、孔位等，在零件上用白鉛油標注清楚，為下道工序提供方便。為了合理使用和節約原材料，必須最大限度地提高原材料的利用率。B、常用的號料方法有如下幾種：〈1〉集中號料法。由于鋼材的規格多種多樣，為減少原材料的浪費，提高生產率，應把同厚度的鋼板零件和相同規格的型鋼零件，集中在一起進行號料。〈2〉套料法。在號料時，要精心安排板料零件的形狀位置，把同厚度的各種不同形狀的零件和同一形狀的零件，進行套料。〈3〉統計計算法。統計計算法是在型鋼下料時采用的一種方法。號料時應將所有同規格型鋼零件的長度歸納在一起，先把較長的排出來，再算出余料和長度，然后把和余料長度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用為止。〈4〉余料統一號料法。將號料后剩下的余料按厚度、規格與形狀基本相同的集中在一起，把較小的零件放在余料上進行號料。C、號料有利于切割和保證零件質量。號料所畫的石筆線條粗細以及粉線在彈線時的粗細均不得超過1mm;號料敲鑿子印間距，直線為40～60mm,圓弧為20～30mm。號料允許偏差允許偏差零件外形尺寸孔距A、鋼材下料的方法有氧割、機切、沖模落料和鋸切等。氣割和機械剪切的氣割的允許偏差(mm)允許偏差零件寬度、長度切割面平面度0.05t,且不大于2.0割紋深度局部缺口深度B、機械剪切的允許偏差(mm)允許偏差零件寬度，長度邊緣缺棱型鋼端部垂直度(四)邊緣加工和端部加工A、在鋼結構加工中，當圖紙要求或下述部位一般需要邊緣加工。<1〉梁翼緣板、支座支承面等圖紙有要求的加工面。〈2〉焊接坡口。〈3〉尺寸要求嚴格的加勁板、隔板、腹板和有孔眼的節點板等。<4>常用的邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣B、邊緣加工的質量標準見下表：邊緣加工的允許偏差允許偏差零件寬度、長度加工邊直線度相鄰兩邊夾角加工面垂直度0.025t,且不大于0.5mm加工面表面粗糙度注：t——構件厚度；L——構件長度。(五)制孔A、孔加工在鋼結構制造中占有一定的比重，尤其是高強螺栓的采用，使孔加工不僅在數量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。B、制孔通常有鉆孔和沖孔兩種方法。鉆孔是鋼結構制造中普遍采用的方法，能用于幾乎任何規格的鋼板、型鋼的孔加工。鉆孔的原理是切割，孔的精度高，對孔壁損傷較小。沖孔一般只用于較薄鋼板和非圓孔的加工，而且要求孔徑一般不小于鋼材的厚度。沖孔生產效率雖高，但由于孔的周圍產生冷作硬化，孔壁質量差等原因，在鋼結構制造中已較少采用。C、制孔的標準及允許偏差(1〉精制螺栓孔的直徑與允許偏差。精制螺栓孔(A、B級螺栓孔 類孔)的直徑應與螺栓公稱直徑相等，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。其允許偏差應符合下表規定。〈2〉普通螺栓孔的直徑及允許誤差。普通螺栓孔(C級螺栓孔—Ⅱ類孔)包括高強度螺栓孔(大六角頭螺栓孔、扭剪型螺栓孔等)、普通螺栓孔，半圓頭鉚釘等。其孔直徑應比螺栓桿、釘桿公稱直徑大1.0～3.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25um。孔的允許偏差應符合下表的規定。精制螺栓孔徑允許偏差(mm)螺栓公稱直徑、螺孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差000000普通螺栓孔允許偏差(mm)允許偏差直徑0圓度垂直度0.03t,且不大于2.0注：t為板的厚度〈3〉零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在編制施工圖時，應按照國家標準《形狀和位置公差》計算標注；如設計無要求時，成孔后任意二孔間距離的允許偏差應符合下表的規定。孔距的允許偏差允許偏差同一組內任意兩孔間距離一一相鄰兩組的端孔間距離1.節點中連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。2.接頭處的孔：通用接頭一半個拼接板上的孔為一組；階梯接頭一二接頭之間的孔為一組。3.在兩相鄰節點或接頭間的連接孔為一組，但不包括注1.、2.所指4.受彎構件翼緣上，每1m長度內的孔為一組。〈4〉孔超過偏差的解決辦法。螺栓孔的偏差超過上表所規定的允許值時，允許采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔，嚴禁采用鋼塊填塞。當精度要求較高、板疊層數較多、同類孔距較多時，可采用鉆模制孔或預鉆較小孔徑，在組裝時擴孔的方法。預鉆小孔的直徑取決于板疊的多少，當板疊少于五層時，預鉆小孔的直徑小于公稱直徑一級(-3.0mm);當板疊層數大于五層時，預鉆小孔的直徑小于公稱直徑二級(-6.0mm)。〈1〉劃線鉆孔。鉆孔前先在構件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上(90°位置)打四只沖眼，可作鉆孔后檢查用。孔中心的沖眼應大而深，在鉆孔時作為鉆頭定心用。劃線工具一般用劃針和鋼尺。為提高鉆孔效率，可將數塊鋼板重疊起來一齊鉆孔，但一般重疊板厚度不超過50mm,重疊板邊必須用夾具緊或點焊固定。厚板和重疊板鉆孔時要檢查平臺的水平度，以防止孔的中心傾斜。〈2〉鉆模鉆孔。當孔量較大，孔距精度要求較高時，采用鉆模鉆孔。鉆模有通用型、組合式和專用鉆模。通用型積木式鉆模，可在當地模具出租站訂租。組合和專用鉆模則由本單位設計制造。也可先在鉆模板上鉆較大的孔眼，由鉗工將鉆套進行較對，符合公差鉆模板材料一般為Q235,鉆套使用材料可為T10A(熱處理HRC55~動進行的，高速數控定位，鉆頭行程數字控制，鉆孔效率高、精度高。特(六)組裝組裝，亦可稱拼裝、裝配、組立。組裝工序是把制備完成的半成品和零件按圖紙規定的運輸單元。裝配成構件或者部件，然后將其連接成為整體的過程。A、組裝工序的一般規定：①產品圖紙和工藝規程是整個裝配準備工作的主要依據，因此，首先要了解以下問題：〈1〉了解產品的用途及結構特點，以便提出裝配的支承與夾緊等措施。<2〉了解各零件的相互配合關系，使用材料及特性，以便確定裝配方法。〈3〉了解裝配工藝規程和技術要求，以便確定控制程序、控制基準及主要控制數值。②拼裝必須按工藝要求的次序進行，當有隱蔽焊縫時，必須先予施工焊接，經檢驗合格方可覆蓋。當復雜部位不易施工焊接時，亦須按工藝規定分別先后拼裝和施工焊接。③布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。④為減少變形，盡量采取小件組焊，經矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。⑤組裝時的點固焊縫長度宜大于40mm,間距宜為500～600mm,點固焊縫高度不宜超過設計焊縫高度的2/3。⑥板材、型材的拼接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行，以便減少構件的焊接殘余應力，保證產品的制作質量。⑦構件的隱蔽部位應提前進行涂裝。⑧桁架結構的桿件裝配時要控制軸線交點，其允許偏差不得大于3mm。⑨裝配時端板要求磨光頂緊或噴砂處理的部位，其頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm的塞尺檢查，其塞入面積應小于25%,邊緣間隙不應大于0.8mm。⑩拼裝好的構件應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數，以便查找。(七)焊接A、焊接試驗及工藝評定〈1〉焊接試驗和工藝評定是保證鋼結構焊縫質量的前提，只有通過焊接試驗和焊接工藝評定才能選擇出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數等，以保證焊接頭的力學性能達到設計要求。因此，按照國家規范規定，對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，生產時應根據評定報告確定指導施工的焊接工藝。〈2〉焊接工藝試驗的內容和要求。首次使用的鋼材，應做鋼材可焊性試驗，達到規定并經有關部門確認后方可使用。首次使用的焊接材料，其工藝試驗的內容如下：①焊條性能對比試驗。②電弧穩定性試驗。③飛濺率試驗(含熔敷系數)。④焊縫脫渣性能試驗。⑤焊縫金屬擴散氫含量試驗。⑥焊縫熔敷金屬機械性能試驗。⑦焊接工藝的各項參數。焊接工藝評定是生產前的技術準備工作，是衡量制作單位是否具備生產能力的一個重要的基礎技術資料。焊接工藝評定所用的設備、儀表應處于正常的工作狀態，有特殊要求時，要與生產時采用的焊機相同。焊接工藝評定試板的焊工，必須由單位技術熟練的焊接人員承擔。評定所用鋼材和焊材應符合相應國家標準。B、焊接工藝評定的一般程序如下：①提出焊接工藝評定任務書(一般由編制焊接工藝者提出，經焊接責任工程師批準)。②編制焊接工藝說明書。③制定焊接評定計劃(以便通知質保工程師、檢驗員及有關人員參加評定試驗)。④焊接試件并填寫焊接記錄。⑤加工試樣及焊后檢驗(包括表面檢驗、無損探傷、理化試驗、力學性能檢驗及任務書中所要求的各種檢驗)。⑥填寫焊接工藝評定報告。⑦評定為不合格時，應找出產生缺陷的原因，修改參數，重新編制焊接工藝說明書，再評定，直到合格。工藝試驗完后還須進行評定，判斷其是否可行。未經評定的試驗結果不能盲目投入批量生產。工藝評定的目的，一是審定生產工藝能否實現；二是質量保證可靠程度的檢驗；三是經濟合理性分析。C、焊接工藝評定報告應包括以下內容：①焊接方法與焊接規范②焊接接頭型式及尺寸、簡圖。③母材的類別、組別、厚度范圍，鋼號及質量證明書。④焊接材料的牌號、化學成分、直徑及質量證明書。⑤焊接位置。⑥預熱溫度、層間溫度。⑦焊后熱處理溫度、保溫時間。⑧氣體的種類及流量。⑨電流種類及特性。⑩技術措施：操作方法、噴嘴尺寸、清根方法、焊接層數等。①焊接記錄。?焊接工藝評定結論及適用范圍。<1>.原材料國家標準和行業標準的規定，并具有質量證明書或檢驗報告。和標記，材料的規格、型號及數量，材料的化學成份及力學性能等。焊接工藝評定和焊接工藝試驗資料后方可施焊。<2>.焊接材料鋼結構所用焊接材料，應按施工圖的要求選用，并符合國家及行業相關標準、規范的規定，并有質量證明書或檢驗報告。焊接材料進廠后應進行復驗，檢驗員根據訂貨合同和有關技術標準按下述內容復驗。(1)焊條的生產廠家、供貨單位、批號、制成日期；(2)焊條型號、牌號、規格(直徑和長度);(3)焊條皮層的外觀、強度、偏心度、耐潮性；(4)熔敷金屬的化學成份和機械性能；(5)焊接工藝性。(1)焊絲的生產廠家、供貨單位、批號、制成日期；(1)焊劑的化學成份、酸堿度；(2)焊劑的粒度、濕度；(3)在無檢測手段情況下，可采用間接辦法檢測，即化驗焊縫的化學成份，其硫、磷含量不大于母材時，即可認定為合格。<3>.焊工①鋼結構制作及安裝的焊工，必須經過培訓、考試合格并取得焊工合格證后方可施焊。②持證焊工，其合格證必須在有效期內，連續中斷焊接工作達六個月以上時，其合格證自動失效，如再參加焊接工作，應重新考試合格后方可繼續從事焊接工作。<4>.焊前準備①焊前應清除焊件坡口表面及兩側30~50mm范圍內的鐵銹、油污、水份等雜質。②焊接坡口可用火焰切割或機械加工，坡口型式及尺寸應符合施工圖③施焊前，焊工應檢查焊件部位的組裝質量，如不符合要求，應先修整合格后方可施焊。焊接連接組裝允許偏差值見下表的規定。H、焊條、焊劑①在使用前，必須按產品說明書或焊接工藝卡規定的技術要求進行烘C烘干，時間1~2h,堿性焊條按350~400°C烘干，時間1~2h,焊劑按250°C烘干，時間1~2h。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過2h(酸性焊條不宜超過4h),否則應重新烘干后再用，但焊條烘干次數不宜超過2次。不得使②焊絲宜采用鍍銅焊絲，非鍍銅焊絲使用前應清除浮銹、油污，保護允許偏差連接示意圖前邊緣高差t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度α鈍邊p44aa搭接長度L間隙a③厚度大于50mm的碳素結構鋼和厚度大于36mm的低合金結構鋼，溫度應由試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的2試驗確定。<5>焊接件材料相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3且不應大于8mm,鋼結構點焊長度不宜小于25mm,間距根據截面大小宜控制在100~400mm應大于或等于60mm,寬度應大于50mm,焊縫引出長度應大于或等于④角焊縫轉角處宜連續繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm,角焊縫端部不設置引弧板和引出板的連續焊縫，起落弧點距端部宜大于10mm,弧坑應填滿。⑤焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道處的母材上引在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規定的參數及焊接順序進行，以控制焊后構件變形。控制變形可采用反變形措施，其反變形參考值見下板厚t反變形角度2345234523451223455123344551112223111222311112111111I、焊接工藝鋼結構焊接應嚴格按施工圖及焊接工藝卡要求的工藝參數進行施焊，不得隨意更改工藝參數。焊接工藝卡未作要求的按通用焊接工藝規程焊接，不得隨意施焊。a.手弧焊工藝(1)焊條種類和型號的選擇：鋼結構常用焊接材料見表：鋼號焊條型號一般結構重要結構(2)電流種類和極性的選擇：采用直流焊接，電弧穩定、柔順、飛濺少，用交流焊接時，電弧穩定性差。低氫鈉型焊條必須采用直流反接，低氫鉀型焊條可采用直流反接或交流焊接，酸性焊條一般采用交流焊接。(3)焊接電流的選擇：手工電弧焊焊接電流應按焊條產品說明書的規定，并焊條直徑(mm備注電流(A)立、仰、橫焊電流應比平焊小10%左右(4)電弧電壓的選擇：電弧電壓主要由電弧長度決定，一般電弧長度等于焊條直徑的1/2倍~1倍，相應的電弧電壓為16V~25V,堿性焊條弧長應為焊條直徑的1/2,酸性焊條弧長應等于焊條直徑。b.埋弧焊工藝(1)焊絲、焊劑種類和牌號的選擇：建筑鋼結構常用焊絲、焊劑見下表。鋼號焊絲、焊劑牌號備注H08A僅用于構造焊縫或滿足受力要求時(2)焊接電流和電弧電壓：焊接電流主要影響焊縫的熔深和計算厚度，而電弧電壓主要影響焊縫的熔寬。①電流過大，熔深和余高過大、焊縫形狀系數下降，易產生熱裂紋，焊接過程中甚至引起燒穿；電流過小，易產生未焊透、夾渣等到缺陷。②電弧電壓過大，熔寬顯著增大，熔深和余高會減小，由于電弧過長，電弧燃燒不穩定，易造成焊縫氣孔和咬邊缺陷，同時焊劑熔化量也會造成浪費；電弧電壓過小，熔深和余高就加大，形狀系數下降。③為了獲得滿意的焊縫成形，焊接電流與電弧電壓應匹配好，其匹配情況如下表：焊接電流(A)焊接電流(A)(3)焊接速度：焊接速度過大，熔寬顯著減小，會產生余高小、咬邊、氣孔等到缺陷，同時熔深也減小；焊接速度過慢，熔池滿溢，會產生余高過大，成形粗糙、未熔合、夾渣等缺陷，同時熔深也加大。電弧對熔池底部吹力增大，熔深也相應增加，焊縫形狀系數減小。不同直徑焊絲常用的電流范圍如下表所示。埋弧焊焊絲直徑與相匹配的焊接電流范圍2345電流密度埋弧自動焊時，焊絲的伸出長度一般為30~40mm。焊絲伸出長度越大(5)電源的種類和極性：不同的電源種類和極性，也影響焊縫的成形，采用直流反接時，與交流電源相比可以得到較穩定的電弧和較大熔深。(6)焊劑種類：根據使用電流大小的不同，應采用不同粒度的焊劑，小電流焊接時應采用粗顆粒焊劑，大電流焊接時應采用細顆粒的焊劑。(7)坡口形式和裝配間隙：焊件的坡口形式以及裝配間隙直接影響焊縫的熔合比。坡口及間隙越大，熔合比就越小，但是間隙過大容易燒穿。厚板焊接時，坡口過小，容易產生未焊透、未熔合、夾渣、裂紋等缺陷，同時還會造成多層焊時清渣困難。T型接頭單道埋弧自動焊焊接參數焊腳焊絲直徑焊接電流電弧電壓(V)焊接速度送絲速度簡圖62~2.5aa8船形位置T型接頭單道埋弧焊自動焊焊接參數焊腳焊絲直徑焊接電流電弧電壓焊接速度簡圖6584545鋼CO2焊時，焊絲牌號一般選用H08Mn2Si或H10Mn2。(2)焊絲直徑：焊絲直徑通常根據焊件的厚薄、施焊焊薄板或中厚板的全位置焊縫時，多采用1.6mm以下的焊絲。(3)焊接電流：焊接電流大小主要取決于送絲速度。送絲速度越快，則焊接電流越大。焊接電流對焊縫影響最大。當焊接電流為60A~250A,即以短路過渡形式焊接時，焊縫熔深一般為1mm~2mm,只有在300A以上時，熔深(4)電弧電壓：短路過渡時，電弧電壓可用下式計算：此時焊接電流一般在200A以下，焊接電流和電弧電壓的最佳配合值見表。當電流在200A以上時，則電弧電壓的計算公式如下：(5)焊接速度：半自動焊時，熟練焊工的焊接速度為18m/h~36m/h;自動焊時，焊接速度可高達150m/h。(6)焊絲伸出長度：一般焊絲伸出長度約為焊絲直徑的10-倍左右，并隨焊接電流的增加而增加。粗絲大規范自動焊時則為25L/min~50L/min。氣體純度不得低于99.5%,使(8)電流與極性：焊接一般結構采用直流反極性，而在堆焊、鑄鐵補焊和大電流高速焊時采用直流正極性。(9)常用CO2氣體保護焊焊接參數見下表。常用手工電弧焊接工藝參數焊縫空間位置焊縫斷面示圖焊件厚度或焊腳尺寸第一層焊縫以后各層焊縫封底焊縫焊條直徑焊接電流焊條直徑焊接電焊條直徑(mm)焊接電平對接焊縫2.5~3.54.0~5.0100~180~180~220~橫角接焊縫平角接焊縫C02焊短路過渡時焊接電流和電弧電壓的最佳配合值焊接電流(A)立焊和仰焊<6>焊接接頭質量檢查①普通碳素結構鋼應在焊接冷卻到工作環境溫度、低合金結構鋼應在焊接24h后方可進行外觀檢查。②焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時進行磁粉或滲透探傷。焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，③焊縫的位置、外形尺寸必須符合施工圖和《鋼結構工程施工及驗收規范》的要求。常用接頭焊縫外形尺寸允許偏差見下表規定對接焊縫外形尺寸允許偏差項次一級二級三級1焊縫余高C0~3.00~3.00~4.00~4.00~4.00~5.02焊縫錯邊dd且不大于2.0且不大于2.0且不大于3.0項次允許偏差(mm)示意圖允許偏差(mm)bb國b01焊腳尺寸中002焊縫余高c00注：hf為設計焊腳尺寸，hf>8.0mm貼角焊縫的局部焊腳尺寸，允許低于設計值1.0mm,但范圍不得超過焊縫總長度的10%。焊接梁中腹板與翼緣間焊縫的兩端，在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的實際焊腳尺寸不允許低于設計值。板厚焊絲直徑接頭型式焊接順序焊接參數焊接電流電弧電壓焊接速度84正反4正反4正反55正反正反正反5K、無損探傷①建筑鋼結構對接焊縫、角焊縫及T型接頭焊縫的超聲波探傷，應按方法和探傷結果分級》的規定，焊縫質量等級及缺陷分級應符合《鋼結構加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%,且不應小于200mm;<7>焊接缺陷的返修和補焊寸。焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。②焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次，當超過兩次時，應按返修工藝進行。焊縫外觀檢驗質量標準焊縫質量等級一級二級三級陷超聲波探傷評定等級Ⅲ檢驗等級B級B級探傷比例外觀缺陷未焊滿(指不足設計要求)不允許≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0每100.0焊縫內缺陷總長≤25.0根部收縮不允許≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0長度不限咬邊不允許≤0.05t且≤0.5;連續長度≤100.0,且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1t且≤1.0,長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長≤5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度≤0.05t且≤0.5缺口深度≤0.1t且≤1.0每米焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深≤0.2t,長≤0.5t且≤20表面氣孔不允許每50.0長度焊縫內允許直徑≤0.4t且≤3.0氣孔2個；孔距≥6倍孔徑角焊縫厚度不足一≤0.3+0.05t且≤2.0,每100.0焊縫長度內缺陷總長≤25.0角焊縫焊角不對稱一差值≤2+0.2h注：探傷比例的計數方法按以下原則確定：(1)對工廠制作焊縫，應按應不小于200mm,當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷；(2)對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm,并應不小于1條焊縫。焊接缺陷原因分析修補與防范措施1成形不良操作不熟悉、電流過大或過小、焊件坡口不正確清除焊縫不合格部位，將待焊區清理干凈，選用不大于φ4mm焊條和合適的焊接規范2咬邊電流太大、電弧過長或運條角度不當、焊接位置不當同上3焊瘤焊條質量不好、運條角度不當、焊接位置及焊接規范不當打磨、正確選擇焊接規范、正確掌握運條角度4夾渣焊條質量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有銹蝕或其他雜質未清理干凈、各層熔渣在焊接過程中未徹底清除、電流太小，焊速太快、運條不當用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，重新補焊5未焊透焊接電流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊條角度不當、焊條有偏心、焊件上銹蝕等未清理干凈的雜質用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，用手工焊重新補焊6氣孔堿性焊條受潮、酸性焊條烘焙溫度太高、焊件不清潔、電流過大使焊條發紅、電弧過長保護失焊絲有銹跡焊前必須對焊縫坡口表面徹底清除水、油銹等雜質，合理選擇焊接規范和運條方法，焊接材料必須按工藝規定的要求烘焙，在風速大的環境中施焊應使用防風措施7低溫裂紋焊接金屬中含氫量較高、焊接接頭的約束力較大、母材碳當量較高，冷卻速度較快致使熱影響區的硬化選用低氫或超低氫焊接材料、對焊條或焊劑等進行必要的烘焙并注意保管、焊前應將焊接坡口及其附近的水分、油污、鐵銹等雜質清理干凈、選擇正確的焊接順序和焊接方向、進行焊前預熱及后熱，控制冷卻速度8高溫裂紋焊接條件不當，如電壓過低、電流過高，在焊縫冷卻收縮時使焊道的斷面形狀呈現梨狀裂紋選擇適當的焊接電流和電壓，按1:1.4控制焊道寬度與高度比、安裝必要的引弧板和引出板，在焊接因故中斷或在焊縫終端應注意填滿弧坑。沿焊縫裂紋界限各向焊縫兩端延長50mm,將焊縫金屬或部分母材用碳弧氣刨刨去，選擇正確的焊接規范和焊接材料、進行焊前預熱、控制層間溫度及后熱等工藝措施補焊接頭形式板厚焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速氣體流量焊腳尺寸(mm)焊絲對中位置備注焊1層焊1層6666681112222板厚焊絲直徑接頭形式(mm)裝配間隙層數焊接參數焊接電流電弧電壓焊接速度焊絲外伸長氣體流量備注6出2d為焊絲直徑1110d且≤4081222210d且≤4010d且≤4010d且≤4022300~32010d且≤402220.3310d且≤40d為焊絲直徑32300~3404無鈍邊4444210d且≤4024L、工序檢驗和質量評定本公司的檢驗體系分進貨檢驗、工序檢驗和成品檢驗三大類，進貨檢驗在上文已有詳述。工序檢驗實行“三檢”制，即：自檢、互檢和專檢，只有經過檢驗合格的工序才能轉序，才能出廠。其中自檢、互檢由工序操作人員進行，專檢由檢驗人員按下述要求進行，并將質量評定結果直接與工序操作人員、生產管理人員的工資掛鉤，成品檢驗既是對檢驗系統的完善，也是對進貨檢驗和工序檢驗工作質量的復檢。1、各工序檢驗人員根據任務分配。首先認真閱讀圖紙，重點找出非常規技術要求，予以重點關注。發現圖紙設計問題應及時向設計部門反饋，并及時澄清疑問，確保對圖紙理解正確，同時將有關結果在圖紙上作詳細記錄，使相關圖紙信息在不同檢驗人員之間能夠及時傳遞。2、不合格品判定準則多檢測項目工序或產品的不合格判定應依據缺陷性質和權重進行。設致命、嚴重、輕微缺陷的權重分別為C=1.00、C?=0.4、C?=0.2,則按：C=C?+a?C?+a?C?<1.0進行判別，其中a?、a?分別為多檢測項目工序或產品出現嚴重、輕微缺陷的次數，當C≥1時即判定為不合格。3、各工序的致命缺陷為下表中已經產生且為不可修復的缺陷，當致命缺陷可以進行修復時按嚴重缺陷判定，工序檢驗表檢驗項目中除去下表所列的項目外其他項目產生的缺陷均為輕微缺陷。4、各檢驗人員應認真按照規定的檢驗項目、檢驗方法和相應的質量標準分別實施對鋼結構工程加工工序的檢驗。5、抽樣檢驗標準應符合檢驗表規定，其數量應滿足要求，任何加嚴或放寬檢驗數量都應滿足抽樣方案規定的條件。6、檢驗人員每班次就所分配的檢驗范圍巡檢次數不得少于6次，每次均應履蓋檢驗范圍內所有工序，并將每次巡檢結果均及時在《工序作業記錄使用指導書》上進行記錄，確保未經檢驗及檢驗不合格的產品不流入下道工序或入庫、出廠，同時避免個別工序檢驗不及時而造成對生產進度的影7、當出現下述情況時，即判定為不合格：實際檢驗結果低于工序檢驗表質量評定Ⅲ級標準的；按2條判定C≥1的。8、對于檢出不合格的產品由檢驗人員在產品實體上用白色等醒目油漆作“×”標識，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》予以9、焊接工序內在質量評定工序檢驗人員對工序檢驗表規定有探傷檢驗項目的應及時通知探傷檢測人員實施探傷檢測。由探傷檢測人員及時出據探傷報告。探傷不合格的應在產品實體上用白色等油漆作“×”標識，并定位標出焊縫缺陷位置，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。10、探傷操作選用GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果反射法手工超聲波檢驗。1).檢驗準備探傷儀、探頭及系統性能、試塊、檢驗等級等檢驗準備工作除應符合GB11345-895.1～9.3、JG/T3034.2-19964.2～6.7的規定外，還應依據《生產作業計劃》實施情況確定探傷檢測方案.檢測方案制定應堅持等概率隨機抽樣原則，應覆蓋初、中、末三個階段的焊接成品，避免漏檢現象發生。2)按工程/產品圖紙和標準要求選擇探傷方法，并記錄工件編號、材料牌號、工件狀態、表面質量等；用標準試塊調整探傷儀器，使其達到工件檢測范圍內所要求的靈敏度和準確度；對工件的表面進行必要的制備，以提高檢測的可靠性。一般可采用有機溶劑清洗、機械清理等方法，選擇合適的耦合劑。3)檢驗方法：各種焊縫的檢測應符合見GB11345-89第10.1～10.4條、JG/T3034.2-1996第7.1～7.11條之規定，特殊情況應滿足如下要求：在操作過程中，若發現異常，應立即重新調整并確認檢測系統的可靠性，如果達不至原來指標，必須對已做過的工件進行重新檢測；局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%,且不應小于200mm。4)缺陷評定忽略不計：回波幅度低于評定線的各種缺陷、回波幅度在I區危害性小的體積性缺陷、回波幅度在I區的根部未焊透；執行GB11345-89標準時，超過評定線的信號應注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時應采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動態波型、結合結構工藝特征作判定，如對波型不能準確判斷時，應輔以其他檢驗作綜合判定。5)檢驗結果等級分類檢驗結果等級分類分別見GB11345-89、JG/T3034.2-1996標準第13.1~13.6條和第9.1～9.4條規定。探傷員應依據探傷檢驗結果在《工序作業記錄》上評定操作工焊接質量分數，建立當日焊工的《焊工焊接質量檔案》并出據探傷報告，質量檔案記錄和報告內容應分別含蓋如下內容：質量檔案主要內容：工程名稱、工件編號、焊縫編號、坡口形式、焊縫種類、母材材質、規格、所發現的超標缺陷及評定記錄以及檢驗人員、檢驗日期等；探傷報告主要內容：工程名稱、工件編號、合同號、探傷方法、檢驗范圍、探傷比例驗收標準、儀器型號、試塊、耦合劑、探傷部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結論、檢驗人員及審核人員簽字等；將探傷報告應在焊接工序完成后按工程匯總并在工程發貨前的兩日內轉交質量保證資料員作為工程驗收文件存檔。6)焊縫返修檢驗探傷過程中應定位標出出現的焊縫缺陷，并分折和確定缺陷性質，指導焊接工人對焊縫進行修復或提出改進措施；對修復后的焊縫應進行復檢，檢測部位為返修區和受返修影響的區域，復檢的檢驗條件及檢驗方法應與返修前相同；記錄返修情況，返修合格的予以放行，返修不合格的應認真按《不合格控制程序》規定處理。7)質量責任對未按照本指導書規定進行操作造成批量錯檢、漏檢的，按《質量責任條例》規定進行處罰。M、加工過程控制措施過程控制措施除實行上述“三檢”制度外，還制定了《工藝管理制度》和《質量管理點管理制度》,并結合《質量處罰條例》強制執行，以強化對工程實施整個生產過程的質量監督控制。具體為：1、工藝管理制度1)工藝制定應依據國家或行業發展方向結合產品設計圖紙、技術標準、規范的要求，在進行工藝分析的基礎上應本著：優質、高效、低耗以及以工藝帶動設計、設計推動工藝不斷改進與提高的原則；管理流程編制應堅持有效性原則；滿足生產各工序實際操作需要，經濟可行，具備可操作性的原則；從流程到工序再到出廠，關鍵和特殊工序(如焊接、表面處理等)應進行逐步細化的原則。工藝人員應對工藝的技術先進性、正確性、經濟性和可執行性負責。2)當焊接過程中生產條件改變時，應對工藝進行變更，由質量技術部組織工藝評定并保持評定記錄，操作時按通過工藝評定的工藝執行。工藝制定應包括工藝規程、工藝卡片、工裝與試驗設計、作業方法選擇、參數控制、工藝改進、檢測手段采用、工位器具設置以及管理程序編制等內容；工藝制定由質量技術部負責組織制造公司工藝人員編制，管理流程由各部門經理組織人員進行編制，編制原則和內容應符合實際施工要求。3)工藝實施應堅持“控制過程，實現結果”的原則。4)重點工序(如拼裝)和關鍵零部件的加工以及部分特殊工序(如焊接)應根據需要采取雙崗制，加工過程中應有操作人員、檢驗人員、生產管理人員在場監視并詳細記錄檢查情況，必要時應有業主的驗收代表在加工現場確認，工序完成后應按《產品標識作業指導書》規定打上工號并經5)生產管理人員、班組長應分別對工段、班組的工藝執行情況和交付的工序產品質量負責，積極收集整理和匯總分析工藝執行記錄，并將情況于每月末書面反饋至質量技術部負責人處。6)工藝紀律檢查分日常檢查和抽查兩種方式，應做到公開、公平和公正并覆蓋生產過程所有工序。7)對工藝進行評估把握合理性、可行性和技術經濟性三個原則；評估內容主要有：滿足產品規定要求的程度、工藝參數的合理性、設備精度、工藝工裝的有效性、操作人員的技能水平和資格等；評估可以采用比較分析、組織工作研究等方式方法，評估后應出具評估意見并明示評估結果，經參與人員簽字確認并報總經理批準后，書面通知生產工段、班組、工藝和檢驗人員。工藝改進方案制定可采用招標攻關、實驗分析、工藝研討以及合理化建議等方式。2、質量管理點管理制度1)人員職責：工藝人員負責工藝編制、操作和檢驗人員培訓、工藝紀出現問題的原因并幫助解決；掌握本人負責范圍內的工檢測和質量驗證。負責人負責工作質量管理點提出、目標設定以及工序質2)缺陷分級按《工序檢驗指導書》規定分為致命、嚴重和輕微三級。序或生產流程；對產品的適用性(性能、精度、壽命、可靠性、安全性等)及特殊時期內緊缺物資或可能對生產安排有嚴重影響的關鍵項目；工作質3)根據工序或工作質量管理點提交的立項分析報告和分析所需資料，并擬定考核標準和具體實施計劃。必要時應繪制改進流程圖；并轉交相關部門實施。4)生產工序質量管理點根據職責分配要求分別組織和管理，工作內容查、反饋和上報等。5)質量管理點運行所需工藝、標準、工裝、計量器具、檢驗檢測、考序管理點明細表》,設計繪制《工序管理點流程圖》,明確標出建立管理用的管理工具(圖表)等。由質量技術部組織工藝人員、生產管理人員、6)質量管理點實施過程中所需的資源依據5M1E原則并根據職責分配要7)實施和檢查質量管理點由相關部門負責按文件要求實施，操作人員、8)效果評估應堅持以有效性為原則，評估結束后由參與人員簽字確認。執行。(八)矯正使較長部分的纖維縮短，最后迫使鋼材反變形，以使材料或構件達到平直及一不定幾開頭要求，并符合技術標準的工藝方法。①矯正的主要形式有：A、矯直：消除材料或構件的彎曲；B、矯消除材料或構件的翹曲或凹凸不平；C、矯形；對構件的一定幾何開頭進行②矯正原理：利用鋼材的塑性、熱脹冷縮的特性，以外力或內應力應用作用迫使鋼材反變形，消除鋼材的彎曲、翹曲、凹凸不平等缺點，以達③矯正的分類：A、按加工工序分有：原材料矯正、成型矯正、焊后矯正等。B、按矯正時外因來源分有：機械矯正、火焰矯正、高頻熱點矯正、鋼材矯正后的允許偏差項次偏差名稱示意圖允許偏差1鋼板、扁鋼的局部撓曲矢高f在1m范圍內δ>14,f2角鋼、槽鋼、工字鋼的撓曲矢高f長度的1/1000但不大于53角鋼肢的垂直度△但雙肢鉚接連接時角鋼的角度不得大4翼緣對腹板的垂直度△≤b/100,且不大于2.0(工字鋼)(H字鋼)(九)成品的表面化處理及油漆〈1〉高強螺栓磨擦面的處理磨擦面的加工是使用高強度螺栓作連接節點處的鋼材表面加工，高強度螺栓磨擦面處理后的抗滑移數值必須符合設計文件的要求(一般分0.45~〈2〉鋼構件的表面處理鋼結構件在涂層之前應進行除銹處理，銹除得干凈則可提高底漆的附著力，直接關系到涂層的好壞。構件表面的除銹方法分為噴射、拋射除銹和手工或動力工具除銹兩大類。構件的除銹方法與除銹等級應與設計文件采用的涂料相適應。構件除除銹等級除銹方法噴射或拋射除銹手工和動力具除銹除銹等級〈3〉鋼結構的油漆或超薄型防火涂料鋼結構的油漆或防火涂料應注意下述事項：1)涂料、涂裝遍數、涂層厚度均應符合設計文件和涂裝工藝的要求。該工程鋼結構刷二遍油性調合漆，當設計文件對涂層厚度無要求時，一般宜涂裝四至五遍，涂層干漆膜總厚度應達到以下要求：室外應為150um,室內應為152um,其允許偏差為-25um差為-5um。2)配置好的涂料不宜存放過久，涂料應在使用的當天配置。稀釋劑的使用應按說明書的規定執行，不得隨意添加。3)涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求。當產品說明書無要求時，室內環境溫度宜在5～38℃之間，相對濕度不應大于85%。構件表面有結露時，不得涂裝。雨雪天不得室外作業。涂裝后4h之內不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水沖壞。4)施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝。安裝焊縫處應留出30~5)涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好。6)涂裝完畢后，應在構件上標注構件的原編號。大型構件應標明其重量、構件重心位置和定位標記。(十)成品檢驗成品是指工廠制作的結構產品，如鋼柱、鋼梁、鋼支撐、鋼檁條、吊車梁等。成品可根據起重能力、運輸工具、道路狀況、結構剛性等因素選擇最大重量和最大外廊尺寸出廠。(十一)鋼結構包裝鋼結構的包裝方法應視運輸形式而定，并應滿足工程合同提出的包裝〈1〉鋼結構包裝的原則①包裝工作應在涂層干燥后進行，并應注意保護構件涂層不受損傷。包裝方式應符合運輸的有關規定。②每個包裝的重量一般不超過3～5t,包裝的外形尺寸則根據貨運能力而定。③包裝和捆扎均應注意密實和緊湊，以減少運輸時的失散、變形，而且還可以降低運輸的費用。④鋼結構的加工面、軸孔和螺紋，均應涂以潤滑脂和貼上油紙，或用塑料布包裹，螺孔應用木楔塞住。⑤一些不裝箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在鋼構件主體的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影響運輸和安裝。⑥包裝時要注意外伸的連接板等物要盡量置于內側，以防造成鉤刮事故，不得不外露時要做好明顯標記。⑦經過油漆的構件，在包裝時應該用木材、塑料等墊襯加以隔離保護。包裝時應填寫包裝清單，并核實數量。〈2〉構件重心和吊點的標注構件重心的標注。重量在5t以上的復雜構件，一般要標出重心，重心的標注用鮮紅色油漆標出，再加上一個箭頭向下。吊點的標注。在通常情況下，吊點的標注是由吊耳來實現的。吊耳，也稱眼板，在制作廠內加工、安裝好。眼板及其連接焊縫要做無損探傷，以保證吊運構件進的安全性。(十二)鋼結構成品堆放〈1〉成品堆放地的地基要堅實，地面平整干燥，排水良好。〈2〉堆放場地內備有足夠的墊木、墊塊，使構件得以放平、放穩，以防構件因堆放方法不正確而產生變形。〈3〉鋼結構產品不得直接置于地上，要墊高200mm以上。〈4〉側向剛度較大的構件可水平堆放，當多層疊放時，必須使各層墊木在同一垂線上。〈5〉大型構件的小零件應放在構件的空檔內，用螺栓或鐵絲固定在構件上。〈6〉不同類型的鋼構件一般不堆放在一起。同一工程的構件應分類堆放在同一地區內，以便于裝車發運。(十三)鋼構件運輸應根據鋼構件的長度、重量選用車輛，鋼構件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均應保證鋼構件不產生變形、不損傷涂層。全過程有專職人員進行工程質量跟蹤管理，嚴格把好質量關。確保工程質1、施工安排①人員組織；②成品進場；③安裝條件：現場須符合三通一平條件；④吊機設備：2臺汽車吊2、安裝工藝：〈1〉基礎精度是關系到鋼結構安裝精度的重要技術因素。基礎精度必須達到鋼結構驗收規范要求，這是保證鋼結構安裝精度的關鍵，必須〈2〉由于該工程縱向較長，可分段進行施工，更要加強縱向尺寸的準確①吊點選擇：吊點位置及吊點數，根據鋼柱形狀、端面、長度、起重機性能等具體情況確定。一般鋼柱彈性和剛性都很好，吊點采用一點正吊，吊耳放在柱頂處，柱身垂直、易于對線校正。通過柱重心位置，受起重機臂桿長度限制，吊點也可放在柱長1/3處，吊點斜吊，由于鋼柱傾斜，對線校正較難。對細長鋼柱，為防止鋼柱變形，可采用二點或三點。如果不采用焊接吊耳，直接在鋼柱本身用鋼絲繩綁扎時要注意兩點。其一：在鋼柱(口、工)四角做包角(用半圓鋼管內夾角鋼)以防鋼絲繩刻斷；其二：在綁扎點處，為防止工字型鋼柱，局部受擠壓破壞，可加一加強肋板，吊裝格構柱，綁扎點處加支撐桿。②起吊方