水泥熟料煅燒過程中，系統中的氯在合適的溫度和煙氣氣氛下，與堿性元素結合，生成氯的無機化合物，與氣體中的氧、氮結合，生成氯的有機化合物，在燒成系統中、低溫部位的裝備內，形成物料黏堵、結皮，對生產運行產生影響。對水泥熟料煅燒產生影響的，并不是單元素氯，而是氯化物或與其他元素化合組成的復合化合物，這些化合物的揮發(fā)溫度和熔融溫度一般較低，在系統內循環(huán)富集，影響生產。

1、水泥窯協同處置對系統的影響1.1窯內結圈我公司有一條2?000t/d水泥生產線，采用RSP分解爐，配置一套SMP危險廢物處置裝置，2020年7月生產期間，出現游離鈣合格率從90%下降到60%，出窯熟料3d抗壓強度從31MPa降到平均25.6MPa，嚴重影響產品質量，熟料化學分析結果如表1所示。從表1可以看出，2020年7月23~26日熟料中氯離子含量明顯增加，觀察回轉窯筒體掃描情況（見圖1）發(fā)現，筒體結圈嚴重，煅燒帶筒體最低溫度達到112℃（回轉窯筒體煅燒帶溫度應不低于150℃），結合筒體掃描情況判斷，造成此次熟料質量下降的主要原因是窯內結圈，系統停機清理結圈后，才恢復正常生產。圖1回轉窯筒體掃描情況1.2分解爐堵料對近8年水泥窯協同處置危險廢物裝置投用前后分解爐系統堵料情況進行對比，結果如圖2所示。圖2協同處置對分解爐堵料的影響從圖2可以看出，2016年7月開始到2019年12月水泥窯系統廢物處置投用期間，分解爐系統堵料頻次明顯增加，經過3年多的經驗總結，通過對水泥窯協同處置物料配伍的調整，2020年以后分解爐堵料頻次顯著下降。根據8年的實踐經驗可以得出水泥窯協同處置物料中的氟氯硫對分解爐系統堵料、結皮有非常大的影響。

2、水泥窯協同處置配伍因子控制2019年和2020年配伍及處置量情況如表2所示。從表2可以看出，2020年配伍指標中氯離子含量比2019年明顯下降，同時分解爐的堵料次數也明顯下降，2020年協同處置危險廢物過程中，工況最佳狀態(tài)數據見表3。總結8年生產經驗得出：2?000t/d窯系統協同處置危險廢物時，熟料中的氯離子含量不宜超過0.120%，最佳狀況應控制在0.100%以下；對比2020年6~7月和2019年7月數據發(fā)現，當配伍的氯離子超過5.0%，入窯氯離子占熟料氯離子比例低于65%時，系統中氯離子存在循環(huán)情況，會造成工況惡化。

3、危險廢物配伍因子對回轉窯的影響2019年回轉窯處理結圈，對回轉窯內結皮及窯內大球進行取樣分析，結果如表4所示。從表4可以看出，回轉窯結皮樣品分析中，氯和硫含量遠遠高于正常熟料中氯離子含量，考慮到數據偏少，為了更好地展現出水泥窯系統處置危險廢物對回轉窯系統的影響，在2021年窯內結圈后大修期間對回轉窯內結皮取樣系統性分析，硫、氯含量分析結果見圖3。圖3窯內不同部位窯皮中硫、氯含量回歸分析從圖3中可以看出，窯皮內氯離子和硫離子含量從窯內6m處開始增高，窯內34m處硫離子含量達到最高，窯內44m處氯離子含量達到最高。結合回轉窯筒體掃描情況，可以初步判斷協同處置危險廢物時硫和氯對回轉窯窯皮有一定的影響，將數據進行回歸分析統計，可以看出，回轉窯內硫離子、氯離子的含量隨筒體長度逐步升高，因此可以判斷出，硫離子和氯離子容易在回轉窯窯尾過渡段富集，結合Sylla研究了含堿正常工業(yè)生料的煅燒中C2S·CaCO3的形成情況，發(fā)現當KCl存在時會強烈地促進其形成，如表5所示。同時硫灰硅鈣石（又稱硫硅鈣石）（2C2S·CaSiO4）在約900℃時形成，到1?150℃以上時分解成C2S、CaO和SO3，KCl的存在也促進其形成，且降低其形成溫度。表5窯內物料分析%歐洲的一家水泥企業(yè)在燃燒工業(yè)廢物時，經常出現系統結皮堵塞，該企業(yè)對每次結皮堵塞的熱物料中的Cl-和SO3進行分析，其結果見圖4，從圖4可知，Cl-和SO3含量高時結皮嚴重。圖4熱料中Cl-、SO3含量對結皮的影響因此，水泥窯系統處置危險廢物不僅僅對分解爐有影響，同時對窯內窯皮和結圈也有顯著的影響。

4、結論（1）水泥窯系統處置危險廢物會明顯增加分解爐堵料頻次，生產使用過程中要嚴格控制氟氯硫含量，根據生產經驗，入窯總氯離子占熟料氯離子含量比例高于65%時，對系統影響較小，當然氟和硫同樣有一定的影響，由于我公司主要集中處理高氯物料，因此本文中主要分析氯的影響。（2）氯和硫對回轉窯窯皮有顯著的影響，從煅燒帶開始到窯尾，氯和硫的含量一直在增加，在使用過程中要關注窯內結皮情況，如果發(fā)生窯內結圈，應立刻調整協同處置配伍或者停止