重大口

專項口

一樣回

35萬噸/年聚丙烯（一線）裝置

工藝管道施工方案

編制：

安全：

審核：

審定:

目錄

1工程概況..................................................................1

2主要配管工作量............................................................1

3編制依據及驗收規范........................................................1

4施工組織..................................................................2

5施工準備..................................................................3

6.管道施工..................................................................8

7管道焊接.................................................................17

8質量治理措施.............................................................20

9技術交工文件.............................................................22

10HSE治理措施............................................................23

11施工現場突發事件應急預案................................................27

12管道施工重大危險源分析..................................................28

13施工工作危害(JHA)分析記錄............................................29

1工程概況

35萬噸/年聚丙烯裝置采用中石化第二代環管法生產工藝技術，工藝生產過程中物料

狀態多，除氣、液相外，還有懸浮液、漿料、粉料、粒料，其中催化劑漿料采用冷凍水夾

套保冷，并且對某些輸送粉料、粒料的的管道內表面加工要求嚴格，為減少流體阻力，裝

置采用了大曲率半徑彎管，同時要求所有管件接口光滑。管道材料種類多、特別管件多，

管材有碳鋼、不銹鋼、低溫鋼，閥門的種類也較多，有球閥、三通球閥、固體卸料閥等特

別閥門。裝置除火炬氣、循環水、消防水外，其余管道管徑不大。本裝置管線安裝共30872

米，閥門安裝3707臺。管道級別為SHB、SHC兩種，管道最高設計壓力20.OMPa,介質為

一氧化碳；最低設計壓力0.02MPa,最高設計溫度320C,介質為中壓蒸汽，最低設計溫

度-45℃,最大管徑DN1200mmo管道施工的重點在聚合區。

2主要配管工作量（見表1）

表1主要配管工程量

名稱材質數量

碳鋼20628米

不銹鋼5492米

管道

低溫鋼4752米

合計30872米

閥門3707臺

管件21720件

3編制依據及驗收規范

3.1GB50236-2011《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》

3.2GB50683-2011《現場設備、工業管道焊接工程施工質量驗收規范》

3.3GB50517-2010《石油化工金屬管道工程施工質量驗收規范》

3.4SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范》

3.5SH/T3517-2013《石油化工鋼制管道工程施工技術規程》

3.6GB50184-2011《工業金屬管道工程施工質量驗收規范》

3.7SH/T3523-2009《石油化工銘鑲不銹鋼、鐵銀合金和鍥合金焊接規程》

3.8SH3518-2013《石油化工閥門檢驗與治理規范》

3.9SH/T3546-2011《石油化工夾套管施工及驗收規范》

3.10SH3097-2000《石油化工靜電接地設計規范》

-1-

3.11GB50484-2008《石油化工建設工程施工安全技術規范》

3.12SEI設計圖紙及設計提供的各種技術文件

3.13北京燕華工程建設有限公司焊接工藝評定

3.14SH/T3503-2007《石油化工建設工程項目交工技術文件規定》

3.15SH/T3543-2007《石油化工建設工程項目施工過程技術文件規定》

3.16中天合創化工項目治理部有關文件

3.17SH/T3525-2004《石油化工低溫鋼焊接規程》

4施工組織

4.1現場治理體制網絡及說明

本工程設項目經理部代表公司履行工程承包合同，對工程現場施工過程的組織與治理

負責。項目經理部實行項目經理負責制，設項目經理一名，對現場施工、經營人員負全面

責任。設施工經理兩名，負責工程施工調度、和諧、指揮。設項目總工一名，負責工程技

術、質量分項工作。設HSE經理一名，現場專職HSE檢查人員二名，計劃統計人員一名。

經理部下設相關治理部門和施工隊。

4.2施工治理網絡見下圖

4.3勞動力組織（見表2）

項目部根據管道工程需要、工程量、現場實際情形以及施工條件、工程進度等，確定

所需人員如下:

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表2管道施工勞動力組織計劃

15年15年15年15年15年15年15年15年15年15年

日期

03月04月05月06月07月08月09月10月11月12月

、年人數

136202261309340356356314236139

工種

管工36688590909090806030

電焊工30506065656565503020

氣焊工810121515151520105

起重工6812202020201284

架子工1020304040403030108

油漆15152025354050506030

力工15152030455050403020

電工4466688664

技術治理4468101212121212

檢測工88101014161614106

5施工準備

5.1技術準備

5.1.1管道開工前組織工藝施工技術人員進行圖紙審查，并填寫圖紙匯審記錄，圖紙審查

時應注意如下內容：設計文件資料是否齊全，能否滿足施工需要；管道平面布置圖與單線

圖尺寸、方向等的一致性；總材料表與圖紙材料匯總后是否一致，有無遺漏；設計技術要

求、質量標準的可行性；施工現場設備結構與管道布置是否合理，有無沖撞；熟悉圖紙及

技術要求，把握施工難點及重點，及時了解供貨情形，并對工作量進行匯總。

5.1.2審圖發覺的問題由安裝工藝技術人員填寫“工程聯絡單”，施工前與設計聯系進行

確認解決。

5.1.3圖紙審查終止由項目部技術負責人匯總問題報業主項目部聯系設計進行技術交底，

解決技術問題，把握施工難點。

5.1.4熟悉施工應遵守的標準規范及設計要求，了解項目治理部制定的管線施工質量治理

規則和有關施工方面的程序文件，并以此為依據編寫施工方案。

5.1.5施工方案經各方審批合格后交技術部門正式印發、編號、蓋受控章、登記。

5.1.6對施工班組進行詳細的技術交底，使施工人員明確管道施工的質量要求，明確施工

任務。

-3-

5.1.7根據單線圖進行二次設計，標注焊口號，編制一次托付單。根據施工圖紙對現場進

行實地勘察，確定預制深度。

5.1.8根據設計提供的管道等級向監理部提交焊縫無損檢測托付申請單，經監理審核后交

檢測部門。

5.1.9根據設計文件劃分工藝管線試壓系統，編制工藝管道吹掃、試壓方案。

5.2配管工序（見下圖）

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5.3施工機具準備（見表3）

表3施工機具準備

序號名稱規格型號單位數量備注

1拖車30噸分2運輸管材

2卡車12噸臺3運輸管材

3吊車130噸臺1吊裝運輸

4吊車70噸臺1吊裝運輸

5吊車50噸臺2吊裝運輸

6吊車25噸臺2吊裝運輸

7電焊機WS-4001介65焊接

8焊機房個20

9管工工具房個20

10無齒鋸J3G-400臺14加工管道

115芯電纜米1800

12壓力表1.6-25Mpa個60試壓

13打壓泵臺4試壓

11空壓機臺2試壓

15手砂輪機臺60加工坡口

16坡口機臺10加工坡口

17焊條烘干箱ZYHC-150臺2烘干焊條

18焊條保溫筒只65

19倒鏈5T、3T、2T、IT介各10

20水平繩米1000安全防護用

21盤尺30米把10測量

22水平尺把30測量

23焊縫檢測尺個6檢查

24游標卡尺把4測量

5.4消耗材料準備（見表4）

表4主要消耗材料準備

序號名稱規格單位數量備注

1麻繩626米1500

2氧氣帶米6000

3乙煥帶米6000

4電焊手把線302米15000

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5石棉布卷80

6電阻焊鋼網BEG16#XTKg600

7苫布m2400擋風棚

S焊絲TiG-J50Kg1500

9焊絲H0Cr21Nil0Kg1200

10電焊條J42763.2Kg3000

11電焊條A132<l)3.2Kg1500

12電焊條A132*4.0Kg200

13砂輪片6150箱600

14記號筆只300

15石筆合80

16不銹鋼酸洗膏SM-2A型Kg150

17棉絲Kg200

5.5施工材料準備

5.5.1在施工前重點檢查管子及彎頭的橢圓度。

5.5.2所有管道組成件、管道支承件及焊材必須具有制造廠的質量證明書，其材質、規格、

型號、質量應符合設計文件和相關標準的要求，并與實物核對。

5.5.3管子在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求：

5.5.3.1管道使用前施工單位必須檢查管件有無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷以

及銹蝕、凹陷及其它機械傷害的深度，深度不應超過產品相應標準答應的壁厚負偏差。

5.5.3.2坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準。

5.5.3.3管道明顯位置有清楚的產品標識。

5.5.4管子、管件外觀檢查合格后進行除銹、刷漆，標記移植。

5.5.5所有管子、管件、在使用前應按設計要求核對規格、材質、型號。經檢查檢驗合格

后，進行合格品標識，并與待檢及檢驗不合格品進行隔離，妥善保管。

5.6管道組成件檢驗

本次施工所用管子、管件、閥門、緊固件等入庫驗證性檢驗由采購單位負責。

5.6.1管子檢驗

5.6.1.1管子在使用前，按設計要求核對管子的規格、數量和標記。

5.6.1.2每批管子均要有質量證明書，若到貨的管子的鋼號、爐號與質量證明書不符

或對特性數據有異議，供貨方應按相應的標準作校驗性或追溯到產品制造單位。異議

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未解決之前，該批管子不得使用。

5.6.2管件檢驗

5.6.2.1管件外表面應有制造廠代號（商標）、規格、材料牌號和批號等標識，并與質

量證明文件相符，否則不得使用。

5.6.2.2管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過

產品標準規定的答應深度。坡口、螺紋加工精度應符合產品標準的要求。焊接管件的

焊縫應成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。

5.6.2.3含銀低溫鋼、含鋁奧氏體不銹鋼管道組成件采用光譜分析對其主要合金元素

含量進行驗證性檢驗，每批抽檢10%,且不少于一件。施工單位拿到采購單位驗證性

檢驗報告后再領用材料。

5.6.2.4設計文件有低溫沖擊試驗要求的材料，產品質量證明書有低溫沖擊試驗結

果，否則應按現行GB/T229的規定進行補項試驗。

5.6.2.5進廠后的管道組成件及支承件，均應按材質分類、分規格存放，場地堆置應

用木方墊置，嚴禁將碳鋼、不銹鋼等混存堆置。

5.6.3其他管道組成件、支承件檢驗要求

5.6.3.1施工技術人員及施工人員在施工前應核對供貨產品的合格證和質量證明書是否符

合設計及相關標準規范的要求。

5.6.3.2管道支承件表面應無超過壁厚負偏差的機械傷害、銹蝕、凹陷等缺陷，不得有裂

紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。不得有影響使用的缺陷、傷痕。

5.6.3.3由施工員會同外表施工技術人員確認測溫、測壓外表管接頭（管咀）是否和外表

配套，確認其規格、型式、選型、材質的正確。

5.6.3.4螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松

動或卡澀現象。用于設計溫度低于-29C部位的銘鋁合金鋼螺栓和螺母，應采用光譜分析

對其主要合金元素進行驗證性檢驗，每批抽檢5%,且不少于10件。

5.6.4閥門檢驗

5.6.4.1閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”，對外觀質量進行檢查，不得

有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。

5.6.4.2閥門在安裝前，檢查質量證明書內容是否齊全，符合設計要求再使用。設計

文件要求做低溫密封試驗的閥門，應有制造單位的低溫密封試驗的合格證明。

5.6.4.3閥門在安裝前，應對閥體進行液體壓力試驗，用于SHC4、SHC5級別中設計壓

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力小于或等于LOMPa的閥門抽檢數量應為每批10%且不得少于一個，其他管道的閥門

應逐個進行。試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。停壓5min,無泄漏為合格。

5.6.4.4奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

5.6.4.5閥門壓力試驗及連續時間參照SH3518-2013執行。

5.6.4.6所有具有上密封性能的閥門都應進行上密封試驗，波紋管密封閥門除外。

5.6.4.7試驗介質為液體時，應排凈閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門

內的積液。

5.6.4.8檢驗、試驗合格的閥門，應作出標識，并填寫閥門檢驗、試驗記錄。

6.管道施工

6.1一樣技術要求

6.1.1配管安裝以“工藝管道及外表流程圖"（P&ID）為依據，具體管道走向應以管道

布置圖及單管圖為準，如果單管圖與管道布置圖有矛盾的情形，應以單管圖為準。

6.1.2凡流程圖上標有具體尺寸及管道坡度等特別要求者，在施工中必須執行，管道

布置圖及軸測圖上標注的尺寸也應滿足。

6.1.3當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝，當閥門與

管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉。

6.1.4安裝球閥、截止閥、止回閥和調劑閥時應注意流向標記，球閥應按統一的安裝

方向安裝。泵出口止回閥的旁通線閥門如果是截止閥，其流向應該與止回閥流向相反。

6.1.5本項目中A33B,B05G,B05GE,B33B,B33BH,D05GE,D33B等級閘閥的閘板上有排氣

孔，在PID中標明了閘板的排氣方向，閥門安裝時注意排氣方向與流向不是一個概念，

請按照PID指明的排氣方向安裝。

6.1.6當按設計圖紙安裝閥門時，若閥桿與其它物體相碰或不便于操作，可以做適當

的調整，但以不影響操作通道為前提，并且閥門手輪不應朝下安裝。

6.1.7施工時應保持成排管道上相鄰法蘭（包括閥門）安裝時相互錯位，并保持管道

與法蘭（保溫順偏移后）的最小凈距為25mm。

6.1.8凡安全閥出口直接向上排入大氣者，其出口管道處最低點鉆一小孔（巾8mll1）,

以便排液。

6.1.9當節流裝置在水平管道上安裝時，應考慮被測介質的狀態，氣體取壓孔區斜上45°

區間，液體取壓孔區水平180°至斜下45°區間，蒸汽取壓孔區水平180°至斜上45°區間,

引壓管朝向那側由外表專業技術員依據表箱位置現場指定。

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6.1.10承插焊管內壁切割時留下的毛刺必須打磨干凈，先打磨內壁毛刺，再打磨外壁毛

刺、油漆。

6.1.11與承插法蘭及承插配件焊接的管子對口時在承插口底部留有1?1.6mm的熱漲

間隙，且必須焊接2遍以上，保證角焊縫焊接質量。

6.2管道內潔要求

6.2.1內潔施工方法

6.2.1.1管徑W50的管道，可以直接采用壓縮空氣多次間斷排放的方法吹掃。

6.2.1.2管徑介于80mm?500mm的管子，將布條或棉絲制成的過盈清潔球放入管內，用鐵

絲或繩子來回拉動清潔球，除去管內的雜物和浮銹，然后將膠皮帶伸進管內，用壓縮空氣

將管子內部吹凈。

6.2.1.3管徑＞500mm的管道，可以采用人工方法除去管內的雜物和浮銹，然后將膠皮帶

伸進管內，用壓縮空氣將管子內部吹凈。

6.2.2管道預制階段內潔

6.2.2.1管道開始預制前，對管材用目測方法確定其內部的污染和銹蝕程度，然后決定采

用手工或機械方法，除去銹蝕、雜物等，并用壓縮風吹掃干凈，然后將管口用塑料布或彩

條布封閉。

6.2.2.2開始預制時，將管子的斷口處內部清理干凈，對于備用管段用塑料布或彩條布重

新封堵，以免雜質和贓物進入管內。

6.2.2,3管件使用前，將管件內部用棉絲清理干凈。

6.2.2.4閥門與管段上的法蘭組對前，將閥門需要使用一側的法蘭封堵拆下，與配對法蘭

連接，另一側閥門法蘭的封堵保留。

6.2.2.5所有管段上的開孔，要在管段組對前施工完畢，并確定將開孔處內部清理干凈。

6.2.2.6當管段預制施工終止、焊縫經過檢驗并合格，再次將管段用壓縮空氣吹掃，確認

內部清潔后，用塑料布或彩條布將所有開放管口封閉并用膠帶粘貼堅固，作好標記，移到

干凈安全的地方碼放、待運。

6.2.3管道安裝階段內潔

6.2.3.1管道安裝前，要由專業檢查員檢查運到安裝現場的預制管段的所有封閉處是否脫

落；對封口脫落的管段要重新吹掃干凈，并經過專業檢查員簽字確認。管廊上安裝的管道

內潔由總包方、監理、施工方聯合檢驗合格后再吊裝。

6.2.3.2管段安裝時，如果管口組對處需要修口，盡量采用手持磨光機修口，當修口工作

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量較大時，可以使用氧一乙煥焰修口，但要在修口前將兩段管段需要修口處的內部采取有

效的封堵措施，修口終止后，將管子內部清理干凈，并清理封堵物。

6.2.3.3對于追加開孔的管段，最好采用機械方法開孔。如果位置不適宜機械方法時可以

采用氧一乙煥焰開孔，但是在開孔前要采取有效的防護措施確保開孔后管子內部的清潔。

6.2.3.4水平管段可以采用先開孔，然后用粘貼的方法將管子內部的切屑清理干凈。

6.2.3.5對于豎直管段，如果開孔下方有法蘭連接，先將法蘭連接打開，插入薄鋼板，然

后進行開孔施工。開孔完畢將法蘭撬起抽出薄鋼板，清理切屑、復原法蘭連接；對于開孔

下方沒有法蘭連接的管段開孔，火焰切割時盡量使用切線方向切割，不要將切屑吹入管子

內部。

6.3管道預制

6.3.1管道預制前的準備工作

6.3.1.1管道預制前施工人員認真熟悉圖紙和現場實際情形，按單線圖規定的數量、規格、

材質選配管道組成件，預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記，并作好標記的移植,

做到用料正確，尺寸準確。

6.3.1.2管道預制場內最大限度的使用機械設備下料和加工，根據現場條件加大管道的預

制深度。按尺寸運算BD口，預制工作要達到總工作量的70%左右。

6.3.1.3預制前第一檢查管道的外觀、內潔情形，達到規范要求后再進行管道預制工作。

6.3.1.4預制前應對施工機具、設備、工裝進行檢查，使施工機具、設備、工裝處在良好

的狀態，并經過計量檢查，以保證施工精度和過程控制能力。

6.3.2管道預制下料

6.3.2.1切割碳鋼管采用機械或氧-乙怏火焰切割，不銹鋼宜采用機械加工。，坡口使用氧-

乙煥焰加工時，應徹底清除氧化鐵，并用磨光機打磨出金屬光澤。坡口加工形式嚴格按照

焊接工藝指導要求進行。

6.3.2.2管道下料應與現場測繪相結合，最后封閉的管段應考慮現場調整余量，便于安裝

和焊接，管線支架處應避免留有焊縫，并對預制的管段充分考慮現場的吊裝和組對條件，

保證安裝順利進行。

6.3.2.3夾套管預制前合理安排組對程序，制定內外管分段切割計劃，使焊縫減小到最低

限度。預制時應預留調整管段,其調劑裕量宜為50?100mm。

6.3.3管道組對和點焊

6.3.3.1管段及管件組對前，應將組對坡口及內外表面兩側各100mm范疇表面臟物、油漆、

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水份和銹斑等污物清理干凈，并出現金屬光澤。

6.3.3.2組對應在專用平臺或胎具上進行，對口宜用同母材的卡具固定，不宜使用暫時點

焊卡具。

6.3.3.3焊口組對點焊時采用和正式焊接相同的焊接工藝，對于DN80mn）以上、DN350mm以

下的管線，點焊點采用對稱4點點固。DN400mm以上的管線點固點之間的間距宜在150mm

左右，組對時保證對口間隙滿足焊接工藝要求。

6.3.3.4管道對口時，不得采用強力方法排除接口端面的過量間隙、偏差錯口、不同心度

等，應使管子處于自由狀態。

6.3.3.5管道對口應做到內壁平齊，如有錯口，SHB級管道其錯口量不應超過壁厚的10%,

且不大于1mm。

6.3.3.6不等厚管子、管件組對時，要求內壁齊平，當內徑不同時應進行機械加工，當外

壁錯邊量較大時，應加工成緩坡形成圓滑過渡。

6.3.3.7所有管道上倒淋、放空開孔，應盡量在管線預制時一次預制完成，如管嘴未到貨，

可開孔后用膠帶封住孔口，當在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除

干凈。不銹鋼管道開孔應采用手砂輪機或電鉆，不得用氣割或電焊切割開孔。

6.3.3.8預制好的管段由專人負責在距焊口約100mm處畫網格線注明管線號、焊口號、焊

工代號、規格、材質和焊接日期，焊口標識規定見（表5）。

表5焊口標識規定

管線號規格

焊口號材質

焊工代號焊接日期

6.3.3.9預制完的管段，用壓縮風將內部吹掃干凈，所有管□用塑料布封閉并用膠帶粘貼

堅固，防止雨水、污物進入。

6.3.3.10預制件未出廠交安前，均應用木塊墊置，有序擺放。

6.3.4焊口檢驗

管道焊口焊接終止后，質量檢查人員應及時對焊口外觀進行檢查，檢查合格后隨機抽

查焊口內部質量，經自檢合格后報監理單位按規范及設計文件要求的比例進行無損檢驗托

付，檢驗人員及時進行檢驗，并將檢驗結果及時通知作業人員。

6.4管道安裝

6.4.1管道安裝總體要求

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6.4.1.1管道安裝前與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求，與管道連接的設

備找正合格并固定完畢，有關焊縫檢驗、閥門檢驗已完成并合格。

6.4.1.2管段安裝前應進行內部檢查、清理，確保管內無臟物。認真核對管線標識后按施

工圖紙安裝。

6.4.1.3管道連接時，不得采用強力對口，以免造成內應力和管道變形。

6.4.1.4法蘭連接前，應檢查其密封面，不得有缺陷，并應清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵

土等。

6.4.1.5法蘭連接時應保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應法蘭面的平

行度符合要求，保證螺栓自由穿入，安裝雙頭螺栓應保持螺栓兩頭對稱平均，外露螺紋長

度大致相同。

6.4.1.6安裝節流元件時，其上、下游直管部分的長度應按照單線圖標注設置，此范疇內

盡量避免有焊縫，若有焊縫，其焊縫應采用氤弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內部應修磨平整

光滑，經質檢員檢查后再安裝并編寫外表取源部件開孔/焊接檢查記錄。

6.4.1.7所有的節流元件和調劑閥，待管線吹掃和強度試驗后再安裝。為便于吹掃試壓調

劑閥需制作暫時短節。

6.4.1.8管道試壓、吹掃需拆卸部位用暫時墊片，如設備管口、機泵管口、調劑閥、安全

閥、流量計等特別閥門必須使用暫時墊片，裝置系統氣密前更換為正式墊片。

6.4.2與靜設備連接管道安裝

6.4.2.1宜從設備側開始安裝，并且管道的第一支架必須在管道安裝之前進行安裝，待管

道就位后對管道支架進行調整，保證支架受力狀態良好。

6.4.2.2在與設備接口處應使用暫時盲墊片或按照系統試壓措施要求加置試壓盲板，以免

其他雜質進入設備內部，如加試壓盲板應雙面加墊。

6.4.3氫氣管道的安裝

6.4.3.1氫氣管道中如有鐵銹、焊渣等雜物時，被高速氫氣流帶動與管壁摩擦容易產生火

源，特別是管壁有毛刺，焊瘤突出物時更加增加碰撞起火的危險，所以氫氣碳鋼管焊接采

用氤弧焊作底焊，防止焊渣進入管道內。

6.4.3.2為確保氫氣管道安全運行，在安裝過程中每個環節，每個步驟均要采取措施防止

焊渣、鐵屑、可燃物等進入管內，否則在管道安裝完畢后再檢查和排除是非常困難的。

6.4.4夾套管的管道安裝

6.4.4.1按設計的單線圖確定預制管段的分段、固定口的預留位置和套管封閉段位置，并

-12-

在單線圖上明確標識。

6.4.4.2剖切型管件應對稱，剖切面要平直，坡口表面應光潔、平整、無裂紋，坡口角度

符合訂貨技術文件要求。

6.4.4.3套管的管子、彎頭、異徑管若不剖分時，應在內管組裝前套入。套管三通應選用

剖切型，當用作封閉段時，應選用縱剖三通。

6.4.4.4內管、套管之間的定位板與內管材質應一致，并焊接在內管外壁上。定位板與套

管內部間隙為1mm?1.5mm,定位板的長度為40nlm。

6.4.4.5夾套管組裝時，不得采用強制對口或改變墊片厚度的方法補償安裝誤差。安裝工

作中斷進行，應及時封閉敞開的端口。

6.4.4.6夾套管焊縫位置布局應符合下列要求：

（1）直管段對接焊縫間距，內管不應小于200mm,套管不應小于100mm。

（2）環向焊縫距管架不應小于100mm,且不得留在過墻或樓板處。

（3）水平管段套管剖切的縱向環縫，應置于易檢修的部位。

（4）內管焊縫上不得開孔或連接支管段。

6.4.4.7跨接管拐彎處宜采用煨制方式，夾套管的跨接管安裝應符合下列要求：

（1）輸送氣體介質，應高進低出。

（2）輸送液體介質，應低進高出。

6.4.4.8縱向剖切外管與管件復原焊接后，管口橢圓度不得超過管徑的8%。

6.4.4.9被覆蓋的內管對接焊接接頭應進行100%射線檢測，角接接頭應進行100%表面無

損檢測。

6.4.5連接機器的管道安裝

6.4.5.1在配管前必須對機泵出入口加裝暫時盲板，防止雜物進入機泵內。

6.4.5.2連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。管道的重量和其外力不得作用在機器

上。

6.4.5.3管道的水平度或垂直度小于氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度,

應坡向分液罐一側。

6.4.5.4與機器連接的管道及其支吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀

態下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過。

6.4.5.5法蘭密封面間平行度及同心度，當設計文件或制造廠文件未規定時，答應偏差應

符合表6的規定。

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表6與機器連接法蘭密封面平行度和同心度

機器轉速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）

<3000W0.40WO.80

3000~6000WO.15WO.50

>6000WO.10WO.20

6.4.5.6機器試車前，應對管道與機器連接法蘭進行最終連:接檢查，檢查時，在連軸器上

架設百分表監視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進行觀測。當轉速大于6000r/min

時，其位移值應小于0.02mm；當轉速為3000r/min至6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。

6.4.5.7管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗，其偏差值應

符合表6的規定。

6.4.6壓縮機配管

聚丙烯（一線）裝置共有7臺壓縮機，設備位號：350-PK-301A/B,350-PK-501,

350-PK-601,350-PK-704,350-PK-705A/B。七臺壓縮機出入口配管技術要求高，安裝質量

及管道內部清潔度要求嚴格，增加了施工難度。為避免因管線附著應力對壓縮機運行時產

生位移或振動，進而影響機器正常運轉,所以其出入口管線安裝時必須進行無應力配管。

6.4.6.1無應力配管準備

（1）認真審查施工圖紙，核對圖紙尺寸是否與現場實際尺寸相符，壓縮機是否找正，驗

收合格，交接完備，施工前對班組進行詳細交底。

（2）預制前，應對隨設備到貨的法蘭及其他配件進行檢查，檢查內容包括外型尺寸、壓

力等級、法蘭密封面。

（3）無應力配管前進行現場實際測量放線。

（4）壓縮機入口管線安裝前必須清理干凈。清除雜質時，可采用內部噴砂處理或手動除

銹的方式進行，然后用塑料布封口。各管段安裝前由質檢人員逐根確認管內潔。

（5）預制時，所有焊口必須用氤弧焊打底，以保證其焊接質量及管道內潔。

（6）在安裝調整段以前，甩頭部分和調整段管線上所有外表管嘴應全部安裝完畢；支吊

架全部安裝就位。彈簧支架底座與支撐鋼梁或支撐底座之間應先點焊，以備必要時移位調

整；甩頭部分吹掃試壓工作已經終止。

（7）調整段安裝前必須檢查機體法蘭與配管法蘭密封面是否平行，螺栓孔是否同心。經

質檢人員檢查合格后，方可進行安裝。進行壓縮機配管時，應從外圍向機體方向進行，在

靠近機體的焊口處甩頭。

（8）調整段預制時，應根據機體接口法蘭實際方位、實際標高進行吊線測量。水平管預

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制必須用水平儀檢查粉線的水平度，合格后方可測長下料。豎管部分應加長20mm作為調整

切割余量。余量切割后，要對管內進行清理。

(9)為減小焊接收縮量，調整段最后兩道死□的間隙及坡口挑選規范容許的下限。

(10)不能參與試壓系統的調整管段或最后的固定口必須進行100%射線檢測。

6.4.6.2壓縮機配管技術要求

(1)施工用暫時墊片形式、厚度與正式墊片相同。墊片安裝必須居中，保證其密封性。

(2)按照SH3501-2011的規定，在自由狀態下機體法蘭與配管法蘭之間的偏差值，當設

計或制造廠未規定時應符合表6規定。

(3)壓縮機試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯軸器

上架設百分表監視位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，當轉速大于6000r/min

時，其位移值應小于0.02mm。

(4)連接法蘭的螺栓在自由狀態下能在螺栓孔內順利通過，緊固螺栓時應對稱平均，松

緊適度。

6.4.6.3壓縮機無應力配管組焊

(1)該工序施工前應通知鉗工隊準備人員及機具，配合進行安裝，以保證無應力配管順

利進行。

(2)焊口點焊與正式焊接要求相同。對管徑大于300mm的管道組對時對稱米字點焊，每

個焊口由兩名焊工對稱焊接，焊接的同時由鉗工在聯軸器上架設百分表測試機體徑向、軸

向位移，若超標應立刻讓焊工停止施焊，再根據偏差的性質調整焊接位置，直至焊接完畢。

該焊口如果在RT檢驗后顯現不合格，則在處理缺陷的同時，其相對側也要做相同處理并

進行焊接，焊接過程如前所述。焊接時焊接電流應盡量調低，焊接速度盡量加快，以降低

焊接線能量；焊接時手把擺幅盡量小，這些措施均可減小焊接變形。

6.4.6.4壓縮機配管無應力檢查：

(1)焊口焊接完畢后，松開緊固螺栓，拆除暫時墊片，使用塞尺檢查法蘭平行偏差、徑

向偏差、密封面間距，如果不合格，重新磨開一側，進行調整焊接，以測量合格為準。

(2)插入機體法蘭配套墊片，將法蘭帶上，不能擰緊，待業主、監理方做無應力檢查后，

方可擰緊螺栓，同時由鉗工用表測量。

6.5管支吊架安裝

6.5.1管道安裝時，不宜使用暫時支、吊架。當使用暫時支、吊架時，不得將其焊在管道

±o在安裝完畢后，應及時更換成正式支、吊架。

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6.5.2管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整堅固，

與管子接觸應緊密。

6.5.3環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mln；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬

度的5倍，且不得小于100mm。

6.5.4無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方

向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一

吊桿。

6.5.5固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。

6.5.6導向支架或滑動支架的滑動面應干凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應

從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2,絕熱層不得阻礙其位移。

6.5.7不銹鋼管道支吊架安裝時嚴格按照設計提供的管支架標準圖施工，嚴禁碳鋼與不銹

鋼直接焊接。不銹鋼管道不得與鋼構架直接接觸，管道與鋼構架之間需加不銹鋼墊板。用

U型螺栓或管夾的支架處，應加墊隔離開。

6.5.8彈簧支、吊架安裝時，先對照彈簧表檢查彈簧的中心旋桿位置，保證在工作載荷下

中心旋桿不會處于頂死狀態。彈簧支、吊架的定位塊，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后,

裝置開始運行前，方可拆除，并檢查指示板有無卡阻現象。

6.5.9支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道

與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。

6.5.10管道支吊架及其形式應按設計要求進行安裝。在施工中，應嚴格禁止把滑動管托點

焊在鋼梁上，固定管托沒按設計要求做，對于需要進行應力運算的管道系統上的支吊架應

嚴格按圖紙上的要求施工，并在施工完成后逐個檢查是否按設計要求做的。

6.5.11有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：

6.5.11.1活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規定。

6.5.11.2管托設置時考慮管道位移方向，核算管道熱位移值，管托設置時同熱位移相反方

向放置，防止管道位移時管托脫落。

6.5.11.3固定支架應堅固可靠。

6.5.11.4彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應符合設計文件的規定。

6.5.11.5可調支架的位置應調整合適。

6.5.12對于管徑小于DN50mm的管線，支架可以依據標準管架圖J(FS2)現場作增補或調整。

小管徑管道無論保溫與否均可采用U型螺栓固定，但是對于蒸汽、凝液等溫度較高的管道,

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采用U型螺栓固定時，應留有適當縫隙，不可固定過緊，使管道在熱膨脹時能夠滑動。

6.5.13坡度管線的支架采用管托調整，高度大于200mm時，可采用型鋼焊接的門型支架

調整。

6.6管道靜電接地安裝要求

6.6.1有靜電接地要求的管道，靜電接地板與管道連接時應雙面焊接。

6.6.2可燃氣體、液化燒、可燃液體、可燃固體在進出裝置或設施處，爆炸危險場所

的邊界，管道泵及其過濾器、緩沖器等應靜電接地。

6.6.3氣體輸送易產生靜電的粉、粒狀的可燃固體物料的管道的連接法蘭應加跨接線。

平行管道凈距小于100mm時，應每隔20m加跨接線；當管道交叉且凈距小于100m時，

應加跨接線。

6.6.4在管道布置圖中僅表示管廊上管道的靜電接地點，管廊上可燃介質管道每隔50m

加跨接線并接地，接地耳板的位置應距管廊的鋼梁600mm,避免管道位移時與梁碰撞。

6.6.5靜電接地板尺寸及跨會見配管設計總說明9.2.6示意圖

6.7不銹鋼管道焊口表面酸洗鈍化

6.7.1不銹鋼管道焊口經檢測合格后，用不銹鋼酸洗膏去除焊口周圍黑色氧化皮，鈍

化管道表面。

6.7.2將不銹鋼酸洗膏平均涂在焊縫及表面，滯留時間約為10-30分鐘，用水沖洗干凈

即可。

6.7.3酸洗作業時帶防酸手套，帶防護面罩，注意酸洗膏不要與皮膚直接接觸。

6.7.4不銹鋼管道預制完工及時進行酸洗鈍化，減少安裝后酸洗工作量。

6.8不銹鋼管道預制、安裝時保護措施

6.8.1不銹鋼管道預制、安裝時不能直接與碳鋼接觸，以免因電位差引起腐蝕。

6.8.2使用鋼平臺預制時，預制場地應滿鋪石棉布嚴禁不銹鋼與碳鋼接觸，石棉布破舊時

及時修補。

6.8.3預制完管段用木方墊置，遠離碳鋼管線及管件，做好成品保護。

6.8.4不銹鋼管道運輸時用木方墊置車廂內。

6.8.5吊裝不銹鋼管道時必須使用尼龍吊裝帶。

7管道焊接（詳細內容見管道焊接方案）

7.1焊接要求

7.1.1一樣規定

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7.1.1.1承擔管道焊接施工的單位，應具備下列條件：

(1)施工單位應有健全的質量保證體系，焊接過程中的各個環節均應處于受控狀態。

(2)有足夠數量的合格焊工、無損檢測人員，并有專業的焊接技術人員、焊接質檢人員。

(3)焊接工裝設備、焊接檢驗設備及焊接方法，應滿足管道工程的要求。

(4)有相應規模的焊接試驗室，進行焊工培訓、焊工考試、焊接性試驗和焊接工藝評定。

(5)管道焊接必須具有相應項目的焊接工藝評定，并有根據焊接工藝評定制定的焊接作

業指導書。

7.1.1.2焊接人員應履行下列職責：

(1)焊接質檢人員應負責現場焊接作業的全面檢查和控制，確定焊縫抽檢部位，參與焊

接質量的評定和焊接事故的分析，簽發焊接檢查文件。

(2)無損檢測人員應按考核合格項目及權限從事檢測和審核工作，并依據質檢人員確定

的受檢部位進行檢測，評定焊縫的質量，簽發無損檢測報告。對外觀不符合檢驗要求的焊

縫應拒絕檢驗。

(3)焊工應依據相應的規定進行考試，取得相應項目的合格證，方可上崗施焊。

7.1.2施焊環境應符合下列規定：

7.1.2.1施焊環境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。

7.1.2.2施焊作業應有足夠的空間，以滿足焊工作業的需要。

7.1.2.3焊接時的風速不得超過下列規定，否則應采取防風措施：

(1)手工電弧焊為8m/s。

(2)氮弧焊為2m/s。

7.1.2.4焊接電弧1m范疇內環境的相對濕度不得大于90%o

7.1.2.5雨雪環境中應停止焊接作業。

7.1.2.6每名焊工應有施工單位的統一規定的代號和相應的鋼印字頭。

7.1.2.7電焊機的電纜軟線應完好無損，且零線應與焊件緊密可靠連接，焊接過程中嚴防

電弧傷害密封面和加工面。

7.2焊接材料

7.2.1焊接材料包括焊條、焊絲等。焊接材料質量證明書的特性數據應符合相應標準的規

定，且滿足設計文件的要求.焊材到貨后，應按施工單位的焊接材料治理規定進行驗收或

復驗，合格后方可入庫或使用。

7.2.2焊條、焊絲應貯存在清潔干燥的庫房內，距墻面及地面均不得小于300mm,相對濕

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度不得大于6096。焊接材料的貯存、保管、烘烤、發放、回收等，施工單位應有嚴格的治

理制度，并符合焊接工藝的要求。

7.2.3手工鴿極氮弧焊宜采用鈾鋁棒，使用的氮氣純度應在99.99%以上，含水量應小于

20mg/Lo

7.2.4自出廠期超過一年防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料，應對其進行外觀檢查及焊

接工藝試驗，合格后方可使用。

7.2.5焊接材料治理

7.2.5.1焊接材料在使用前必須按焊接方案的要求進行烘干，烘干的焊條放在恒溫箱中，

隨用隨取，但存放時間不宜超過48小時。

7.2.5.2焊條領用時先填寫焊條領用單并注明使用部位，由質量工程師簽字確認后才能發

放。

7.2.5.3焊工根據焊接工藝并核對管線的材質后領取焊條，一次最多只能領取70根的焊

條，用不完的焊材要及時退回，并有領用及退回焊材記錄。

7.2.5.4二次烘干的焊材，要單獨存放，并降級使用。

7.3不銹鋼管道焊接

7.3.1焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應用不銹鋼制成。打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪片。

7.3.2坡口兩側各100mm范疇內應涂上白堊粉或其他防飛濺涂料。

7.3.3管道焊接時，采用管內充氤保護，當管段過長時用水溶紙封堵焊口兩側。

7.3.4焊條電弧焊焊接應采用小線能量、短電弧、不擺動或小幅擺動的操作方法，小幅擺

動應不大于焊條直徑的2.5倍。

7.3.5采用多層焊，格饃不銹鋼焊接時層間溫度不大于100℃。每層焊道的接頭應錯開。

每一焊道完成后均應徹底清除焊道表面的熔渣，并排除各種表面缺陷。

7.3.6焊件表面嚴禁電弧擦傷，并嚴禁在焊件表面引弧、收弧。收弧時應將弧坑填滿，并

用砂輪將收弧處修磨平整。

7.3.7焊接完畢，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物、防飛濺涂料清除干凈。

7.4焊接質量檢查

7.4.1焊接接頭表面的質量應逐件進行外觀檢查，并符合下列要求：

7.4.1.1不答應有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊及未熔合等缺陷。

7.4.1.2SHB1的管道、不銹鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象。其他管道焊縫咬邊深度

不應大于0.5mm,連續咬邊長度不應大于100mm,且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長

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的10%。

7.4.1.3焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。當焊接接頭中薄者厚度小于或等于6mm時,

焊縫余高Ah應不大于1.5mm；當焊接接頭中薄者厚度大于6mm時，焊縫余高應不大于

2.5mmo

7.4.2根據相關規范及設計要求確定焊接接頭無損檢測比例和驗收標準。

7.4.3每個管道編號的焊接接頭無損檢測數量應達到規定的比例要求。

7.4.4管道焊接接頭按比例抽樣檢查時，檢驗批應按下列規定執行：

7.4.4.1每批執行周期宜控制在2周內。

7.4.4.2應以同一檢測比例完成的焊接接頭為運算基數確定該批的檢測數量。

7.4.4.3焊接接頭固定口檢測不應小于檢測數量的40%。

7.4.5焊接接頭抽樣檢查應符合下列要求：

7.4.5.1應覆蓋施焊的每名焊工。

7.4.5.2按比例均衡各管道編號分配檢測數量。

7.4.5.3交叉焊縫部位應包括檢查長度不小于38mm的相鄰焊縫。

7.4.6不合格焊縫應進行返修，并應按原規定的檢測方法檢查合格。焊縫同一部位的返修

次數，碳鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過2次。

7.4.7如果焊接接頭需要焊后熱處理和表面酸洗鈍化處理，焊縫返修應在焊接接頭焊后熱

處理和表面酸洗鈍化處理前進行。

7.4.8焊接工作完成后，應在單線圖上標明管線號、焊縫編號、焊工編號、固定焊焊接位

置（2G或5G）、無損檢測方法、返修焊縫位置等可追溯性標識。

8質量治理措施

8.1質量控制點

8.1.1質量控制點（見表7）

8.1.1.1A級質量控制點：是影響質量的關鍵點，為停檢點，實行共檢制。由監理單位

組織承包單位（包括總承包與施工承包單位）、建設單位的專業人員進行檢查。未經監理、

建設單位檢查，承包單位不能進入下一道工序施工。

8.1.1.2B級質量控制點：是基本質量控制點，為見證點。由監理單位和承包單位共同

檢查、監督、見證。

8.1.1.3C級質量控制點：是一樣質量控制點，由承包單位檢查、確認。

8.1.1.4凡上一道工序檢查不合格者，不得進入下一道工序施工。

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表7管道安裝工程質量控制點

序號工程質量控制點等級表號備注

1施工技術方案審查ASH3903-A2必查

檢查到貨管材、管件、閥門、孔板、法蘭合格

ASH/T3503-J131必查

2證書

3檢查焊工資質ASH/T3503-J113必查

4閥門試驗BSH/T3503-J402抽檢

5管件檢查BSH/T3543-G417抽檢

6安全閥調整試驗ASH/T3503-J119必查

7高壓管件檢查驗收ASH/T3543-G417必查

8高壓鋼管檢查驗收（校驗性）ASH/T3543-G415必查

9檢查管道安裝水平和垂直度BSH/T3543-G122抽檢

10檢查法蘭與管道的垂直度BSH/T3543-G122抽檢

11檢查管道法蘭焊口BSH/T3543-G404抽檢

12檢查管道清潔度ASH/T3503-J111必查

13檢查預制合格管道標識及移植BSH/T3543-G122抽檢

14檢查閥門、孔板、法蘭、取壓口角度安裝質量BSH/T3543-G122抽檢

15檢查低點排污和高點排空位置BSH/T3543-G122抽檢

16固定管架及彈簧支、吊架調整BSH/T3503-J404抽檢

17復審管道壓力等級和法蘭匹配情形BSH/T3543-G122抽檢

18管道與機泵連接處應為無應力連接ASH/T3543-G402必查

19檢查管道靜電接地BSH/T3503-J413抽檢

20檢查法蘭密封墊片（注意正式和暫時）BSH/T3543-G122抽檢

21管道補償器安裝BSH/T3503-J405抽檢

22安全附件安裝ASH/T3503-J120必查

23管道焊縫熱處理質量檢驗ASH/T3503-J411必查

24管道焊接及無損檢測BSH/T3503-J412抽檢

25管道強度、嚴密性試驗ASH/T3503-J407必查

26管道吹洗（脫脂）ASH/T3503-J408必查

27管道試壓全部完成后拆除盲板檢查管道復位ASH/T3543-G122抽檢

28連接機器管道安裝檢查CSH/T3543-G402自查

29管道對接焊接接頭報檢/檢查CSH/T3543-G404自查

30帶方向閥門安裝檢查CSH/T3543-G405自查

31壓力管道元件與焊接材料CSH/T3543-G410自查

質量證明文件一覽表

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32閥門檢驗試驗記錄CSH/T3543-G411自查

33外表取源部件開孔焊接檢查CSH/T3543-G413自查

34鋼管檢查驗收記錄CSH/T3543-G415自查

35管道材料色標檢查標識CSH/T3543-G416自查

36管件宏觀檢查CSH/T3543-G417自杳

8.2質量治理體系

8.3管線安裝過程質量控制要求

8.3.1施工班組必須嚴格按照工序質量要求施工，焊工應遵守焊接工藝，不得擅自施焊。

8.3.2施工中每道工序報檢，要由質檢部門檢查合格后才能進行下一道工序。施工班組、

施工員及時填寫質量記錄、交工資料。

8.3