模塊三固定循環編程與孔加工任務一鉆孔、锪孔、鉸孔加工任務二鏜孔與攻螺紋加工1任務一鉆孔、锪孔、鉸孔加工2知識點◎數控加工固定循環的基本概念。◎孔加工固定循環的基本指令格式。◎鉆孔、锪孔、鉸孔循環的指令格式。◎孔加工路線的確定方法。技能點◎孔加工方法的選擇。◎孔加工刀具的選擇。◎孔加工固定循環程序的編制。◎孔的測量與孔加工精度及誤差分析。3一、任務描述試在數控銑床上完成如圖所示工件定位銷孔、螺栓孔和方孔預鉆孔的加工（工件材料為45鋼，其余輪廓加工均已完成，工時定額3h）。4鉆孔、锪孔、鉸孔加工任務圖二、任務分析該任務主要涉及鉆孔、锪孔和鉸孔加工，因此在編程過程中，需掌握孔加工固定循環編程方法以及孔加工工藝等理論知識。在編寫孔加工固定循環指令時，要注意避免刀具以G00方式進刀與退刀過程中與夾具或工件發生干涉。孔加工過程中，某些因素會導致孔加工精度降低。因此，在加工前應了解引起孔加工精度降低的常見因素，并在加工過程中加以避免，以達到事半功倍的效果。5三、知識鏈接1．數控銑床/加工中心的固定循環在數控銑床/加工中心上進行孔加工時，通常采用系統配備的固定循環功能進行編程。通過使用固定循環指令，可以在一個程序段內完成孔加工的全部動作（孔加工進給、孔底暫停、退刀等），從而大大減少編程的工作量。FANUC0i系統數控銑床/加工中心的固定循環指令見下表。67孔加工固定循環指令（1）孔加工固定循環1）孔加工固定循環動作。孔加工固定循環動作如圖所示，通常有以下六個動作。①動作1：（圖中AB段）XY（G17）平面快速定位。②動作2：（BR段）Z向快速進給到R點。③動作3：（RZ段）Z軸切削進給，進行孔加工。④動作4：（Z點）孔底部的動作。⑤動作5：（ZR段）Z軸退刀。⑥動作6：（RB段）Z軸快速回到起始位置。8孔加工固定循環動作2）孔加工固定循環編程格式。孔加工固定循環的通用編程格式如下：G73～G89X

Y

Z

R

Q

P

F

K

；參數說明如下：X

Y

：指定孔在XY平面內的位置；Z

：孔底平面的位置；R

：R點平面所在位置；Q

：G73和G83深孔加工指令中刀具每次加工深度，或G76和G87精鏜孔指令中主軸準停后刀具沿準停反方向的讓刀量；P

：指定刀具在孔底的暫停時間，數字不加小數點，以ms作為時間單位；F

：孔加工切削進給時的進給速度；K

：指定孔加工固定循環的次數，該參數僅在增量編程中使用。93）孔加工固定循環平面①初始平面。初始平面如圖所示，它是為安全下刀而規定的一個平面。初始平面可以設定在任意一個安全高度上。當使用同一把刀具加工多個孔時，刀具在初始平面內的任意移動將不會與夾具、工件凸臺等發生干涉。10孔加工固定循環平面②R點平面。R點平面又稱為R參考平面。這個平面是刀具下刀時由快速進給（簡稱快進）轉為切削進給（簡稱工進）的高度平面，距工件表面的距離主要考慮工件表面的尺寸變化，一般情況下取2～5mm，如上圖所示。③孔底平面。加工不通孔時，孔底平面就是孔底的Z軸高度平面。而加工通孔時，除要考慮孔底平面的位置外，還要考慮刀具超越量，以保證所有孔深都加工到尺寸要求。11（2）G98和G99指令方式1）G98指令方式。G98指令為系統默認返回方式，表示返回初始平面，如圖所示。當采用固定循環進行孔系加工時，通常不必返回到初始平面。當全部孔加工完成后或孔之間存在凸臺或夾具等干涉時，則需返回初始平面。2）G99指令方式。G99指令表示返回R點平面，如圖所示。在沒有凸臺等干涉情況下，加工孔系時，為了節省加工時間，刀具一般返回到R點平面。12G98和G99指令方式（3）G90和G91指令方式固定循環中R值和Z值數據的指定與G90和G91指令方式選擇有關，而Q值與G90和G91指令方式無關。1）G90指令方式。G90指令方式中，X、Y、Z和R值的取值均指工件坐標系中絕對坐標值，如圖所示。此時，R值一般為正值，而Z值一般為負值。2）G91指令方式。G91指令方式中，R值是指從初始平面到R點平面的增量值，而Z值是指從R點平面到孔底平面的增量值，如圖所示。此時，R值和Z值（G87例外）均為負值。1314G90和G91指令方式2．固定循環指令Ⅰ（1）鉆孔循環指令G81與锪孔循環指令G821）指令格式：G81X

Y

Z

R

F

；

G82X

Y

Z

R

P

F

；2）指令動作。G81指令常用于普通鉆孔，其加工動作如圖所示。15G81與G82指令編程實例（2）高速深孔鉆循環指令G73與深孔鉆循環指令G831）指令格式：G73X

Y

Z

R

Q

F

；

G83X

Y

Z

R

Q

F

；2）指令動作。如圖所示，G73指令通過刀具Z軸方向的間歇進給實現斷屑動作。16G73與G83指令動作（3）鉸孔循環指令G851）指令格式：G85X

Y

Z

R

F

；2）指令動作。如圖所示，執行G85指令時，刀具以切削進給方式加工到孔底，然后以切削進給方式返回到R點平面。該指令常用于鉸孔和擴孔加工，也可用于粗鏜孔加工。17G85指令動作3．數控加工方法的選擇（1）確定加工方法的原則確定加工方法的原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法有多種，因而在實際選擇時，要根據零件的形狀、尺寸、批量、毛坯材料及毛坯熱處理等情況合理選用。此外，還應考慮生產率和經濟性的要求以及工廠的生產設備等實際情況。常用加工方法的經濟加工精度及表面粗糙度可查閱相關工藝手冊。18（2）孔加工方法的選擇在數控銑床及加工中心上，常用孔加工的方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、粗鏜或精鏜孔及攻螺紋等。通常情況下，在數控銑床及加工中心上能較方便地加工出IT7～IT9級精度的孔，對于這些孔的推薦加工方法見下表。19孔的推薦加工方法對上表說明如下：1）在加工直徑小于30mm且沒有預鉆孔的毛坯孔時，為了保證鉆孔加工的定位精度，可選擇在鉆孔前先將孔口端面銑平或采用鉆中心孔的加工方法。2）對于表中的擴孔及粗鏜加工，也可采用立銑刀銑孔的加工方法。3）在加工螺紋孔時，先加工出螺紋底孔。對于規格在M6以下的螺紋孔，通常不在加工中心上加工；對于規格為M6～M20的螺紋孔，通常采用攻螺紋的加工方法；對于規格在M20以上的螺紋孔，可采用螺紋鏜刀鏜削加工。204．孔加工路線及鉸孔余量的確定（1）孔加工導入量孔加工導入量（ΔZ）如圖所示。它是指在孔加工過程中，刀具自快進轉為工進時，刀尖點位置與孔上表面之間的距離。孔加工導入量的具體值由工件表面的尺寸變化量確定，一般情況下取2～10mm。當孔上表面為已加工表面時，導入量取較小值（2～5mm）。（2）孔加工超越量加工不通孔時，超越量（ΔZ′）如圖所示。21孔加工導入量與超越量（3）相互位置精度高的孔系加工路線的選擇對于相互位置精度要求較高的孔系加工，特別要注意孔的加工順序的安排，避免將坐標軸的反向間隙帶入而影響位置精度。22孔系加工路線5．鉆頭與鉸刀（1）鉆頭加工中心常用的鉆頭如圖所示，有中心鉆、標準麻花鉆、擴孔鉆和锪鉆等。麻花鉆由工作部分和柄部組成。工作部分包括切削部分和導向部分，而柄部有莫氏錐柄和圓柱柄兩種。刀具材料常采用高速鋼和硬質合金。23加工中心常用的鉆頭a）中心鉆b）標準麻花鉆c）擴孔鉆d）锪鉆1）中心鉆。中心鉆主要用于孔的定位，由于切削部分的直徑較小，所以用中心鉆鉆孔時應選取較高的轉速。2）標準麻花鉆。標準麻花鉆的切削部分由兩個主切削刃、兩個副切削刃、一個橫刃和兩條螺旋槽組成。在加工中心上鉆孔，因無夾具鉆模導向，受兩切削刃上切削力不對稱的影響，容易引起鉆孔偏斜，故要求標準麻花鉆的兩切削刃有較高的刃磨精度（兩刃長度一致，頂角對稱于標準麻花鉆軸線），或先用中心鉆確定中心，再用標準麻花鉆鉆孔。243）擴孔鉆。標準擴孔鉆一般有3～4條主切削刃，切削部分的材料為高速鋼或硬質合金，結構形式有直柄式、錐柄式和套式等。在小批量生產時，常用麻花鉆改制或直接用標準麻花鉆代替。4）锪鉆。锪鉆主要用于加工錐形沉孔或平底沉孔。锪孔加工的主要問題是所锪端面或錐面產生振痕。因此，在锪孔過程中要特別注意刀具參數和切削用量的正確選用。25（2）鉸刀數控銑床及加工中心采用的鉸刀有通用標準鉸刀、機夾硬質合金刀片單刃鉸刀和浮動鉸刀等。鉸孔的加工精度可達IT6～IT9級，表面粗糙度可達Ra0.8～1.6μm。26標準機用鉸刀任務二鏜孔與攻螺紋加工27知識點◎鏜孔與攻螺紋加工固定循環編程的方法。◎鏜孔與攻螺紋的加工工藝。◎鏜孔與螺紋孔加工用刀具。◎鏜孔與攻螺紋加工的測量及誤差分析方法。技能點◎控制鏜孔尺寸。◎編制零件鏜孔的加工程序。28一、任務描述試在數控銑床上完成圖所示工件中孔的加工（工件材料為45鋼，外輪廓加工均已完成，工時定額3h）。29鏜孔與攻螺紋任務圖二、任務分析完成該任務時，主要使用鏜孔指令和攻螺紋指令進行編程，這些指令與前一任務的指令格式有類似之處，不同之處在于鏜孔和攻螺紋的加工工藝及測量方法不同。在鏜孔加工過程中，保證孔徑尺寸是通過對鏜刀頭的調整來實現的，特別是粗鏜刀刀頭的尺寸調整，完全靠手感來保證。在實習中一定要加強該方面基本功的訓練，以鏜出合格的孔徑尺寸。30三、知識鏈接1．鏜孔加工的關鍵技術鏜孔加工的關鍵技術是解決鏜刀桿的剛度問題和排屑問題。（1）剛度問題的解決方案1）選擇截面積大的鏜刀桿。鏜刀桿的截面積通常為內孔截面積的1/4。為了增加鏜刀桿的剛度，應根據所加工孔的直徑和預鉆孔的直徑，盡可能選擇截面積大的鏜刀桿。通常情況下，孔徑為φ30～φ120mm時，鏜刀桿直徑一般為孔徑的7/10～8/10；孔徑小于φ30mm時，鏜刀桿直徑取孔徑的8/10～9/10。312）鏜刀桿的伸出長度盡可能短。鏜刀桿伸得太長，會降低鏜刀桿剛度，容易引起振動。為了增加鏜刀桿的剛度，選擇鏜刀桿長度時，只需選擇鏜刀桿伸出長度略大于孔深即可。3）選擇合適的切削角度。為了減小切削過程中受徑向力作用而產生的振動，鏜刀的主偏角一般應選得較大。鏜鑄鐵孔或精鏜時，一般取κr=90°；粗鏜鋼件孔時，取κr=60°～75°，以提高刀具的使用壽命。32（2）排屑問題的解決方案排屑問題主要通過控制切屑流出方向來解決。精鏜孔時，要求切屑流向待加工表面（即前排屑），此時選擇正刃傾角的鏜刀。加工不通孔時，通常向鏜刀桿方向排屑，此時選擇負刃傾角的鏜刀。332．攻螺紋的加工工藝（1）普通螺紋簡介普通螺紋是我國應用最為廣泛的一種三角形螺紋，牙型角為60°。普通螺紋分粗牙普通螺紋和細牙普通螺紋。粗牙普通螺紋螺距是標準螺距，其代號用字母“M”及公稱直徑表示，如M16、M12等。細牙普通螺紋代號用字母“M”及公稱直徑×螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。普通螺紋有左旋螺紋和右旋螺紋之分，左旋螺紋應在螺紋標記的末尾處加注“LH”字樣，如M20×1.5LH等，未注明的是右旋螺紋。34（2）底孔直徑的確定攻螺紋時，絲錐在切削金屬的同時還伴隨較強的擠壓作用。因此，金屬材料產生塑性變形形成凸起擠向牙尖，使攻出的螺紋的小徑小于底孔直徑。攻螺紋前的底孔直徑應稍大于螺紋小徑，否則攻螺紋時因擠壓作用使螺紋牙頂與絲錐牙底之間沒有足夠的容屑空間，從而將絲錐箍住，甚至折斷絲錐。這種現象在攻塑性較大的材料時將更為嚴重。但底孔直徑也不宜過大，否則會使螺紋牙型高度不夠而降低強度。35（3）不通孔螺紋底孔深度的確定攻不通孔螺紋時，由于絲錐切削部分有錐角，端部不能切出完整的牙型，所以鉆孔深度要大于螺紋的有效深度，如圖所示。一般取H

鉆=h

有效+0.7D式中H

鉆——底孔深度，mm；

h

有效——螺紋有效深度，mm；

D——螺紋大徑，mm。36不通孔螺紋底孔深度（4）螺紋軸向起點和終點尺寸的確定在數控機床上攻螺紋時，沿螺距方向的Z向進給應與機床主軸的旋轉保持嚴格的速比關系。但在實際攻螺紋開始時伺服系統有一個加速的過程，攻螺紋結束前也相應有一個減速的過程，在這兩段時間內，螺距得不到有效保證。為了避免出現這種情況，在安排工藝時要盡可能考慮合理的導入量δ1和導出量δ2（即“超越量”），如圖所示。37攻螺紋軸向起點與終點3．固定循環指令Ⅱ（1）粗鏜孔循環指令G86、G88和G891）指令格式：G86X

Y

Z

R

P

F

；

G88X

Y

Z

R

P

F

；

G89X

Y

Z

R

P

F

；2）指令動作。如圖所示，執行G86循環指令時，刀具以切削進給方式加工到孔底，然后主軸停轉，刀具快速退到R點平面后，主軸正轉。采用這種方式退刀時，刀具在退回過程中容易在工件表面劃出條痕。因此，該指令常用于精度及表面粗糙度要求不高的鏜孔加工。3839粗鏜孔循環指令動作G89指令動作與前節介紹的G85指令動作類似，不同的是G89指令在孔底增加了暫停，因此該指令常用于階梯孔的加工。G88循環指令較為特殊，刀具以切削進給方式加工到孔底，然后刀具在孔底暫停后主軸停轉，這時可通過手動方式從孔中安全退出刀具。這種加工方式雖能提高孔的加工精度，但加工效率較低。因此，該指令常在單件加工中采用。40（2）精鏜孔循環指令G76與反鏜孔循環指令G871）指令格式：G76X

Y

Z

R

Q

P

F

；

G87X

Y

Z

R

Q

F

；2）指令動作。如圖所示，執行G76循環指令時，刀具以切削進給方式加工到孔底，實現主軸準停，刀具向刀尖相反方向移動Q值，使刀具脫離工件表面，保證刀具不劃傷工件表面，然后快速退刀至R點平面或初始平面，主軸正轉。G76指令主要用于精鏜孔加工。4142精鏜孔循環指令動作執行G87循環指令時，刀具在G17平面內快速定位后，主軸準停，刀具向刀尖相反方向偏移Q值，然后快速移動到孔底（R點），在這個位置刀具按原偏移量反向移動相同的Q值，主軸正轉并以切削進給方式加工到Z平面，主軸再次準停，并沿刀尖相反方向偏移Q值，快速提刀至初始平面并按原偏移量返回到G17平面的定位點，主軸開始正轉，循環結束。由于執行G87循環指令時，刀尖無須在孔中經工件已加工表面退出，故加工表面質量較好，所以該循環指令常用于精密孔的鏜削加工。注意：G87循環指令不能用G99指令進行編程。43（3）剛性攻右旋螺紋指令G84與攻左旋螺紋指令G741）指令格式：G84X

Y

Z

R

P

F

；

G74X

Y

Z

R

P

F

；注意：指令中的F是指螺紋的導程，單線螺紋則為螺紋的螺距。2）指令動作。如圖所示，G74指令為左旋螺紋攻螺紋循環指令，用于加工左旋螺紋。執行該循環指令時，主軸反轉，在G17平面快速定位后快速移動到R點，執行攻螺紋指令到達孔底后，主軸正轉退回到R點，主軸恢復反轉，完成攻螺紋動作。4445G74指令與G84指令動作G84指令動作與G74指令類似，只是G84指令用于加工右旋螺紋。執行該循環指令時，主軸正轉，在G17平面快速定位后快速移動到R點，執行攻螺紋指令到達孔底后，主軸反轉退回到R點，主軸恢復正轉，完成攻螺紋動作。在指定G74指令前，應先進行換刀并使主軸反轉。另外，在用G74指令或G84指令攻螺紋期間，進給速度倍率、進給量保持均被忽略。463）剛性攻螺紋指令方式。剛性攻螺紋指令方式有以下三種。①在攻螺紋指令程序段之前指定“M29S

；”。②在包含攻螺紋指令的程序段中指定“M29S

；”。③將系統參數“NO.5200#0”設為1。注意：如果在M29和G84/G74之間指定S和軸移動指令，將產生系統報警；而如果在G84/G74中僅指定M29指令，也會產生系統報警。因此，本任務及以后任務中采用第三種方式指定剛性攻螺紋方式。47（4）深孔攻螺紋斷屑與排屑循環1）指令格式：G84X

Y

Z

R

P

Q

F

；

G74X

Y

Z

R

P

Q

F

；2）指令動作。如圖所示，深孔攻螺紋的斷屑與排屑動作與深孔鉆動作類似，不同之處在于刀具在R點平面以下的動作均為切削加工動作。深孔攻螺紋斷屑與排屑動作的選擇是通過修改系統攻螺紋參數來實現的。48深孔攻螺紋斷屑與排屑循環動作（5）固定循環指令編程的注意事項1）為了提高加工效率，在使用固定循環前，應先使主軸旋轉。2）由于固定循環指令是模態指令，因此在固定循環指令有效期間，如果X、Y、Z、R地址字中的任意一個被改變，就要進行一次孔加工。3）固定循環程序段中，如在不需要指令的固定循環下指定了孔加工數據Q、P，它們只作為模態數據進行存儲，而無實際動作產生。4）使用主軸自動啟動的固定循環指令（G74、G84、G86）時，如果孔的XY平面定位距離較短，或從起點平面到R點平面的距離較短，且需要連續加工，為了防止在進入孔加工動作時主軸不能達到指定的轉速，應使用G04暫停指令進行延時。5）在固定循環方式中，刀具半徑補償功能無效。494．鏜孔與螺紋孔加工的刀具（1）鏜孔刀具1）粗鏜刀。傾斜型單刃粗鏜刀如圖所示，其結構簡單，用螺釘將鏜刀刀頭裝夾在鏜刀桿上。鏜刀桿頂部和側部有兩個鎖緊螺釘，分別起調整尺寸和鎖緊作用。根據粗鏜刀刀頭在鏜刀桿上的安裝形式，粗鏜刀又分成傾斜型粗鏜刀和直角型粗鏜刀。鏜孔時，所鏜孔徑的大小要靠調整刀頭的懸伸長度來保證，調整麻煩，效率低，大多用于單件、小批量生產。50傾斜型單刃粗鏜刀2）精鏜刀。精鏜刀目前較多地選用可調精鏜刀和精鏜微調鏜刀。這種鏜刀的徑向尺寸可以在一定范圍內進行微調，調節方便且精度高。調整尺寸時，先松開鎖緊螺釘，然后轉動帶刻度盤的調整螺母，等調至所需尺寸，再擰緊鎖緊螺釘。51可調精鏜刀精鏜微調鏜刀3）雙刃鏜刀。雙刃鏜刀如圖所示，其兩端有一對對稱的切削刃同時參加切削，與單刃鏜刀相比，每轉進給量可提高1倍左右，生產率高，同時可以消除切削力對鏜刀桿的影響。52雙刃鏜刀4）鏜刀刀頭。鏜刀刀頭有粗鏜刀刀頭和精鏜刀刀頭之分，如圖所示。粗鏜刀刀頭與普通焊接車刀類似；精鏜刀刀頭上帶刻度盤，每格刻線表示刀頭的調整距離為0.01mm（半徑值）。53粗鏜刀刀頭精鏜刀刀頭（2）螺紋孔加工刀具1）絲錐。絲錐如圖所示，由工作部分和柄部組成。工作部分包括切削部分和校準部分。切削部分的前角為8°～10°，后角鏟磨成4°～6°。前端磨出切削錐角，切削負荷分布在幾個刀齒上，使切削省力。校準部分的大徑、中徑、小徑均有（0.05～0.12）/100的倒錐，以減小與螺紋孔的摩擦，并減小所攻螺紋的擴張量。54絲錐2）攻螺紋刀柄。剛性攻螺紋中通常使用浮動攻螺紋刀柄，如圖所示。這種攻螺紋刀柄采用棘輪機構來帶動絲錐，當攻螺紋轉矩超過棘輪機構的轉矩時，絲錐在棘輪機構中打滑，從而防止絲錐折斷。55浮動攻螺紋刀柄謝謝Thanks56模塊四中級綜合練習57任務一數控銑床/加工中心中級工綜合練習（一）任務二數控銑床/加工中心中級工綜合練習（二）數控銑床/加工中心中級工綜合練習（三）任務三任務一數控銑床/加工中心中級工綜合練習（一）58知識點◎加工中心的換刀程序。◎刀具長度補償編程及參數設定方法。◎加工階段的劃分方法。◎工序與工步的劃分方法。技能點◎加工中心手動換刀及設定刀具長度補償參數。◎確定零件的加工工藝。◎編寫零件的加工程序。59一、任務描述試在加工中心上完成圖所示工件（適用于數控銑床/加工中心中級工）的編程與加工，毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為100mm×80mm×25mm（工時定額4h）。60數控銑床/加工中心中級工綜合練習（一）任務圖二、任務分析在工件的加工過程中需采用多把刀具，因此，建議在加工中心上采用自動換刀方式來完成換刀。此外，為了提高加工速度和加工效率，在工件的加工過程中應合理安排好加工順序。采用加工中心自動換刀加工零件時，通常將系統中工件坐標的Z參數值設定為0，而將每一把刀對刀所得到的機床坐標系Z坐標輸入刀具長度補償參數之中。61三、知識鏈接1．加工中心自動換刀系統在零件的加工過程中，有時需要用到幾種不同的刀具來加工同一種零件。這時，如果是單件或較少批量（通常指少于10件）生產，采用手動換刀較為合適；而如果是批量較大的生產，則采用加工中心自動換刀的方式較為合適。（1）換刀動作通常情況下，不同數控系統的加工中心其換刀程序各不相同，但換刀動作卻基本相同，通常分刀具選擇和刀具交換兩個基本動作。1）刀具選擇。刀具選擇是將刀庫上某個刀位的刀具轉到換刀位置，為下次換刀做好準備。622）換刀前的準備。在執行換刀指令前，通常要做好以下幾項換刀準備工作。①主軸回到換刀點。②主軸準停。在進行換刀前，必須實現主軸準停，以使主軸上的兩個凸起對準刀柄上的兩個卡槽。FANUC系統主軸準停通常通過指令M19來實現。③切削液關閉。換刀前通常需用M09指令關閉切削液。3）刀具交換。刀具交換是指刀庫中位于換刀位置的刀具與主軸上的刀具進行自動換刀的過程。63（2）加工中心常用換刀程序1）帶機械手的換刀程序。帶機械手的換刀程序格式為：T××M06；該指令格式中，T指令在前，表示選擇刀具；M06指令在后，表示通過機械手執行主軸中刀具與刀庫中刀具的交換。2）不帶機械手的換刀程序。當加工中心的刀庫為轉盤式刀庫且不帶機械手時，其換刀程序為：M06T07；注意，該指令格式中，M06指令在前，T指令在后，且指令中的M06指令和T指令不可以前后調換位置。如果調換位置，則在指令執行過程中出現程序出錯報警。643）子程序換刀。FANUC系統中，為了方便編寫換刀程序，防止自動換刀過程中出錯，常自帶換刀子程序，子程序號通常為O8999，其程序內容為：采用子程序換刀時，其主程序調用格式為：T06M98P8999；SIEMENS系統換刀子程序號通常為L6，其內容與上述子程序相類似。652．刀具長度補償在自動換刀加工零件的過程中，刀具在安裝后的長短各不相同。為了實現采用不同長度的刀具在同一工件坐標系中加工的目的，通常在加工中心的編程中采用刀具長度補償指令。（1）刀具長度補償的定義刀具長度補償是用來補償假定的刀具長度與實際的刀具長度之間差值的指令。系統規定所有軸都可采用刀具長度補償，但同時規定刀具長度補償只能加在一個軸上，要對補償軸進行切換，必須先取消前面軸的刀具長度補償。66（2）刀具長度補償指令1）指令格式：G43H

；

（刀具長度加補償）

G44H

；

（刀具長度減補償）

G49；或H00；

（取消刀具長度補償）2）指令說明。H

用于指定存放刀具長度補償值的偏置存儲器號。刀具號與刀具偏置存儲器號可以相同，也可以不同。通常情況下為防止出錯，最好采用相同的刀具號與刀具偏置存儲器號。在地址符H所對應的偏置存儲器中存入的刀具長度補償值，其值為實際刀具長度與編程假設的刀具長度（通常將這一長度設定為0）的差值。673）指令執行過程。執行刀具長度補償指令時，系統首先根據G43和G44指令將指令要求的Z向移動量與偏置存儲器中的刀具長度補償值做相應的“+”（G43）或“-”（G44）運算，計算出刀具的實際移動值，然后命令刀具做相應的運動。68（3）刀具長度補償功能的應用立式加工中心中，刀具長度補償功能常被用于工件坐標系零點偏置的輔助設定。即用G54指令設定工件坐標系時，僅在XY平面內進行零點偏置，而Z軸方向不偏置，Z軸方向刀具刀位點與工件坐標系Z0平面之間的差值全部通過刀具長度補償值來解決，如圖所示。69刀具長度補償功能的應用3．加工階段的劃分對重要的零件，為了保證加工質量和合理使用設備，零件的加工過程可劃分為四個階段，即粗加工階段、半精加工階段、精加工階段和精密加工（包括光整加工）階段。（1）加工階段的性質1）粗加工階段。粗加工的任務是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，減小工件的內應力，為精加工做好準備。因此，粗加工的主要目的是提高生產率。2）半精加工階段。半精加工的任務是使主要表面達到一定的精度并留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備，并可完成一些次要表面（如攻螺紋、銑鍵槽等）的加工。熱處理工序一般放在半精加工的前后。703）精加工階段。精加工是從工件上切除較少的余量，所得精度比較高、表面粗糙度值比較小的加工過程。其目標是全面保證工件的尺寸精度和表面粗糙度等加工要求。4）精密加工階段。精密加工主要用于加工精度和表面粗糙度要求很高（IT6級以上，表面粗糙度值Ra0.4μm以下）的零件，其主要目的是進一步提高尺寸精度，減小表面粗糙度值。精密加工對位置精度影響不大。并非所有零件的加工都要經過四個加工階段。因此，加工階段的劃分不應絕對化，應根據零件的質量要求、結構特點、毛坯情況和生產綱領靈活掌握。71（2）劃分加工階段的目的1）保證加工質量。工件在粗加工階段切削的余量較多，因此，銑削力和夾緊力較大，切削溫度也較高，零件的內應力也將重新分布，從而產生變形。如果不進行加工階段的劃分，將無法避免產生誤差。2）合理使用設備。粗加工可采用功率大、剛度高和精度低的機床加工，切削用量也可取較大值，從而充分發揮設備的潛力；精加工的切削力小，對機床破壞小，從而有利于保持設備的精度。因此，劃分加工階段既可提高生產率，又可延長精密設備的使用壽命。723）便于及時發現毛坯缺陷。對于毛坯的各種缺陷（如鑄件夾砂和余量不足等），在粗加工后即可發現，便于及時修補或決定報廢，避免造成浪費。4）便于組織生產。通過劃分加工階段，便于安排一些非切削加工工藝（如熱處理工藝、去應力工藝等），從而有效地組織生產。734．加工順序的安排加工順序（又稱工序）通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序。本書主要介紹切削加工工序。（1）安排加工順序的原則1）基準面先行原則。用作精基準的表面應優先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。2）先粗后精原則。各個表面的加工順序按照粗加工→半精加工→精加工→精密加工的順序依次進行，逐步提高表面的加工精度和減小表面粗糙度值。743）先主后次原則。零件的主要工作表面、裝配基準面應先加工，從而能及早發現毛坯中主要表面可能出現的缺陷。次要表面加工可穿插進行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最終精加工前進行。4）先面后孔原則。對箱體、支架類零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸。這樣安排加工順序，一方面用已加工平面定位穩定、可靠；另一方面在已加工平面上加工孔比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔時孔的軸線不易偏斜。75（2）工序的劃分1）工序的定義。工序是工藝過程的基本單元，它是一個（或一組）工人在一個工作地點，對一個（或同時幾個）工件連續完成的那一部分加工過程。劃分工序的要點是工人、工件及工作地點三不變并連續加工完成。2）工序劃分的原則。工序劃分的原則有兩個，即工序集中原則和工序分散原則。3）工序劃分的方法①按所用刀具劃分。以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續工作時間較長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分工序。76②按安裝次數劃分。以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適用于加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態。③按粗、精加工劃分。即粗加工中完成的那部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。④按加工部位劃分。即以加工完成相同形面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復雜的零件，可按其結構特點（如內形、外形、曲面和平面等）劃分成多道工序。77（3）工步的劃分1）工步的定義。工步是指在一次裝夾中，加工表面、切削刀具和切削用量都不變的情況下所進行的那部分加工。劃分工步的要點是加工表面、切削刀具和切削用量三不變。同一工步中可能有幾次走刀。2）工步劃分的方法。通常情況下，可分別按粗、精加工分開的加工方法，先面后孔的加工方法和切削刀具來劃分工步。在劃分工步時，要根據零件的結構特點、技術要求等情況綜合考慮。78任務二數控銑床/加工中心中級工綜合練習（二）79知識點◎數控加工工藝文件。技能點◎編寫數控加工工序卡。◎編寫數控加工刀具調整單。◎編寫數控加工程序。◎零件加工與測量。80一、任務描述試在加工中心上完成圖所示工件（適用于數控銑床/加工中心中級工）的編程與加工，并完成該工件數控加工工序卡的編制。毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為100mm×120mm×25mm（工時定額4h）。81數控銑床/加工中心中級工綜合練習（二）任務圖二、任務分析該任務是一個典型的中級工課題，完成該任務的目的是進一步提高編程和加工能力。在編程與加工前合理安排加工工藝，將會達到事半功倍的效果。為此，學生應了解數控加工工藝文件的基礎知識，并學會編寫數控加工工序卡、數控加工刀具卡等工藝文件。82三、知識鏈接1．數控加工工藝文件簡介數控加工工藝文件是數控加工與工藝內容的具體體現。常用的數控加工工藝文件包括數控加工編程任務書、數控加工工序卡、數控加工刀具調整單、數控機床調整單、數控加工進給路線圖、數控加工程序單等。以上工藝文件中，數控加工工序卡和數控加工刀具調整單中的數控加工刀具明細表最為重要，前者是說明加工順序和加工要素的文件，后者是刀具使用的依據。目前數控加工工藝文件尚無統一的國家標準，各企業可參照相關資料并根據企業特點自行制定有關工藝文件。但為了加強技術文件管理，數控加工工藝文件也應向標準化、規范化方向發展。832．數控加工工藝文件的編制（1）數控加工編程任務書數控加工編程任務書是編程人員和工藝人員協調工作和編制程序的重要依據，主要包括工藝說明、技術要求、編程前加工余量等內容，詳見下表。84數控加工編程任務書（2）數控加工工序卡數控加工工序卡主要包括使用的刀具規格、切削用量參數、加工工步等內容，它是操作人員配合加工程序進行數控加工的主要指導性工藝文件。數控加工工序卡應按已確定的工步順序填寫。數控加工工序卡格式見下表。85數控加工工序卡（3）數控加工刀具調整單數控加工刀具調整單主要包括數控加工刀具卡（簡稱刀具卡）和數控加工刀具明細表（簡稱刀具表）兩部分。加工中心數控加工刀具卡詳細記錄了每一把刀具的編號、結構、刀片型號和材料等，它是組裝刀具和調整刀具的依據。數控加工刀具明細表是調刀人員調整刀具的主要依據。數控加工刀具明細表格式見下表。8687數控加工刀具明細表（4）數控機床調整單數控機床調整單是機床操作人員在加工前調整機床的依據。它主要包括機床操作面板開關調整單、數控加工工件裝夾及零點設定卡片兩部分。機床操作面板開關調整單主要記錄機床操作面板上有關“開/關”的位置，如進給速度倍率旋鈕位置及冷卻方式等內容。數控加工工件裝夾及零點（編程坐標系原點）設定卡片（簡稱工件裝夾及零點設定卡）指定了數控加工工件定位方法和夾緊方法，標明了零點設定的位置和坐標方向、使用夾具的名稱和編號等。數控加工工件裝夾及零點設定卡片格式見下表。8889數控加工工件裝夾及零點設定卡片（5）數控加工程序單數控加工程序單是編程人員根據工藝分析情況，經過數值計算，按照機床特定的指令代碼編制的。它是記錄數控加工工藝過程、工藝參數、位移數據的清單，是手工輸入數據和制備控制介質、實現數控加工的主要依據。90任務三數控銑床/加工中心中級工綜合練習（三）91技能點中級工零件的獨立編程與加工操作。92一、任務描述試在加工中心上完成如圖所示工件的編程與加工，毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為120mm×100mm×30mm。93數控銑床/加工中心中級工綜合練習（三）任務圖二、任務分析通過本任務的練習，提高學生分析、解決問題的能力和獨立進行編程與操作的能力。94三、任務實施1．加工準備本任務選擇TK7650型FANUC0i系統數控銑床或加工中心進行加工，編程方式采用手工編程，換刀方式采用手動換刀。2．計算工件局部基點坐標本任務工件選擇CAD繪圖分析法進行基點坐標分析，得出的局部基點坐標如圖所示。95局部基點坐標3．編寫加工程序編寫參考加工程序，并進行本任務的加工。96數控銑床/加工中心中級工綜合練習（三）參考加工程序97數控銑床/加工中心中級工綜合練習（三）參考加工程序98數控銑床/加工中心中級工綜合練習（三）參考加工程序99數控銑床/加工中心中級工綜合練習（三）參考加工程序謝謝Thanks100模塊五坐標變換編程任務一極坐標編程任務二坐標鏡像編程坐標系旋轉編程任務三101任務一極坐標編程102知識點◎極坐標編程的指令格式。◎極坐標編程的方法及應用。技能點◎采用極坐標指令編寫加工程序。103一、任務描述試編寫如圖所示模具型芯件的加工程序，并在數控銑床上進行加工。毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為φ90mm×20mm。104模具型芯件二、任務分析加工本任務工件時，如采用直角坐標進行編程，則計算復雜且容易出錯，而采用極坐標進行編程則其基點計算要方便得多。105三、知識鏈接1．極坐標編程（1）極坐標指令G16為極坐標系生效指令。G15為極坐標系取消指令。106（2）指令說明當使用極坐標指令后，坐標值以極坐標方式指定，即以極坐標半徑和極坐標角度來確定點的位置。1）極坐標半徑。當使用G17、G18、G19指令選擇好加工平面后，用所選平面的第一坐標地址來指定極坐標半徑，該值用正值表示。2）極坐標角度。用所選平面的第二坐標地址來指定極坐標角度，極坐標的零度方向為第一坐標軸的正方向，逆時針方向為角度方向的正向。107（3）極坐標系原點1）以工件坐標系原點作為極坐標系原點。當以工件坐標系原點作為極坐標系原點時，用絕對值編程方式來指定，如程序段“G90G17G16；”。極坐標半徑是指程序段終點坐標到工件坐標系原點的距離，極坐標角度是指程序段終點坐標與工件坐標系原點的連線與X軸的夾角，如圖所示。108以工件坐標系原點作為極坐標系原點2）以刀具當前點作為極坐標系原點。當以刀具當前點作為極坐標系原點時，用增量編程方式來指定，如程序段“G91G17G16；”。極坐標半徑是指程序段終點坐標到刀具當前點的距離，極坐標角度是指前一坐標系原點與當前極坐標系原點的連線與當前軌跡的夾角。1092.極坐標的應用采用極坐標編程，可以大大減少編程時的計算工作量，因此，在數控銑床/加工中心的編程中應用廣泛。通常情況下，圖樣尺寸以半徑與角度形式標注的零件外形銑削以及圓周分布的孔類零件鉆孔，采用極坐標編程較為合適。110用極坐標編程加工正多邊形外形用極坐標編程加工孔任務二坐標鏡像編程111知識點◎可編程鏡像指令的指令格式及其編程方法。◎坐標鏡像編程的注意事項。技能點◎采用可編程鏡像指令編寫加工程序。112一、任務描述試編寫如圖所示模具型腔件的加工程序，并在數控銑床上進行加工。毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為130mm×90mm×8mm，兩個孔已加工完成。113模具型腔件二、任務分析本任務工件的四個內輪廓是沿中心線對稱分布的。對于這種類型的工件，在數控加工過程中，如采用坐標鏡像編程，則程序簡單明了。114三、知識鏈接1．可編程鏡像指令指令格式如下：（1）格式一G17G51.1X

Y

；G50.1；X

Y

用于指定對稱軸或對稱點。當G51.1指令后僅有一個坐標字時，該鏡像加工以某一坐標軸為鏡像軸。G50.1表示取消鏡像加工。115（2）格式二G17G51X

Y

I

J

；G50；使用這種格式時，指令中的I、J值一定是負值，如果其值為正值，則該指令變成了縮放指令。另外，如果I、J值雖是負值但不等于-1，則執行該指令時，既進行鏡像又進行縮放。1162．坐標鏡像編程實例用φ10mm立銑刀加工如圖所示外輪廓，毛坯材料為45鋼，試編寫其加工程序。117坐標鏡像編程實例3．坐標鏡像編程的說明（1）在指定平面內執行可編程鏡像指令時，如果程序中有圓弧插補指令，則圓弧的旋轉方向相反，即G02變成G03，相應地G03變成G02。（2）在指定平面內執行可編程鏡像指令時，如果程序中有刀具半徑補償指令，則刀具半徑補償的偏置方向相反，即G41變成G42，相應地G42變成G41。（3）在可編程鏡像指令中，返回參考點指令（G27、G28、G29、G30）和改變坐標系指令（G54～G59、G92）不能指定。如果要指定其中的某一個，則必須在取消可編程鏡像指令后指定。（4）在使用鏡像加工功能時，由于數控銑床的Z軸一般安裝有刀具，因此Z軸一般都不進行鏡像加工。118任務三坐標系旋轉編程119知識點◎坐標系旋轉指令的格式及編程方法。◎坐標系旋轉編程的注意事項。技能點◎采用坐標系旋轉指令編寫加工程序。120一、任務描述試編寫如圖所示離合器零件凸臺輪廓的加工程序，并在數控銑床上進行加工。毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為φ100mm×42mm。121離合器零件二、任務分析加工本任務工件時，對于單個凸臺的加工，可采用極坐標指令進行子程序編程；而對于多個相同的輪廓，則可采用坐標系旋轉的方式進行編程。122三、知識鏈接1．坐標系旋轉編程簡介對于某些圍繞中心旋轉得到的特殊的輪廓加工，如果根據旋轉后的實際加工軌跡進行編程，就可能使坐標計算的工作量增加，而通過坐標系旋轉功能，可以減少編程的工作量。（1）指令格式G17G68X

Y

R

；G69；123（2）指令說明G68：坐標系旋轉生效指令。G69：坐標系旋轉取消指令。X

Y

用于指定坐標系旋轉的中心。R

用于指定坐標系旋轉的角度，該角度一般取0°～360°。旋轉角度的零度方向為第一坐標軸的正方向，逆時針方向為角度方向的正方向。不足1°的角度以小數點表示，如10°54′用10.9°表示。1242．坐標系旋轉編程實例例

用φ8mm立銑刀精加工如圖所示工件內輪廓，工件材料為45鋼，試采用坐標系旋轉指令編寫其加工中心加工程序。125坐標系旋轉編程實例13．坐標系旋轉編程注意事項（1）在坐標系旋轉取消指令（G69）以后的第一個移動指令必須用絕對值指定。如果采用增量值指令，則不執行正確的移動。（2）在坐標系旋轉編程過程中，如需采用刀具補償指令進行編程，則需在指定坐標系旋轉指令后再指定刀具補償指令，取消時按相反順序取消。（3）在坐標系旋轉方式中，返回參考點指令（G27、G28、G29、G30）和改變坐標系指令（G54～G59、G92）不能指定。如果要指定其中的某一個，則必須在取消坐標系旋轉指令后指定。（4）采用坐標系旋轉編程時，要特別注意刀具的起點位置，以防加工過程中產生過切現象。126謝謝Thanks127模塊六宏程序編程任務一宏程序加工均布孔任務二宏程序加工均布輪廓宏程序加工規則曲面任務三128任務一宏程序加工均布孔129知識點◎宏程序的定義。◎宏程序變量賦值方法。◎宏程序編程方法。技能點◎采用宏程序編寫均布孔加工程序。130一、任務描述試編寫如圖所示噴絲板零件均布孔的加工程序，并在數控銑床上進行加工。毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為100mm×80mm×15mm。131噴絲板零件二、任務分析采用手工編程方式編寫本任務零件的加工程序時，每一個孔均需計算其基點坐標，而且每一個孔均需編寫單獨的程序段，在編程和加工過程中容易出現編程和程序輸入等方面的錯誤。而采用宏程序編寫該零件的加工程序時，程序簡單且不需要計算孔的基點坐標。132三、知識鏈接1．宏程序簡介（1）宏程序的定義一組以子程序的形式存儲并帶有變量的程序稱為用戶宏程序，簡稱宏程序；調用宏程序的指令稱為用戶宏程序指令或宏程序調用指令（簡稱宏指令）。宏程序與普通程序相比較，普通程序的程序字為常量，一個程序只能描述一個幾何形狀，所以靈活性和適用性較差，而在用戶宏程序的本體中，可以使用變量進行編程，還可以用宏指令對這些變量進行賦值、運算等處理。使用宏程序能執行一些按一定規律變化的動作。宏程序分A類和B類兩種，FANUC0i系統采用B類宏程序進行編程。133（2）宏程序中的變量在常規的主程序和子程序內，總是將一個具體的數值賦給一個地址。為了使程序更加具有通用性和靈活性，在宏程序中設置了變量。1）變量的表示。一個變量由符號“#”和變量序號組成，如：#I（I=1，2，3，…）。此外，變量還可以用表達式表示，但表達式必須全部寫入方括號“［］”中。2）變量的引用。將跟隨在地址符后的數值用變量來代替的過程稱為引用變量。同樣，引用變量也可以采用表達式。3）變量的種類。變量分為局部變量、公共變量（全局變量）和系統變量三種。在A、B類宏程序中，其分類方法均相同。1342．宏程序編程（1）變量的賦值變量的賦值方法有兩種，即直接賦值和引數賦值。其中直接賦值的方法較為直觀、方便，其書寫格式如下：#100=100.0；#101=30.0+20.0；135（2）宏程序運算指令宏程序的運算類似于數學運算，用各種數學符號來表示。常用宏程序運算指令見下表。136常用宏程序運算指令137常用宏程序運算指令宏程序運算說明如下：1）函數SIN、COS等的角度單位是度（°），分（′）和秒（″）要換算成帶小數點的度（°）。2）宏程序數學運算的次序依次為：函數運算（SIN、COS、ATAN等），乘和除運算（*、/等），加和減運算（+、-等），邏輯運算（AND、OR、XOR等）。3）函數中的括號用于改變運算次序，允許嵌套使用，但最多只允許嵌套5級。138（3）宏程序轉移指令指令起到控制程序流向的作用。1）分支語句。格式一：GOTOn；格式二：IF［條件表達式］GOTOn；這是有條件轉移語句，如果條件成立，則轉到N1000程序段執行；如果條件不成立，則執行下一個程序段。1392）循環指令。WHILE［條件表達式］DOm（m=1，2，3…）；…ENDm；當條件表達式滿足時，就循環執行WHILE與END之間的程序段m次；當條件表達式不滿足時，就執行“ENDm；”的下一個程序段。1403．宏程序編程實例例

加工如圖所示直線均布孔（工件厚度為12mm），試編寫其加工中心加工程序。141宏程序編程實例任務二宏程序加工均布輪廓142知識點◎多輪廓加工的宏程序編程技巧。◎坐標平移加工的宏程序編程技巧。◎銑螺紋加工的宏程序編程技巧。技能點◎采用宏程序編寫均布輪廓的加工程序。143一、任務描述試編寫如圖所示網格零件（毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為180mm×180mm×8mm）的加工程序，并在數控銑床上進行加工。144網格零件二、任務分析采用手工編程方式編寫本任務零件的加工程序時，如采用一般的子程序指令進行編程，則其加工程序極為復雜，且要計算每個型腔的基點坐標，編程與程序的輸入極為不便。如在編程過程中采用宏程序結合坐標平移的方式進行編程，則程序簡單明了。145三、知識鏈接1．多輪廓加工的宏程序編程例如圖所示零件，毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為φ80mm×15mm，試編寫其加工程序。146多輪廓加工的宏程序編程實例2．坐標平移加工的宏程序編程（1）局部坐標系（坐標平移）在數控編程中，為了方便編程，有時要給程序選擇一個新的參考基準，通常是將工件坐標系偏移一個距離。在FANUC系統中，通過指令G52來實現。1）指令格式：G52X

Y

Z

；

G52X0Y0Z0；2）指令說明。G52：設定局部坐標系，該坐標系的參考基準是當前設定的有效工件坐標系原點，即使用G54～G59設定的工件坐標系。X

Y

Z

：局部坐標系的原點在原工件坐標系中的位置，該值用絕對坐標值加以指定。G52X0Y0Z0：取消局部坐標系，其實質是將局部坐標系原點仍設定在原工件坐標系原點處。147（2）編程實例例加工如圖所示端蓋零件，工件材料為45鋼，在一次裝夾過程中加工5行8列共計40個零件，試編寫其加工程序。148端蓋零件149端蓋零件在一次裝夾中的加工示意圖3．銑螺紋加工的宏程序編程例在數控銑床上加工如圖所示內螺紋，內螺紋的底孔已加工完成（底孔直徑為38.5mm），工件材料為45鋼，試編寫其數控銑床加工程序。150銑內螺紋實例任務三宏程序加工規則曲面151知識點◎規則曲面及固定斜角平面的加工方法。◎非圓曲線輪廓的擬合方法。技能點◎采用宏程序編寫規則曲面的加工程序。152一、任務描述試編寫如圖所示模具型芯件（毛坯材料為45鋼，毛坯尺寸為80mm×60mm×15mm）的加工程序，并在數控銑床上進行加工。153模具型芯件二、任務分析本任務零件的加工要素為非圓曲線輪廓和規則曲面，采用手工編程方式編寫其加工程序時，可采用短線段對這些輪廓進行擬合，采用宏程序方式進行編程。154三、知識鏈接1．曲面及固定斜角平面的加工方法（1）加工方法的選擇規則曲面（如球面、橢球面等）或固定斜角平面數控銑床加工時，多以行切法進行三軸聯動加工，可采用手工宏程序編程或CAM軟件自動編程。曲面采用行切法加工時，會在工件表面留有較大的殘留面積，影響表面加工質量。減小行切法加工殘留面積最有效的方法是減小行距。155156曲面及固定斜角平面的加工方法a）曲面的加工b）固定斜角平面的加工（2）非圓曲線輪廓的擬合方法目前大多數控系統還不具備非圓曲線的插補功能。因此，加工這些非圓曲線時，通常采用線段或圓弧段擬合的方法進行。常用的手工編程擬合計算方法有等間距法、等插補段法和三點定圓法等幾種。1）等間距法。在一個坐標軸方向，將擬合輪廓的總增量（如果在極坐標系中，則指轉角或徑向坐標的總增量）等分后對其設定節點，并計算各節點坐