6S管理水平評估標準,,,,,,,

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6S,,,,評估標準,根據相應的評分標準，在分值欄中給每個項目打分,審核人員：,審核時間：

NO.,審核內容,,,分值,評價標準,必要的評價說明,備注/建議

,思想認知,1,6S的含義與運用方法是否有培訓計劃,3,"0：沒有

1：只有年度計劃

2：有年度計劃且分解到月度計劃

3：月度計劃按且覆蓋到全員

4：計劃完整且有可行性（5W1H）",,（1.將6S管理培訓納入車間人員培訓計劃并形成制度，得到有效貫徹執行；2.對管理層和6S管理骨干人員及新進員工必須進行重點培訓，并對廣大員工進行必要的培訓。）詳盡計劃標準：1、時間具體到日2、確定主講人3、有具體地點4、有具體的培訓內容5、有確定的培訓范圍

,,2,計劃是否實施，培訓后是否有記錄。,3,"0：沒有

1：有培訓無記錄

2：有培訓有記錄,但未全部歸檔保存

3：有記錄，且有問卷全部歸檔統一保存，簽到表齊全，或有照片記錄

4：按照計劃進行培訓且記錄和問卷歸檔完整",,

,,3,是否有結合自身特點轉化的課件或相關資料,4,"0：沒有教材

1：有培訓教材，但沒有案例

2：教材案例都有，但簡單

3：都有，比較全面

4：有，特點突出，案例可在全公司推廣",,

,,實得分小計,,10,,,

,現場應用,4,是否有專門的6S推進組織,4,0：沒有1：有組織但僅限于形式；2：有組織但不夠專業3：有專業組織成為員工制訂6S專項改進措施和工作方案的重要渠道4：能夠將本車間實施6S的經驗不斷總結為標準進行推廣,,

,,5,組織是否有明確職責職能,4,0：沒有1：有但不明確2：明確但不完善3：完善但未遵守4：明確、完善,,

,,6,是否制定了年度工作計劃（目標等）,4,"0：沒有

1：有年度計劃

2：有年度計劃且有目標分解

3：有季度計劃目標且有分解

4：計劃完整且有分解目標并有可行性（5W1H）",,

,,7,是否制定了相應的預算,3,"0：沒有

1：有

2：合理

3：精準且有標準計算方法

4：預算及計算方式進行全員告知",,

,,8,年度工作計劃是否被發布并目視化,3,"0：沒有1：有但未發布；

2：發布了只有車間高層了解

3：中層或大部分知道

4：全員進行說明并目視化了",,

,,9,是否有不要物處理標準,1,"0：沒有1：只進行了簡單區分

2：有標準但要素未涵蓋全面

3：要素涵蓋全面但不夠合理或不具備可行性4：要素涵蓋全面，且可行、有效、合理",,"制定基準要素包含：

“要與不要”的判斷基準

“明確場所”的基準

“處理”的方法（依據使用頻率制定處理方法）"

,,10,不要物處理是否以標準實施,0,"0：沒有

1：40%以上依標準執行

2：60%以上依標準執行

3：80%以上依標準執行

4：所有物品依標準執行",,

,,11,作業現場的通道和地面劃線是否有標準,0,"

0：沒有1：包含1個要素；2：包含2個要素；3：包含3~4個要素；4：包含全部要素；",,"劃線標準包含：

要進行整體規劃

要清除不合理的舊劃線

要完全清潔地面

要確認劃線規格符合標準

劃線不得有毛刺、或油漆溢出

遵循二平二直原則（即直角、直線、平行、平面）"

,,12,"

現場是否依通道和地面劃線標準執行",2,"0：通道與作業面沒有劃線；通道上有很多東西，不暢通；通道嚴重不平整；通道臟亂，有煙蒂、紙屑、金屬屑、油、水或其他雜物。1：通道已劃線，但不夠清楚，不夠統一規范；通道干凈，但不夠平整；可移動設備沒有劃線定置；個別地方擺放的物品超出通道線。2：個別地方擺放的物品超出通道線，但有警示牌；劃線清楚但有個別處規格、顏色不統一。3：劃線清楚，統一規范，通道平整，沒有任何物品超出通道線。4：地面劃線顏色、規格統一規范，劃線清楚，通道地面通暢、干凈、平整、光亮。

",,

,,13,"

作業現場物品（不含產品）存放是否有標準",2,"

0：沒有1：包含1個要素；2：包含2個要素；3：包含3~4個要素；4：包含全部要素；",,"現場物品包括：設備、儀器、工裝、工具和物料

標準包含要素：1、明確物品的名稱及用途

2、決定物品的放置場所，容易判斷

3、物品的放置方法能保證順利實現先入先出

4、決定合理的數量，盡量只保管必要的最小數量，5、但要有明顯的標志提醒相關人員補充

定制管理符合動作經濟原則

"

,,14,"

現場是否依作業現場物品存放標準執行",2,0：作業現場未實行定置管理，設備、儀器、工裝、工具擺放雜亂。1：不能使用的設備、儀器、工裝、工具集中有序擺放在現場；設備油、液的跑、冒、滴、漏、飛濺造成地面污染的很多；超過一個月不使用的物料集中有序存放在現場；操作人員的工具箱（柜）內雜物與工具無序混放。2：設備、儀器完好能使用，但很臟亂，維護保養不及時；工具箱內的工具、物品分類有序定置擺放，但數量過多。3：現場擺放的物料均是最小用量，且擺放整齊有序，標識清楚；工具箱整潔，箱內工具、物品分類有序且定量、定置擺放。4：并努力降低作業現場物流存量，向單件流發展，實施可視化管理。,,"1.作業現場實行定置管理；

2.設備、儀器、工裝、工具和物料分類合理有序擺放，易于查找取放，減少無效動作和時間；

3.現場沒有無用或長久不用的物品；

4.作業現場設備油、液的跑、冒、滴、漏、飛濺、粉塵、飛屑、噴霧等污染源得到根除或控制，有效保持現場整潔。"

,,15,"

作業區地面、門窗、墻壁等整頓、維護是否有標準",1,0：地面有油、水、煙蒂、紙屑、金屬屑、痰跡或其他雜物，很不干凈；地面嚴重破損不平整；門窗、墻壁、地面、天花板任憑破爛不堪；管、線銹蝕、臟污、布置凌亂或有臨時拉設的明線。1：地面不夠干凈，仍有油污、水漬等；門窗、墻壁、地面、天花板破損處已做局部簡單處理；亂貼掛不必要的東西；管、線已做防護處理但有很多灰塵、污垢。2：地面很干凈但不夠平整；門窗、墻壁、地面、天花板雖無破損但不潔凈，有灰塵、污跡，多年未粉刷；光照不足或空氣污濁；廢棄管線未及時清除，局部凌亂。3：地面、門窗、墻壁干凈，地面平整，管線規整并按色標管理要求涂覆或包覆。4：地面、墻壁潔凈、亮麗、平整，張貼和懸掛物符合要求。管線規整，實施色標管理。,,"1.作業區地面平整、干凈；

2.門窗、墻壁完好、潔凈；

3.作業現場光照明亮、空氣流通、清新；

4.按統一要求張貼懸掛標語牌或圖片；

5.各類管路、線路布置合理、整潔。"

,,16,作業現場產品是否有放置標準,2,0：沒有1：只進行了簡單區分2：有標準但要素未涵蓋全面3：要素涵蓋全面但不夠合理或不具備可行性4：要素涵蓋全面，且可行、有效、合理,,"1.對作業現場的產品（零件、部件）采取保護措施

2.工位器具齊全、完好、有效，規格統一；

3.產品狀態標識清楚，合格品與不合格品采取隔離措施，并有清楚的標識

4.產品放置區域標識清楚"

,,17,作業現場產品是否依放置標準執行,2,0：不合格品未與合格品隔離或廢品未及時清理出現場，混雜放置，未做標識；產品沒有必要的、合適的工位器具，產品落地放置，沒有防表面磕碰傷的保護措施。1：不合格品有標識，但未與合格品隔離；有工位器具，但大多破損嚴重。2：現場產品標識不夠合理或不夠清楚；工位器具有少量破損、臟污。3：產品有清楚的標識，有可靠的防劃碰傷和多余物控制措施，工位器具完好、干凈。4：產品保管保護措施有效，工位器具完好、干凈有效，標識清楚并不斷改進提高。,,

,,18,作業現場的文件、記錄是否被完好保護,3,0：現場使用的文件和記錄很臟或破損，隨意擺放。過期的文件和在用的文件混放在一起。1：現場使用的文件是適用的，但仍有許多臟污、破損，且隨意擺放。2：現場使用的文件、記錄有保護措施，但仍有少部分被弄臟污、破損。3：現場使用的文件、記錄保管、保護良好，干凈、完好。4：現場使用的文件記錄保管、保護甚佳，整潔完好，填寫的記錄完整、清楚。,,"1.作業現場的文件必須為適用版本；

2.作業現場的文件和記錄保管擺放要適當

3.保持完好、潔凈"

,,19,庫房和儲物間是否有存放標準,3,"

0：沒有1：包含1個要素；2：包含2個要素；3：包含3~4個要素；4：包含全部要素；",,"1.實施定置管理，物品分類整齊擺放；

2.環境整潔，通道暢通；

3.帳物卡相符，標識清楚；

4.各種防護措施，溫、濕度控制措施有效落實

5.呆滯料件有發現機制

6.呆滯料件有合理的存放地點及處理標準"

,,20,庫房和儲物間是否依存放標準執行,1,"0：未執行1：實行了定置管理，但很不嚴格，有很多標識不清、混雜擺放現象；雖有打掃，但較臟亂。2：嚴格實行定置管理，物品擺放整齊，標識清楚，防護措施落實，但呆料未作處理3：實行三號定位，物品查取方便4：完全依標準執行

",,

,,21,工作現場安全是否有標準,2,0：沒有1：包含1個要素；2：包含2個要素；3：包含3~4個要素；4：包含全部要素；,,"標準應包含要素：

1.注意有高差、突起之處有警醒標示

2.注意車間、倉庫內的交叉之處有減速標示

3.設備的緊急停止按紐設置

4.設備相應防護裝置

5.有明確的操作規范

6.有明確的勞動保護規范

"

,,22,工作現場安全是否依標準執行,3,0：未執行1：安全通道不通，安全、消防設施失效；特種設備未注冊登記，未定期檢驗，關鍵安全附件未定期校驗；工作現場存在失火、爆炸、毒氣或毒液泄露等安全隱患；工作有害物質超標。2：未按規定設置安全警示標識或雖有但破損，模糊不清；勞動者不按規定穿戴勞動保護服裝、鞋、帽、眼鏡、手套、護耳、安全帶等。3：上述兩種情況個別存在，安全防范和勞動保護的各項措施較全面落實，安全紀錄良好。4：完全按標準執行,,

,,23,"員工是否依公司行為規范執行（1.遵守公司勞動管理制度，工作時間不做與工作無關的事情；2.進入生產現場不得穿拖鞋，背心、短褲、超短裙、吊帶衫等過于暴露的服裝。3.不得在非指定場所吸煙；4.衣服、包、茶杯、飲料、水果等按規定放置

",3,0：有30%的人存在這些情況；1：有20%的人存在這些情況；2：有10%的人存在這些情況；3：只有個別人不同程度存在這些情況；4：基本沒有這些情況，員工素質高。,,"1.遵守公司勞動管理制度，工作時間不做與工作無關的事情；

2.進入生產現場不得穿拖鞋，背心、短褲、超短裙、吊帶衫等過于暴露的服裝。

3.不得在非指定場所吸煙；

4.衣服、包、茶杯、飲料、水果等按規定放置"

,,24,各類輔助用品是否依規范執行,1,0：抹布、手套隨意亂放，下班后未整理現場；1：基本整理；2：現場布局合理，大部分人可以做到下班后整理。3：大部分人可以基本做到工作中的規范和工作后的整理、清潔。4：工作中呈有序狀態，工作后物品全部合理擺放。,,"1.現場使用的抹布、手套、紗布定點存放；

2.各類軟管規范卷起，離地存放；

3.各類風扇需定期清潔；

4.各類瓶裝液體標識清楚，且表面干凈；5.清潔用品需離地掛在清潔架上；工作凳下班后需統一位置擺放"

,,實得分小計,,32,,,

Ⅲ,監督管理,25,6S管理計劃,2,0：無6S計劃。1：有6S工作計劃，但未分解到月度。2：有6S工作計劃、工作目標，并能結合生產任務分解到月度工作計劃。3：有6S工作計劃、工作目標，并能經常進行總結。4：有6S工作計劃，并能根據車間實際情況進行適時調整。,,

,,26,6S自查,1,0：未能按照公司6S管理辦法按時進行自查。1：可以按照公司6S管理辦法按時進行自查，但自查流于形式。2：部門自查制度完善，記錄詳實，可以發現問題并解決問題。3：部門自查制度完善，對于重復性問題有措施。4：部門有6S領導小組，可以組織有效自查，有部門獎懲制度，并能不斷提高。,,

,,實得分小計,,3,,,

,標準化,27,"6S管理制度化（1.建立車間文明整潔規范，責任落實到人；2.建立6S例會、檢查、考核、激勵制度；）

",2,0：對6S結果未形成規章制度。1：有規章制度，但不夠完善，無檢查考核，未能得到貫徹執行。2：有較完善的規章制度，有檢查考核，得到較好的貫徹執行。3：有完善的規章制度并能得到很好貫徹執行；嚴格檢查考核，檢查記錄規范詳實。4：不斷完善改進規章制度，提高遵章守紀自覺性。,,

,,28,"安全生產、作業規范（1.建立完善各工種安全生產操作規程，并做到人人遵守；2.建立健全安全監督檢查考核制度和有關獎懲制度，消除安全生產隱患；3.積極建立職業安全健康體系，把安全生產工作納入法制化、規范化軌道。）

",2,"0：安全生產組織管理機構和安全責任制很不落實，安全管理規章制度很不健全。1：建立了安全生產責任制和有關規章制度，但不夠完善，缺乏監督檢查，責任不落實，未能得到貫徹執行。2：建立了安全生產的各項規章制度和責任制，并能實施監督檢查，得到較好貫徹執行。3：建立了完善的安全生產的各項規章制度和責任制，并嚴格實施監督檢查，得到很好貫徹執行。4：安全管理組織機構落實，責任制落實，規章制度落實，監督檢查和獎懲措施落實；堅持安全第一，預防為主的方針，持續改進，不斷提高安全生產管理水平，員工安全意識不斷增強，降低職業安全健康風險，預防事故發生和控制職業危害。

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,,實得分小計,,2,,,

Ⅴ,改善,29,6S創新改善管理,2,0：沒有部門6S創新、改善制度。1：有6S創新、改善制度，但流于形式，不能夠帶動車間改善氛圍。2：有6S創新、改善制度，但不夠完善，活動不能持續、有效開展。3：有6S創新、改善制度，車間內也有宣貫、激勵改善的氛圍。4：有6S創新、改善制度，車間內改善的氛