機械制造工藝與裝備作業指導書TOC\o"1-2"\h\u9857第1章機械制造工藝基礎 438401.1工藝概述 4299301.2工藝規程的制定 4259641.3工藝參數的選擇 427605第2章金屬切削加工基本原理 4216892.1切削運動與切削用量 5230072.1.1切削運動 5118802.1.2切削用量 5231832.2切削刀具 560812.2.1刀具的分類與結構 577842.2.2刀具的材料 515862.2.3刀具的幾何角度 5307902.3切削過程中的物理現象 640042.3.1切削變形 67452.3.2切削力 6139312.3.3切屑與斷屑 619532.3.4熱量與溫度 6219482.3.5刀具磨損與破損 622379第3章銑削加工工藝與裝備 6150513.1銑削加工概述 646223.2銑削刀具與切削參數 661563.2.1銑削刀具 6294233.2.2切削參數 6110383.3銑削工藝裝備 7147753.3.1銑床 7295483.3.2銑削附件 7135703.3.3刀具補償裝置 716773.3.4機床控制系統 7265463.3.5銑削液 714567第4章車削加工工藝與裝備 7178104.1車削加工概述 7174394.2車削刀具與切削參數 7108714.2.1車削刀具 788014.2.2切削參數 817924.3車削工藝裝備 8195844.3.1車床 8226804.3.2夾具 8149724.3.3量具 8282784.3.4刀具 816640第5章鉆削、鏜削與磨削加工工藝 9193725.1鉆削加工 9316775.1.1鉆削加工概述 9139475.1.2鉆削加工工藝參數 9132785.1.3鉆削加工裝備 9183165.1.4鉆削加工操作要點 9273715.2鏜削加工 981335.2.1鏜削加工概述 9137675.2.2鏜削加工工藝參數 9250275.2.3鏜削加工裝備 9124725.2.4鏜削加工操作要點 9133905.3磨削加工 10237065.3.1磨削加工概述 10320635.3.2磨削加工工藝參數 10303725.3.3磨削加工裝備 10165545.3.4磨削加工操作要點 1010094第6章特種加工工藝 10118536.1電火花加工 1028456.1.1概述 10306156.1.2電火花加工設備 10255586.1.3電火花加工工藝參數 1168526.1.4電火花加工的應用 1143316.2激光加工 11296546.2.1概述 11308206.2.2激光加工設備 11108796.2.3激光加工工藝參數 11158196.2.4激光加工的應用 1131296.3超聲波加工 11144436.3.1概述 1171856.3.2超聲波加工設備 11277386.3.3超聲波加工工藝參數 11117746.3.4超聲波加工的應用 129481第7章零件加工工藝規程設計 12209177.1工藝規程設計的基本要求 1213337.1.1保證加工零件滿足設計圖紙及技術要求的規定，包括尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面質量等。 12126357.1.2合理選擇加工方法、加工設備、工藝參數及工藝裝備，提高生產效率，降低生產成本。 12162297.1.3保證加工過程中的安全、環保及節能要求，遵循國家相關法律法規。 12272687.1.4考慮到生產批量、生產周期及人力資源等因素，制定切實可行的工藝規程。 128637.2工藝路線的制定 12236427.2.1分析零件的結構特點、加工要求及生產條件，確定加工過程的主要工序、輔助工序及檢驗工序。 12205347.2.2合理安排工序順序，遵循先粗后精、先基準后其他、先主后輔的原則。 12317237.2.3結合企業現有設備、技術力量及生產經驗，選擇合適的加工方法和設備。 1261157.2.4確定合理的加工路線，減少零件的運輸、裝卸次數，縮短生產周期。 1220237.3工序設計 12185657.3.1工序內容設計 12326037.3.2工藝裝備設計 12124747.3.3工序質量控制 1369517.3.4工序安全及環保措施 138115第8章裝配工藝與裝備 13184988.1裝配工藝概述 13263508.1.1裝配前的準備工作 13207488.1.2裝配流程的制定 13211818.1.3裝配方法的選用 1356918.1.4裝配質量的檢驗 1361448.2裝配工藝裝備 14317838.2.1裝配工具 14268158.2.2裝配夾具 1460178.2.3裝配 14119128.2.4自動化裝配線 14155498.3裝配精度控制 1483758.3.1裝配精度分析 14285868.3.2裝配誤差補償 14240918.3.3裝配精度檢測 14238368.3.4裝配精度控制措施 1411404第9章機械加工質量分析與控制 1557789.1機械加工質量概述 15221299.2加工誤差分析 15184799.2.1基本誤差分析 1575039.2.2綜合誤差分析 1591099.3加工質量控制措施 15127439.3.1優化加工工藝 15200499.3.2選用高精度機床和刀具 15257929.3.3提高操作人員技能 16227859.3.4加強過程檢測與控制 168835第10章機械制造裝備的維護與故障排除 161135910.1機械制造裝備的維護保養 16411610.1.1維護保養的重要性 1697010.1.2維護保養的基本要求 16923910.1.3維護保養的主要任務 16232110.2常見故障分析與排除方法 16818110.2.1故障診斷方法 1789610.2.2常見故障分析與排除 171309510.3設備管理及優化措施 172369010.3.1設備管理方法 17865110.3.2設備優化措施 17第1章機械制造工藝基礎1.1工藝概述機械制造工藝是指將原材料或半成品通過一定的加工方法，轉化為具有一定形狀、尺寸和功能的產品的全過程。它包括加工方法、加工順序、加工設備、工藝參數和工藝規程等方面的內容。機械制造工藝在保證產品質量、提高生產效率、降低生產成本等方面具有重要意義。1.2工藝規程的制定工藝規程是機械制造工藝過程中的重要文件，它對加工過程中各項工作進行具體規定，保證加工過程的順利進行。工藝規程的制定主要包括以下步驟：（1）分析產品圖紙和技術要求，明確加工任務。（2）選擇合理的加工方法、加工順序和加工設備。（3）確定加工過程中的工藝參數，如切削速度、進給量、切削深度等。（4）編制工藝路線，明確各工序的加工內容、加工順序和加工設備。（5）編寫工藝規程，包括工藝過程卡、工序卡、檢驗卡等。1.3工藝參數的選擇工藝參數是影響加工質量、效率和經濟性的重要因素。合理選擇工藝參數，可以提高加工質量，降低生產成本。以下為工藝參數選擇的一般原則：（1）根據加工材料、加工方法和加工要求，選擇適當的切削速度、進給量和切削深度。（2）考慮加工設備的功能和工藝系統的穩定性，保證加工過程的安全和穩定。（3）參考相關技術資料和經驗數據，結合企業實際生產條件，進行綜合分析。（4）注重試驗和驗證，通過調整和優化工藝參數，提高加工質量和效率。（5）遵循節能減排、綠色制造的原則，降低能源消耗和環境污染。通過以上原則，結合具體加工情況，合理選擇工藝參數，為機械制造工藝的順利實施提供保障。第2章金屬切削加工基本原理2.1切削運動與切削用量2.1.1切削運動金屬切削加工過程中，工件與刀具之間的相對運動稱為切削運動。切削運動主要包括以下三種：（1）主運動：主運動是使工件與刀具產生相對滑動的運動，通常為旋轉運動或直線運動。（2）進給運動：進給運動是使工件與刀具保持接觸并產生相對位移的運動，通常為直線運動。（3）輔助運動：輔助運動是為了實現主運動和進給運動而進行的運動，如刀具的安裝、調整和工件的裝夾等。2.1.2切削用量切削用量是指在切削過程中，單位時間內刀具與工件之間的相對位移。切削用量包括以下三個參數：（1）切削速度：切削速度是指刀具上選定點相對于工件的速度，通常用米/分鐘（m/min）表示。（2）進給量：進給量是指工件或刀具在進給方向上每轉一周（或每單位時間）的位移，通常用毫米/轉（mm/r）或毫米/分鐘（mm/min）表示。（3）切削深度：切削深度是指工件在切削方向上的尺寸變化，通常用毫米（mm）表示。2.2切削刀具2.2.1刀具的分類與結構切削刀具按照加工方式可分為車刀、銑刀、鉆頭、鏜刀等。刀具的結構主要包括刀片、刀桿、刀柄等部分。2.2.2刀具的材料刀具的材料對切削加工功能有重要影響。常用的刀具材料包括高速鋼、硬質合金、陶瓷、金剛石等。2.2.3刀具的幾何角度刀具的幾何角度是影響切削加工的重要因素。主要幾何角度包括前角、后角、主偏角、副偏角等。2.3切削過程中的物理現象2.3.1切削變形切削過程中，工件材料受到刀具的作用產生塑性變形，形成切屑。切削變形與工件材料、切削條件等因素有關。2.3.2切削力切削力是切削過程中刀具對工件的作用力。切削力包括主切削力、進給力和背壓力。切削力的大小與切削用量、刀具幾何角度等因素有關。2.3.3切屑與斷屑切屑是切削過程中產生的廢料。切屑的形成與形狀受到切削條件、工件材料和刀具幾何角度等因素的影響。斷屑是指在切削過程中，切屑因受到一定的約束而斷裂的現象。2.3.4熱量與溫度切削過程中，由于切削變形和摩擦，會產生大量熱量。熱量導致刀具和工件溫度升高，影響切削加工功能和工件質量。2.3.5刀具磨損與破損切削過程中，刀具與工件之間的摩擦和碰撞會導致刀具磨損甚至破損。刀具磨損與破損會影響加工質量和生產效率。第3章銑削加工工藝與裝備3.1銑削加工概述銑削加工是機械制造中常用的一種金屬切削加工方法，其基本原理是利用旋轉的銑刀對工件進行切削，以獲得所需的形狀、尺寸和表面質量。銑削加工適用于各種平面、曲面、齒輪、螺紋等形狀的加工，具有高效、精度高、適用范圍廣等特點。3.2銑削刀具與切削參數3.2.1銑削刀具銑削刀具是銑削加工過程中的重要工具，其類型、結構和材料對加工效果有直接影響。常用的銑刀類型包括：圓柱形銑刀、鍵槽銑刀、角度銑刀、成形銑刀、螺紋銑刀等。銑刀材料主要包括高速鋼、硬質合金、陶瓷、金剛石等。3.2.2切削參數切削參數是影響銑削加工質量、效率和成本的重要因素。主要切削參數包括：切削速度、進給量、切削深度、銑削寬度等。合理選擇切削參數可以提高加工效率、降低成本、保證加工質量。3.3銑削工藝裝備3.3.1銑床銑床是進行銑削加工的主要設備，根據結構和功能可分為：龍門銑床、臥式銑床、立式銑床、龍門加工中心等。銑床的選擇應考慮工件尺寸、加工精度、生產效率等因素。3.3.2銑削附件銑削附件是銑床上用于輔助加工的工具，主要包括：銑刀頭、銑刀桿、銑刀柄、夾頭、分度頭、萬能角度頭等。合理選用銑削附件可以提高加工精度和效率。3.3.3刀具補償裝置刀具補償裝置用于調整銑刀與工件之間的相對位置，保證加工尺寸的準確性。常見的刀具補償裝置有：機械式補償、光學式補償、數控式補償等。3.3.4機床控制系統機床控制系統是實現銑削加工自動化、精確化的關鍵。目前常用的機床控制系統有：普通數控系統、伺服數控系統、計算機數控系統等。選擇合適的機床控制系統可以提高加工質量、生產效率和自動化程度。3.3.5銑削液銑削液在銑削加工過程中具有冷卻、潤滑、清洗、防銹等作用。根據成分和功能，銑削液可分為：水溶性銑削液、油性銑削液、合成型銑削液等。選用合適的銑削液可以提高加工質量，降低成本。第4章車削加工工藝與裝備4.1車削加工概述車削加工是機械制造中一種重要的金屬切削加工方法，廣泛應用于軸類、盤類、套類等回轉體零件的加工。車削加工主要利用車床，通過工件與刀具之間的相對運動，實現對工件的去除多余材料，達到預定的尺寸、形狀及表面質量要求。4.2車削刀具與切削參數4.2.1車削刀具車削刀具是實現車削加工的關鍵要素，其類型及功能直接影響加工質量、生產效率和加工成本。車削刀具主要包括以下幾種：（1）車外圓刀具：如90°外圓車刀、45°外圓車刀等；（2）車內孔刀具：如內孔車刀、內螺紋車刀等；（3）車端面刀具：如端面車刀、端面槽車刀等；（4）車螺紋刀具：如公制螺紋車刀、英制螺紋車刀等；（5）車成形面刀具：如球形車刀、圓弧車刀等。4.2.2切削參數切削參數主要包括切削速度、進給量和切削深度。合理選擇切削參數，可以提高加工質量、生產效率和降低加工成本。（1）切削速度：根據工件材料、刀具材料及加工要求選擇適當的切削速度；（2）進給量：根據工件材料、加工要求和切削速度確定進給量；（3）切削深度：根據工件材料、加工要求和切削速度確定切削深度。4.3車削工藝裝備車削工藝裝備主要包括車床、夾具、量具、刀具等。4.3.1車床車床是進行車削加工的機床，其類型和功能對加工質量、生產效率有直接影響。常見車床有：臥式車床、立式車床、數控車床等。4.3.2夾具夾具用于工件的裝夾，保證工件在加工過程中的位置精度。車削加工中常用的夾具有：三爪卡盤、四爪卡盤、軟卡盤等。4.3.3量具量具用于檢測工件尺寸、形狀及表面質量。車削加工中常用的量具有：游標卡尺、千分尺、百分表、內徑量表等。4.3.4刀具車削加工中的刀具需具備較高的耐磨性、強度和韌性。根據工件材料、加工要求選擇合適的刀具材料、幾何參數和涂層，以提高加工效率和降低成本。本章主要介紹了車削加工的概述、刀具與切削參數以及工藝裝備，為車削加工提供了一定的理論指導和實踐參考。第5章鉆削、鏜削與磨削加工工藝5.1鉆削加工5.1.1鉆削加工概述鉆削加工是通過鉆頭旋轉并前進，對工件進行孔加工的方法。鉆削加工適用于各種材料的加工，廣泛應用于機械制造領域。5.1.2鉆削加工工藝參數鉆削加工的主要工藝參數包括轉速、進給量和切削液。合理選擇這些參數對提高加工質量和效率具有重要意義。5.1.3鉆削加工裝備鉆削加工裝備主要包括鉆床和鉆頭。鉆床按照類型可分為臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床等；鉆頭按照材料可分為高速鋼鉆頭、硬質合金鉆頭和金剛石鉆頭等。5.1.4鉆削加工操作要點（1）合理選擇鉆頭和鉆床；（2）保證工件裝夾牢固，防止鉆孔偏斜；（3）控制切削速度和進給量，保證加工質量；（4）及時清除切屑，避免鉆頭磨損；（5）注意安全防護，防止意外。5.2鏜削加工5.2.1鏜削加工概述鏜削加工是通過鏜刀旋轉和工件（或鏜刀）進給，對工件進行孔加工的方法。鏜削加工適用于精度要求較高的孔加工，具有加工精度高、表面質量好等優點。5.2.2鏜削加工工藝參數鏜削加工的主要工藝參數包括轉速、進給量和切削深度。合理選擇這些參數可以提高加工質量和效率。5.2.3鏜削加工裝備鏜削加工裝備主要包括鏜床和鏜刀。鏜床可分為臥式鏜床、立式鏜床和龍門鏜床等；鏜刀可分為整體式鏜刀、焊接式鏜刀和可調式鏜刀等。5.2.4鏜削加工操作要點（1）合理選擇鏜刀和鏜床；（2）保證工件裝夾穩固，防止鏜孔偏斜；（3）控制切削速度、進給量和切削深度，保證加工質量；（4）注意鏜刀的磨損和更換；（5）加強冷卻潤滑，降低切削溫度。5.3磨削加工5.3.1磨削加工概述磨削加工是利用磨具的磨粒對工件進行切削，以獲得高精度、高表面質量的方法。磨削加工適用于各種硬度材料的加工，是精密加工的重要手段。5.3.2磨削加工工藝參數磨削加工的主要工藝參數包括磨削速度、磨削深度和磨削寬度。合理選擇這些參數對提高加工質量和效率。5.3.3磨削加工裝備磨削加工裝備主要包括磨床和磨具。磨床可分為外圓磨床、內圓磨床、平面磨床和工具磨床等；磨具可分為砂輪、油石和磨頭等。5.3.4磨削加工操作要點（1）合理選擇磨床和磨具；（2）調整磨削參數，保證加工質量；（3）注意磨具的磨損和修整；（4）加強冷卻潤滑，降低磨削溫度；（5）嚴格執行安全操作規程，防止發生。第6章特種加工工藝6.1電火花加工6.1.1概述電火花加工（ElectricalDischargeMachining,EDM）是一種利用連續或斷續的電火花腐蝕金屬的非接觸式加工方法。其基本原理是在工件與工具電極之間產生瞬時高溫高壓的電火花，使金屬局部熔化、氣化而被腐蝕掉。6.1.2電火花加工設備電火花加工設備主要包括：電源、控制器、機床、工作液循環系統及附件等部分。6.1.3電火花加工工藝參數電火花加工的主要工藝參數包括：電流、脈沖持續時間、脈沖間隔、峰值電流、加工電壓等。6.1.4電火花加工的應用電火花加工廣泛應用于模具制造、航空航天、精密機械、微細加工等領域。6.2激光加工6.2.1概述激光加工（LaserMachining）是利用高能激光束對材料進行局部照射，使材料迅速加熱、蒸發、熔化、氧化或產生化學反應，從而達到加工目的的一種方法。6.2.2激光加工設備激光加工設備主要包括：激光發生器、光學系統、控制系統、機床及輔助設備等。6.2.3激光加工工藝參數激光加工的主要工藝參數包括：激光功率、加工速度、光斑直徑、焦距、氣體種類及壓力等。6.2.4激光加工的應用激光加工廣泛應用于金屬和非金屬材料的切割、焊接、打標、雕刻、鉆孔等領域。6.3超聲波加工6.3.1概述超聲波加工（UltrasonicMachining,USM）是利用超聲波振動工具對工件進行加工的一種方法。超聲波加工過程中，工具與工件之間以很小的壓力接觸，通過超聲波振動使磨粒對工件表面進行高頻沖擊，從而實現材料的去除。6.3.2超聲波加工設備超聲波加工設備主要包括：超聲波發生器、換能器、工具系統、機床及冷卻系統等。6.3.3超聲波加工工藝參數超聲波加工的主要工藝參數包括：超聲波頻率、振動幅度、加工壓力、磨料種類及粒度等。6.3.4超聲波加工的應用超聲波加工適用于硬脆性材料、高硬度材料、薄壁結構及復雜形狀工件的加工，如玻璃、陶瓷、寶石等。第7章零件加工工藝規程設計7.1工藝規程設計的基本要求7.1.1保證加工零件滿足設計圖紙及技術要求的規定，包括尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面質量等。7.1.2合理選擇加工方法、加工設備、工藝參數及工藝裝備，提高生產效率，降低生產成本。7.1.3保證加工過程中的安全、環保及節能要求，遵循國家相關法律法規。7.1.4考慮到生產批量、生產周期及人力資源等因素，制定切實可行的工藝規程。7.2工藝路線的制定7.2.1分析零件的結構特點、加工要求及生產條件，確定加工過程的主要工序、輔助工序及檢驗工序。7.2.2合理安排工序順序，遵循先粗后精、先基準后其他、先主后輔的原則。7.2.3結合企業現有設備、技術力量及生產經驗，選擇合適的加工方法和設備。7.2.4確定合理的加工路線，減少零件的運輸、裝卸次數，縮短生產周期。7.3工序設計7.3.1工序內容設計（1）根據零件加工要求，明確各工序的任務、加工內容、加工基準及工藝參數。（2）確定各工序的加工余量、切削速度、進給量、切削深度等參數。（3）針對特殊工序，如熱處理、表面處理等，明確工藝要求及操作規程。7.3.2工藝裝備設計（1）根據加工要求，選擇合適的夾具、刀具、量具及輔助工具。（2）確定工藝裝備的安裝、調試、檢驗及維護方法。（3）保證工藝裝備的可靠性、穩定性及安全性。7.3.3工序質量控制（1）制定各工序的質量控制措施，包括檢驗項目、檢驗方法及判定標準。（2）對關鍵工序、特殊工序進行重點監控，保證加工質量。（3）建立工序質量控制檔案，對加工過程中出現的問題進行記錄、分析及改進。7.3.4工序安全及環保措施（1）遵循國家相關法律法規，保證加工過程中的安全、環保及節能要求。（2）對存在安全隱患的工序，制定相應的安全防護措施。（3）加強對環保設施的維護與管理，保證其正常運行。第8章裝配工藝與裝備8.1裝配工藝概述裝配工藝作為機械制造過程的最后環節，其質量直接影響到產品的功能和可靠性。裝配工藝主要包括：裝配前的準備工作、裝配流程的制定、裝配方法的選用以及裝配質量的檢驗。本節將對這些內容進行概述。8.1.1裝配前的準備工作裝配前的準備工作主要包括：熟悉產品設計圖紙、了解產品結構及功能、分析裝配關系、確定裝配順序和制定裝配工藝方案。8.1.2裝配流程的制定裝配流程的制定應根據產品的結構特點、裝配關系和裝配精度要求進行。主要包括：制定裝配順序、確定裝配方法和選擇裝配工具。8.1.3裝配方法的選用裝配方法包括：手工裝配、機械裝配、自動裝配等。選用裝配方法時，應考慮產品的結構特點、裝配精度要求、生產效率和成本等因素。8.1.4裝配質量的檢驗裝配質量的檢驗主要包括：尺寸檢驗、形狀檢驗、位置檢驗、運動精度檢驗和裝配完整性檢驗。通過檢驗，保證裝配質量符合產品設計要求。8.2裝配工藝裝備裝配工藝裝備是保證裝配質量、提高生產效率的關鍵。本節主要介紹幾種常見的裝配工藝裝備。8.2.1裝配工具裝配工具包括：手動工具、電動工具、氣動工具和液壓工具等。合理選用裝配工具，可以提高裝配效率和質量。8.2.2裝配夾具裝配夾具主要用于固定和定位裝配零件，保證裝配精度。常見的裝配夾具有：機械夾具、電磁夾具、真空夾具等。8.2.3裝配裝配具有高精度、高效率和靈活性等特點，廣泛應用于汽車、電子、航空等行業的裝配作業。8.2.4自動化裝配線自動化裝配線由多個裝配工作站、傳輸裝置和控制系統組成，實現產品的自動化裝配。它具有高效、穩定和適應性強的優點。8.3裝配精度控制裝配精度控制是保證產品功能的關鍵環節。本節主要介紹裝配精度控制的方法和措施。8.3.1裝配精度分析裝配精度分析主要包括：分析裝配誤差來源、確定裝配精度要求和制定裝配精度控制方案。8.3.2裝配誤差補償裝配誤差補償是通過調整裝配零件的相對位置，減小裝配誤差的方法。常見的補償方法有：調整法、修配法、調整與修配相結合法等。8.3.3裝配精度檢測裝配精度檢測主要包括：尺寸檢測、形狀檢測、位置檢測和運動精度檢測。通過檢測，評估裝配精度是否符合產品設計要求。8.3.4裝配精度控制措施裝配精度控制措施包括：提高裝配工藝水平、選用高精度裝配工具和夾具、加強裝配過程質量控制等。通過這些措施，保證裝配精度滿足產品設計要求。第9章機械加工質量分析與控制9.1機械加工質量概述機械加工質量是指加工過程中，零部件尺寸、形狀、位置及其表面質量等各項技術要求滿足產品設計規定的能力。它是衡量機械加工水平的重要指標，直接關系到產品的功能、壽命及可靠性。本節主要介紹機械加工質量的基本概念、影響因素及其評價方法。9.2加工誤差分析加工誤差是指實際加工尺寸、形狀、位置與設計要求之間的偏差。加工誤差分析是找出導致加工誤差的原因，從而采取相應措施進行控制。以下是常見的加工誤差分析方法：9.2.1基本誤差分析（1）定位誤差：由于定位不準確導致的加工誤差；（2）刀具誤差：包括刀具安裝誤差、磨損誤差等；（3）機床誤差：機床本身的精度、磨損、熱變形等引起的誤差；（4）工藝系統誤差：包括工藝參數、夾具、量具等引起的誤差。9.2.2綜合誤差分析（1）靜態誤差分析：分析加工過程中各因素對加工誤差的影響；（2）動態誤差分析：分析加工過程中各因素的變化對加工誤差的影響；（3）系統誤差分析：分析加工系統本身存在的規律性誤差。9.3加工質量控制措施為保證加工質量，需采取以下措施：9.3.1優化加工工藝（1）選擇合理的加工方法、加工順序和工藝參數；（2）制定合理的切削用量、切削液和刀具參數；（3）減少加工過程中的裝夾次數，提高加工精度。9.3.2選用高精度機床和刀具（1）選擇高精度、高剛性的機床；（2）選用高精度、高耐磨性的刀具；（3）定期對機床和刀具進行檢測、維護和保養。9.3.3提高操作人員技能（1）加強對操作人員的技能培訓，提高其操作水平；（2）制定